OPW-zaliczonko PDF

Preview

Summary

Download OPW-zaliczonko PDF

Description

1. Definicja obróbki plastycznej Rodzaj obróbki materiału, podczas której odkształcenie plastyczne zachodzi jego kształtowanie, zmiana właściwości fizykochemicznych, mikrostruktury (budowa strukturalna materiału), chropowatości (obróbka zmniejsza chropowatość. Zachowana zostaje spójność obrabianego materiału. 2. Podział obróbki plastycznej

3. Jak zmieniają się właściwości materiału po obróbce plastycznej a. Temperatura kształtowania b. Wartość odkształcenia c. Prędkość odkształcenia d. Stan wyjściowy materiału 4. Co to jest naprężenie uplastyczniające Najmniejsze naprężenie, pod wpływem którego w materiale pojawiają się trwałe odkształcenia, rośnie w miarę zwiększającego się odkształcenia

5. Różnica między obróbką plastyczną na gorąco i na zimno a. obróbka plastyczna na zimno – poniżej temperatury rekrystalizacji b. obróbka plastyczna na gorąco – powyżej temperatury rekrystalizacji 6. Zalety i wady obróbki plastycznej na gorąco a. Wady: i. utlenianie powierzchni powodującej straty materiału i trudności uzyskania gładkiej powierzchni ii. konieczność stosowania naddatków na obróbkę wiórową iii. Stosowanie urządzeń grzewczych o dużej energochłonności b. Zalety:

i. niszczy organizację odlewniczą wlewków stalowych, ii. powoduje, że struktura stalowa jest gęsta i mechanicznie ulepszona, iii. poprawia ziarno stali i eliminuje wady mikrostruktury. 7. Zalety i wady obróbki plastycznej na zimno a. Wady: i. ii. iii. b. zalety: i. ii. iii. iv. v.

zmiana właściwości mechanicznych blachy, większe zużycie energii podczas procesów produkcyjnych. mniejsza grubość blachy, szybkość formowania, wyższa granica plastyczności stali. brak uszkodzeń powłoki oraz wysoka wydajność, możliwość wykonania z uwzględnieniem różnych form przekroju, zwiększona wytrzymałość.

8. Co to jest rekrystalizacja i jaka jest temperatura rekrystalizacji proces polegający na przywróceniu odkształconemu metalowi poprawnej struktury krystalicznej, a także własności fizycznych i mechanicznych, jakimi się charakteryzował przed obróbką plastyczną. Temperatura rekrystalizacji dla stali wynosi zwykle od 400 do 700°C. Warunki rekrystalizacji, takie jak szybkość nagrzewania i czas wygrzewania, zależą od stopnia umocnienia (zgniotu) i składu stali. 9. Od czego zależy czas nagrzewania wsadu przed obróbką plastyczną na gorąco a. Temperatura pieca b. Masy i wymiary wsadu c. Sposób ułożenia materiału d. Rodzaj i skład chemiczny wsadu 10. Co to jest zgniot i stopień zgniotu Zgniotem określa się zmiany, jakie zachodzą w strukturze i właściwościach metali pod wpływem odkształcenia plastycznego na zimno Miarą wielkości zgniotu jest stopień gniotu G. Jest to ubytek względny przekroju stosowany jako wskaźnik liczbowego określenia stanu zgniotu. 𝐒𝟎 − 𝐒𝟏 ∙ 𝟏𝟎𝟎% 𝐒𝟎 Gdzie: So = przekrój początkowy, S1 = przekrój końcowy 𝐆=

