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HOJALATA Definición del envase de hojalata Es el recipiente destinado a contener productos para conservarlos, transportarlos y comercializarlos. Está formado por cuerpo y fondos; o por cuerpos, fondo y tapa. -Sus partes integrantes: Cuerpo: es la parte del envase comprendida entre los fondos o entre el fondo y la tapa. Fondo: es la parte del envase unida al cuerpo en forma tal que sólo destruyendo el envase puede separarse. Cuerpo embutido: es el cuerpo construido de manera tal que constituye una sola pieza con el fondo, no teniendo ninguna unión o junta. Cuerpo con costura: es el cuerpo construido por curvado o doblado y cuyos extremos se unen por costuras. Remache: es la unión que se obtiene doblando el borde de las chapas, enlazándolos y apretando para que se unan. Soldadura: es la unión de las partes, preparadas convenientemente, que se realiza mediante soldadura. -Diferentes clases: Las formas y dimensiones de los envases metálicos están definidos en las normas IRAM 6002 Y 6003, de las que se pueden destacar los siguientes conceptos: Lata: es el envase de sección transversal distinta de la circular. Tarro: es el envase de sección transversal circular y de capacidad menor de cinco litros. Tambor: es el envase de sección transversal circular, de capacidad igual o mayor de cinco litros. Balde: es el envase de sección transversal circular troncocónico que posee un asa.

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-Medidas principales: Altura del cuerpo: es la dimensión exterior del cuerpo del envase medida desde el borde inferior hasta el borde de su remache con el fondo superior, aro o borde del cuerpo mismo. Diámetro de designación: es el diámetro exterior del envase determinado sobre el remache en su parte exterior. Ancho: es, en los envases de sección transversal rectangular, la medida del lado menor de la base, determinada sobre el remache en su parte exterior. Largo: es, en los envases de sección transversal rectangular, la medida del lado mayor de la base, determinada sobre el remache en su parte exterior. Dentro de las condiciones se especifica que todas las medidas de los envases se expresarán en milímetros. Un envase de sección transversal circular o tarro se definirá por sus medidas anotando en primer término el diámetro y luego la altura; ejemplo: 73 x 113. En la misma forma la lata de sección rectangular se definirá anotando en este orden, el ancho, el largo y la altura 61 x 117 x 174. En la norma IRAM 6003 se da como definición del envase metálico para conservas alimenticias lo siguiente: "es el envase que se caracteriza por su hermeticidad y su aptitud para soportar las temperaturas y presiones de esterilización, asegurando la buena conservación del producto". El envase más común y que ha contribuido en mayor grado a su desarrollo, es el denominado sanitario, que está compuesto por: * Un cuerpo cilíndrico o rectangular enlazado y soldado. * Dos fondos unidos al cuerpo por medio de un remache, el que lleva interpuesto un compuesto de cierre para asegurar la hermeticidad. A partir de este envase, son muchas las modificaciones o agregados que se pueden hacer y que permiten el envasado de muy diferentes productos, tanto alimenticios, como industriales o de uso en el hogar. Tenemos como ejemplo los envases con aro y tapa de simple o triple fricción (pinturas, café, cera en pasta), con boquilla plástica (ceras líquidas, insecticidas, líquidos para freno), con abertura para válvula y resistentes a la presión (aerosoles), etc..