11. Skutki zgniotu a. powstawanie niepożądanych naprężeń powodujących krzywienie się kształtowanych elementów, a czasami nawet ich pękanie 12. Jakie są mechanizmy odkształcenia plastycznego a. Poślizg dyslokacji – występuje w uprzywilejowanych płaszczyznach krystalograficznych gęsto wypełnionych atomami 13. Co to jest anizotropia i jakie są jej rodzaje 14. Czym różni się anizotropia płaska od normalnej a. Płaska anizotropia własności plastycznych blachy występuje wówczas, gdy w różnych kierunkach leżących w płaszczyźnie arkusza własności te są różne. b. Normalna anizotropia – własności plastyczne blachy są identyczne we wszystkich kierunkach leżących w płaszczyźnie arkusza, ale różnią się od własności w kierunku prostopadłym do powierzchni blachy 15. Podaj definicję i metody cięcia w obróbce plastycznej Cięcie jest procesem kształtowania przedmiotów, polegającym na oddzielaniu jednej części materiału od drugiej. Takiemu oddzielaniu towarzyszą znaczne odkształcenia plastyczne, które doprowadzają do naruszenia spójności materiału. W celu przecięcia materiału w żądanym miejscu trzeba doprowadzić do dostatecznej koncentracji odkształceń w odpowiednim przekroju. Dwie metody cięcia: a. Dwa elementy tnące b. Jeden element tnący 16. Podaj przykłady cięcia przy jednej krawędzi tnącej i przy dwóch krawędziach tnących a. Jedna krawędź: okrawanie odkuwek, wygładzanie małych otworów lub zewnętrznych powierzchni przedmiotów wykrawanych – stempel, płyta tnąca, cięcie nożowe b. dwie krawędzie: nożyce wzdłuż linii prostej, wykrawanie przedmiotów na wykrojnikach wzdłuż linii zamkniętej 17. Wymień wszystkie fazy cięcia (+zjawiska zachodzące w każdej z faz) a. faza odkształceń sprężystych i. prostowanie ewentualnych nierówności ii. moment zginający – przesunięcie sił na płycie tnącej i stemplu iii. wybrzuszenie (wygięcie) blachy iv. kurczenie się materiału do pasków v. koncentracja naprężeń w pobliżu krawędzi tnących (zwiększanie wartości) vi. naprężenia w metalu osiągają wartość granicy plastyczności b. faza odkształceń sprężysto-plastycznych i. obszary uplastycznione – miejsca największej koncentracji naprężeń ii. krawędzie narzędzi wgniatają się w metal – większa powierzchni przylegania iii. zwiększenie obszary występowania naprężeń uplastyczniających iv. koniec fazy – połączenie się ze sobą stref uplastycznionego metalu c. faza plastycznego płynięcia i. intensywne płynięcie plastyczne metalu w strefie odkształcenia ii. duże umocnienie materiału iii. zwiększenie siły nacisku stempla iv. wzrost naprężeń stycznych na powierzchni ścinania v. wartość graniczna naprężeń = naruszenie spójności materiału (pękanie) d. faza pękania

i. największe odkształcenie materiału ii. pęknięcia rozchodzą się od obu krawędzi i (przy odpowiednim luzie) spotykają się ze sobą, iii. pękanie e. faza całkowitego oddzielenia wycinanego elementu od blachy i. elemnt wycinany mocno tkwi w otaczającym go materiale ii. zazębiające się nierówności powierzchni bocznych krążka i blachy iii. odkształcenie plastyczne lub ścięcie nierówności iv. nacisk na stempel v. siła cięcia nie spada – trzyma poziom 18. Budowa wykrojnika

19. Rodzaje maszyn stosowanych do cięcia: a. Wykrojniki b. nożyce 20. Budowa i zasada działania nożyc gilotynowych:

21. Luz i wpływ luzu na cięcie Podstawowym, wpływającym na proces cięcia parametrem jest luz, czyli różnica między wymiarami otworu płyty tnącej Dp i stempla ds. Wyrażamy go wzorem: L = Dp – d s Gdy pęknięcia rozchodzące się od krawędzi stempla i matrycy spotykają się, mówimy o luzie optymalnym. Zależy on od grubości materiału i rodzaju metalu. Przy luzie znacznie zmniejszonym pęknięcia rozchodzą się wzdłuż dwóch powierzchni przesuniętych względem siebie. W takim wypadku powstają dwie strefy błyszczące rozdzielone strefą matową (pękania) oraz wąski zadzior. Podczas cięcia z luzem znacznie zwiększonym można zauważyć znaczne wygięcie brzegów materiału ciętego, co wywołane jest rozsunięciem krawędzi tnących. Elementy wycinane z takim luzem charakteryzują się wąskim paskiem błyszczącym, grubym i wygiętym zadziorem, a także dużym pochyleniem powierzchni pęknięcia. Projektując procesy cięcia zwraca się uwagę na eksploatację narzędzi. W jej wyniku, wskutek wycierania się powierzchni bocznych stempla i otworu w płycie tnącej, luz zwiększa się. Dlatego też, stosuje się luz mniejszy od optymalnego (tzw. luz normalny), otrzymując mniej gładką powierzchnię rozdzielenia i mniejsze pochylenie bocznych powierzchni elementów wycinanych. 22. Wzór na teoretyczną siłę cięcia na wykrojniku 𝑻 = 𝑳 ∙ 𝒔 ∙ 𝑹𝒕 Gdzie: Rt – wytrzymałość materiału na ścinanie, L – długość linii cięcia w mm, s – grubość materiału 23. Wzór na praktyczną siłę cięcia 𝑷𝒕 = 𝒌 ∙ 𝑻 = 𝟏, 𝟑 ∙ 𝑳 ∙ 𝑺 ∙ 𝑹𝒕 24. Co uwzględnia współczynnik „k” we wzorze na cięcie a. za mały/za duży luz b. rodzaj lub brak smarowania narzędzia c. stan naostrzenia narzędzia d. sposób wykonania płyty tnącej w zależności od otworu walcowego lub stożkowego e. większa szybkość suwaka prasy i stempla 25. Kiedy możemy zastosować cięcie bez odstępów Stosuje się do wycinania przedmiotów mniej dokładnych z pewnymi dopuszczalnymi uszkodzeniami na obwodzie cięcia 26. Podstawowe układy wyrobów wycinanych z taśmy a. Prosty – wyroby okrągłe, prostokątne, kwadratowe lub zbliżonych do tych figur b. Skośny – wyroby o kształcie kątowników lub zbliżonych c. Naprzedmianległy – wyroby o kształcie trójkątów lub ceowników, dwukrotne podawanie pasa przez wykrojnik d. Wielorzędowy – wyroby o drobnych wymiarach w produkcji wielkoseryjnej i masowej e. Złożony – wycinanie 2 lub więcej wyrobów jednocześnie

27. Rodzaje kucia a. kucie swobodne – metal ma nieograniczoną możliwość odkształcania się we wszystkich kierunkach, ręcznie lub mechanicznie b. kucie w matrycach – zmusza materiał do przybierania kształtów zgodnie z wykonaną w nich formą i. kucie matrycowe na młotach ii. kucie matrycowe na prasach korbowych iii. kucie matrycowe na kuźniarkach iv. kucie na prasach hydraulicznych v. kucia matrycowe na specjalnych maszynach lub przyrządach 28. Rodzaje odkuwek a. Matrycowe – droższe półwyroby wyjściowe do produkcji wielu maszyn, b. Ze względu na kształt i orientację kierunku kucia odkuwki matrycowe: i. Odkuwki czołowe: 1. Odkuwki pełne z czopem, kołnierzem lub tarczą 2. Odkuwki z otworem przelotowym 3. Odkuwki drążone typu tulei 4. Odkuwki z trzonkiem ii. Odkuwki wydłużone 1. Odkuwki proste 2. Odkuwki wygięte 3. Odkuwki z rozwidleniami lub odgałęzione iii. Odkuwki kombinowane 29. Ogólne zasady projektowania odkuwek a. Odkuwka – jak najbardziej zbliżona kształtem i wymiarami do części gotowej b. Dokładność wykonania matrycy i szybkość jej zużywania, wahania temperatury końca kucia, stan techniczny maszyny c. Proste i symetryczne kształty, uzależnione od rodzaju urządzenia produkcyjnego (młot, prasa, kuźniarka) d. Nie należy stosować nagłych i wielokrotnych zmian przekroju oraz ostrych krawędzi e. Jak najmniejsze pochylenia ścianek f. Należy unikać podziału wzdłuż łuku lub krzywej g. Konstrukcja odkuwki powinna umożliwiać obróbkę skrawaniem przez uwzględnienie naddatków dla nakiełka lub uchwytu 30. Definicja walcowania i rodzaje walcowania Walcowanie to proces obróbki plastycznej, w którym materiał jest odkształcany między dwoma obracającymi się, cylindrycznymi walcami, dwiema, trzema lub czterema obracającymi się rolkami lub segmentami, dwiema przeciwbieżnymi listwami (szczękami), między listwą lub segmentem, a obracającym się walcem lub między szczękami o wewnętrznej powierzchni kształtującej. Rodzaje: a. walcowanie wzdłużne blach, taśm, prętów, rur i profili b. walcowanie wzdłużne śrubowe rur i tulei walcami pochylonymi c. walcowanie wzdłużne segmentowo skośne wierteł d. walcowanie poprzeczne gwintów, uzębień, obręczy i pierścieni e. walcowanie poprzeczno-śrubowe przedkuwek, odkuwek, kul, itp. 31. Wielkości charakteryzujące proces walcowania a. Gniot:

i. Bezwzględny ii. Jednostkowy iii. Procentowy iv. Współczynnik odksztłcenia b. Podobnie określane są: poszerzenie b, wydłużenie l, ubytek przekroju F c. Kąt chwytu 32. Rodzaje walcarek a. Walcarki do walcowania wyrobów płaskich b. Walcarki wielowalcowe – walcowanie taśm cienkich c. Sędzimiry XD d. Walcarki poprzeczne dwurolkowe – walcowanie gwintów e. Walcarki szczękowe – walcowanie poprzeczne wielokarbów i wielowypustów 33. Do czego służą walcarki duo, a do czego walcarki planetarne dwudziestowalcowe a. Walcarki duo (dwuwalcowe) – hutnictwo – przerób kęsów, wlewków i grubych blach na gorąco, walcowanie blach cieńszych i taśm w hutnictwie i przemyśle maszynowym b. Walcarki dwudziestowalcowe – wow Sędzimir wspaniały – walcowanie taśm i blach we wstęgach o grubości od 0,005 do 0,2mm 34. Definicja gięcia i rodzaje gięcia Gięcie obejmuje operacje lub zabiegi: wyginania, zaginania, zwijania, zawijania, profilowania, skręcania, prostowania i wygniatania. Wyginanie, zaginanie, zawijanie i wygniatanie wykonywane jest wyłącznie na prasach. Zwijanie wykonuje się na zwijarkach między trzema rolkami lub przez owijanie na obracającym się bębnie. Profilowanie przeprowadza się za pomocą walcowania wzdłużnego między dwoma walcami. Rodzaje: a. gięcie stemplem stałym b. gięcie stemplem obrotowym 35. Schemat gięcia

36. Co dzieje się z warstwami wewnętrznymi, a co z warstwami zewnętrznymi materiału podczas gięcia a. Warstwy zewnętrzne – podczas gięcia są rozciągane, a po ukończeniu gięcia powstają wydłużone po pewnym łuku b. Warstwy wewnętrzne – w czasie gięcia są ściskane, a po ukończeniu gięcia powstają skrócone (spęczone) po pewnym łuku wewnętrznym o promieniu r.

37. Co to jest sprężynowanie Podczas gięcia nie udaje się z reguły zapobiec powstaniu odkształceń sprężystych materiału, który wskutek tego po ustaniu działania nacisku stempla gnącego rozpręża się z powrotem na zewnątrz. Otrzymany kąt gięcia przedmiotu jest więc większy od kąta stempla tłocznika. Różnicę między kątem otrzymanym po gięciu przedmiotu a kątem stempla nazywamy kątem sprężynowania. 38. Co należy założyć, aby poprawnie obliczyć długość materiału do gięcia a. Położenie warstwy obojętnej z w czasie gięcia jest stałe i włókna jej materiału się nie odkształcają b. Odcinki proste materiału nie zmieniają długości 39. Co to jest warstwa obojętna i jakie ma położenie Warstwa obojętna – warstwa prostopadła do przekrojów poprzecznych belki, w której odległość pomiędzy tymi przekrojami nie ulega zmianie. Dzieli przekroje belki na część rozciąganą i ściskaną. W warstwie obojętnej włókna materiały nie ulegają zmianom długości 40. Definicja tłoczenia Tłoczeniem nazywamy proces technologiczny przeróbki plastycznej na zimno lub na gorąco blach, płyt lub folii, obejmujący cięcie i kształtowanie z nich przedmiotów małej grubości w stosunku do szerokości i długości....