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CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL La hojalata, por su gran resistencia al impacto y al fuego, además de su inviolabilidad y hermetismo, ofrece al consumidor el mayor índice de seguridad en conservación prolongada de alimentos. Brinda la posibilidad de tener almacenados fácilmente todos los productos necesarios para la supervivencia. PROPIEDADES DE LOS ENVASES DE HOJALATA a) RESISTENCIA Permite envasar alimentos a presión o vacío. b) ESTABILIDAD TÉRMICA El metal no cambia sus propiedades al exponerse al calor (sólo se dilata, pero eso no afecta a los alimentos). c) HERMETICIDAD Barrera perfecta entre los alimentos y el medio ambiente, esta propiedad es la principal característica exigida a estos envases, para evitar descomposición por la acción de microorganismos o por las reacciones de oxidación. d) CALIDAD MAGNÉTICA Que permite separar fácilmente los envases desechados de otros desperdicios con imanes. e) INTEGRIDAD QUÍMICA Mínima interacción química entre estos envases y los alimentos, ayudando a conservar color, aroma, sabor, etcétera. f) VERSATILIDAD Infinidad de formas y tamaños. f) POSIBILIDAD DE Impresión Pueden imprimirse a gram velocidad con diseños litográticos de gran calidad, o pueden recubrirse con lacas para su protección.

Materias primas que intervienen en la fabricación de los envases Hojalata (fabricación) La hojalata es una delgada chapa de acero (dulce) de bajo contenido de carbono recubierto de estaño. El recubrimiento se aplica por medio de electro-deposición o por inmersión en estaño fundido. El estaño tiene una pureza mínima de 99,75% (fundamentalmente debido a que tiene que estar en contacto con los alimentos).

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Existen otros componentes, como la aleación de hierro estaño ubicado en forma adyacente al acero base, y sobre la capa de estaño películas de óxido e hidróxido y otras sales de estaño, por último se encuentra el aceite lubricante de protección. Los espesores de las capas citadas son de aproximadamente: 200 a 300µ para el acero base; 0,5 a 2µ para la capa de estaño y 0,5 a 1µ para la aleación. El espesor de los restantes componentes es muy bajo (películas delgadas).

La composición química del acero base es la siguiente:

La hojalata convencional o de "reducción simple" es la más utilizada. El espesor del acero base es reducido en frío al espesor deseado, en un tren de laminación y con un recocido posterior. La hojalata "doble reducida" es la que se somete a una segunda reducción después de recocida.

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Proceso de Fabricación 1.- Chapa de hierro 2.- Decapado 3.- Reducción en frío 4.- Limpieza 5.- Recocido 6.- Laminado de temple 7.- Bobinas 8.- Estañado electrolítico 9.- Pasivado 1- Obtención de la chapa de acero Se inicia por la laminación de lingotes de acero de aproximadamente 60 cm. de espesor que en un primer sistema de rodillos se reducen a un espesor de 16 a 20 cm., trabajando a temperaturas cercanas a los 1200°C y luego por pasada en un tren de 4 a 5 laminadores salen las bobinas con un espesor de aproximadamente 2 mm. 2-Decapado Se utiliza un sistema de decapado continuo con el fin de quitarle el óxido y la cascarilla superficial mediante una solución de SO4H2 o ClH (ácido sulfúrico o clorhídrico) en caliente, luego se realiza un lavado con agua fría y caliente; se seca y se recubre por una fina capa de aceite para prevenir la oxidación y ayudar con esta lubricación al subsiguiente proceso de laminación en frío. 3-Reducción en frío La chapa negra de 2 mm de espesor pasa por un tren de 5 laminadores en tandem, cada uno consiste en 2 rodillos de diámetro pequeño (30/40 cm) de trabajo, y dos rodillos de mayor diámetro (70 cm), de sostén de los anteriores. El espesor se reduce de 2 mm a 0,2 - 0,4 mm en frío; es necesario una considerable lubricación ya sea por vaporización de aceite o por goteo directo sobre la banda. También se deben enfriar los rodillos con agua o con el mismo lubricante. 4-Limpieza electrolítica Es necesario eliminar antes del recocido los productos contaminantes que se adhieren a la superficie del acero durante el proceso anterior (fundamentalmente: aceite).

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La limpieza de la banda se realiza pasándola por baños de solución alcalina caliente ayudada por acción electrolítica. Luego el acero limpio se seca con aire caliente. 5-Recocido La tira laminada en frío es dura y quebradiza. Es necesario efectuarle un recocido calentándola a una temperatura de 650/700 °C para disminuir su rigidez y hacerla más maleable. Existen dos tipos de recocido: discontinuo o continuo. El recocido discontinuo se realiza en un horno apilando las bobinas, en una atmósfera controlada para evitar la oxidación de la banda. El recocido continuo se realiza haciendo pasar la banda por un horno alimentado por gas en el que existen zonas de calentamiento, recalentamiento y enfriamiento. En la mayoría de los casos las bobinas llegan directamente del laminado en frío, soldando sus extremos para obtener un proceso continuo. 6-Laminado de temple En esta etapa la banda es laminada en un tren de rodillos para mejorar la planitud así como las propiedades metalúrgicas requeridas como la dureza y nivel de acabado necesario. En esta etapa puede producirse la hojalata doble reducida si se aplica una segunda reducción en frío. 7-Preparación de las bobinas En este paso se cortan los bordes desparejos de la bobina y se unen unas a otras para formar así bobinas más grandes. 8-Estañado electrolítico Para realizar el estañado electrolítico se trabaja en bobinas que se van uniendo unas a otras por sus extremos. Primero pasa por un foso de 10 a 15 m de profundidad, como reserva de chapas para evitar la falta de alimentación en las etapas posteriores (pulmón). En esta etapa también se lleva a cabo una limpieza a fondo, decapado y lavado, pasos esenciales para la preparación de una superficie totalmente limpia para la electro-deposición del estaño. A continuación se realiza el proceso electrolítico en el que por acción de una corriente eléctrica sobre baños especiales (alcalino o ácido) se cubre la superficie de la chapa negra (con estaño) en ambas caras. Se obtiene así la hojalata, pero opaca, de tipo mate. Para obtener una superficie brillante, se calienta la banda eléctricamente hasta que sobrepase el punto de fusión del

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estaño y se enfría rápidamente hasta que el mismo solidifique. Este proceso recibe el nombre de abrillantamiento por fusión. Luego se recubre la superficie con una capa muy delgada y uniforme de aceite. Al terminar esa acción se realiza un examen visual de la superficie y un examen electrónico para rechazar bandas mal calibradas o con cobertura de estaño deficiente. Finalmente se embala en fardos o bobinas. 9-Pasivado A continuación del proceso de estañado generalmente se realiza el tratamiento de pasivado. El más utilizado es el que consiste en un tratamiento electrolítico catódico en una solución de dicromato de sodio (código 311). Este procesado da lugar a un alto contenido de cromo en la superficie de hojalata y bajo contenido de óxido de estaño. Debido a su alto nivel de cromo la capa superficial puede resistir el manchado por sulfuros, en el caso de productos alimenticios y durante el almacenaje el aumento de oxidación es mínimo, proporcionando además un sustrato apropiado para la aplicación de la mayoría de los barnices. La solución de dicromato de sodio se utiliza también para otro tipo de pasivado que consiste en un simple tratamiento químico por inmersión (código 300). Este tratamiento da lugar a un bajo contenido de cromo (aproximadamente 1/5 del producido en el pasivado 311). No es resistente al manchado con sulfuros pero se utiliza para aplicaciones de barnices especiales para envases de embutidos profundos. Su resistencia a la oxidación en el almacenaje es menor. Clasificación por su cobertura La hojalata puede tener un recubrimiento de estaño igual en ambas caras o un recubrimiento distinto en cada una de ellas, en este caso recibe el nombre de hojalata diferencial. Esta se caracteriza por tener marcas paralelas a la dirección del grano del lado de mayor cobertura. Mediante acuerdo (con el fabricante de hojalata) la marca puede hacerse en la cara de menor recubrimiento. La distancia entre las líneas se utiliza como código de la cobertura en ambas caras.

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Chapa cromada La hojalata es el principal material utilizado en la fabricación de envases para alimentos y otros productos. A pesar de ser excelente, el estaño no es el único recubrimiento protector reconocido para el acero. Se han desarrollado otros recubrimientos por deposición electrolítica y el considerado de mejores características es la chapa cromada o Ten Free Steel. Para algunas aplicaciones tiene ventajas técnicas sobre la hojalata normal y como es más barato que la hojalata de menor recubrimiento, puede proporcionar apreciables reducciones de costo. El recubrimiento de este material consiste en cromo metálico y óxido de cromo, en la proporción aproximada de 75% de metal y 25% de óxido. La estructura del recubrimiento se compone de dos capas, metal puro adyacente al substrato de acero y óxido de cromo encima. El acero base es el mismo que se utiliza en la 8

fabricación de hojalata. El grosor del recubrimiento es unas 15 veces menor que el de estaño en una cobertura de 2,8 gr./m 2. La chapa cromada se suministra en hojas o en bobinas en calidades de simple o doble reducción. Compuestos de cierre Son dispersiones de caucho natural o artificial que aplicadas a los fondos permiten un cierre hermético entre fondos y cuerpos de los envases. Las principales exigencias que deben cumplir son: 1- No tóxicas, sin olor ni sabor. 2- Resistentes al producto a envasar. 3- Poseer alto grado de eficiencia de cerrado. 4- Poder ser aplicados y cerrados convenientemente. 5- Ser resistentes a la acción mecánica de remachado. 6- Ser económicos (lo que no significa ser baratos). Además del caucho (20-25%) que le da propiedades elásticas, los compuestos de cierre tienen material de carga y pigmentos (50-70%) que aumentan su resistencia y dureza, resinas (10-25%) que disminuyen su viscosidad, plastificantes y antioxidantes. Todos estos componentes deben estar muy bien mezclados y dispersos en un medio líquido, por lo que es fundamental la agitación antes de su uso. Barnices Las películas orgánicas (barnices) protegen al envase contra la corrosión interna y externa. Cuando se sabe que el estaño y el acero son perjudiciales para el producto, se aplica una película orgánica protectora sobre la hojalata, impidiendo la decoloración de productos fuertemente coloreados como cerezas, guindas, frutillas, etc. También cubren el metal expuesto de la hojalata en productos sensibles tales como cerveza y bebidas carbonatadas. El producto puede reaccionar con la cobertura de estaño y manchar la hojalata como sulfuro negro o en forma de otras manchas y ser más o menos corrosivo respecto de la hojalata, en cuyo caso la película de barniz ayudará a impedir la corrosión, el "picado" y perforación de la hojalata. Las películas sirven como una barrera entre el producto y el envase. Además permite el uso de hojalata con menor cobertura de estaño. Exigencias fundamentales: las películas orgánicas de protección deben ser aplicadas fácilmente.

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Las diversas características de fluencia, desde las muy fluidas hasta las viscosas y estados intermedios, pueden ser modificadas para adecuarlas al método de aplicación. Esto se hace controlando la relación de solventes a sólidos. Las películas aplicadas sobre la chapa metálica deben secar (curar) rápidamente. Como la hojalata no es porosa, debe ser pasada por un horno, de modo que las hojas pueden apilarse, después de horneadas, sin pegarse entre sí. Se utilizan lacas de tipo oleoresinosas, fenólicas, epoxídicas y vinílicas, según el tipo de alimento que se quiera preservar.

Proceso de fabricación del envase 1-Depósito de hojalata La hojalata es recibida en fardos que pueden contener desde 500 a 1400 hojas sobre tarimas de madera especialmente diseñadas para soportar el peso de los mismos. El embalaje con que se recibe la hojalata es según su procedencia. La protección dada por el embalaje para evitar la oxidación depende del tiempo de traslado, medio de transporte, distancia, factores ambientales, etc.

Embalaje para calidad descarte Materiales: Angulos metálicos de protección parcial de bordes. Zunchos de acero de 19mm

Embalajes para 1º Calidad Materiales: Hoja de papel impermeable, envoltura de papel impermeable reforzado con fibra de vidrio. Angulos metálicos de chapa para protección total de los bordes, 5 zunchos de 19 mm. 10

En esta sección el laboratorio de Control Calidad de la empresa que recibe la hojalata realiza muestreos, para realizar los exámenes mecánicos y químicos para confirmar la calidad, las características del material y si estas están de acuerdo con su posterior utilización. 2-Litografía En esta etapa de fabricación, se aplica a la hojalata, el barniz, que puede ser de una o dos pasadas, de un solo lado o de ambos lados de la hoja de acuerdo a las características del futuro envase. Este barniz es aplicado mediante máquinas barnizadoras rotativas que actúan presionando un cilindro sobre la hoja. En el cilindro están tallados los reservados (franja sin barniz) para facilitar los procesos de soldado. Las hojas barnizadas pasan a un horno secador, calentado a gas, que funciona con temperaturas que oscilan entre 150 y 200 °C según el tipo de barniz. A continuación puede aplicarse o no (según el destino final) del otro lado de la hoja, esmalte blanco o de color, que sirve de base a la mayoría de las impresiones. Las hojas pasan luego, para su impresión, a las máquinas rotativas impresoras de tipo offset. Estas máquinas son semejantes a las usadas en la impresión de papel. Se usan tintas especiales que son secadas también en horno, con temperaturas adecuadas. Terminada la impresión de colores, las hojas reciben un nuevo barnizado protector, esta vez sobre la parte impresa. Esta operación puede realizarse en máquinas barnizadoras colocadas o no a continuación de las impresoras. Alimentador de barnizadora El alimentador automáticamente, levanta, separa y alimenta las chapas de hojalata desde un elevador hacia la barnizadora o prensa litográfica a velocidades que varían desde 70 a 80 hojas por minuto. Las hojas de hojalata son levantadas por el elevador, separadas por separadores magnéticos o de aire y luego son pasadas a las ruedas de alimentación y a los rodillos de sustentación y llevadas hacia los transportadores. Un mecanismo detector garantiza el paso de una sola hoja por vez, desviando las restantes a una mesa de rechazo.

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La función del elevador del alimentador es la de levantar y sostener la pila de hojas de hojalata al nivel correcto para ser alimentadas hacia la barnizadora y mantener automáticamente este nivel en conjunto con el mecanismo de gobierno de la pila de hojas de tal manera que la hoja superior esté siempre al alcance de la carrera de los separadores e impulsores de succión. 3-Prensa litográfica rotativa de los colores 3.1-Generalidades La plancha de impresión, que es una copia fotográfica positiva del diseño aprobado por el cliente, está asegurada en la prensa a un cilindro giratorio conocido como el tambor de plancha (ver Figura). Las hojas de hojalata alimentadas a la prensa no reciben la imagen entintada por contacto directo con la plancha de impresión, sino a través de un medio de transferencia, que consiste en una mantilla de goma, que primero toma contacto con la plancha de impresión y luego se hace girar apoyada contra la hoja de hojalata. Este método de transferir con tinta el diseño de la plancha de impresión a la mantilla y luego de la mantilla a las hojas de hojalata, es conocido con el nombre de litografía "Off-set".

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La mantilla de goma está extendida alrededor de un gran cilindro rotatorio de la prensa, llamado tambor de mantilla. La superficie de la mantilla entra en contacto con la plancha de impresión durante el funcionamiento de la prensa. La plancha de impresión hace contacto con rodillos mojadores que esparcen una película de agua o humedad sobre las superficies limpias o sin imagen de la plancha. La plancha de impresión continúa girando y toma tintas en sus superficies con diseños de un sistema de rodillos de alimentación de tinta. Luego la plancha de impresión toma contacto con la mantilla y por medio de una presión leve y controlada, el diseño entintado de la plancha se transfiere a la superficie de la mantilla de goma. Montado debajo del tambor de mantilla existe un tercer tambor conocido como el tambor de impresión. Este tambor está equipado con dos pinzas las cuales toman el...