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Troquelado Es un proceso de deformación plástica, sin arranque de viruta, hecho generalmente en frio, para obtener una pieza con formas y dimensiones definidas. En este proceso se conserva la masa y la composición química de los elementos de aleación. Estas operaciones se logran mediante dispositivos especiales llamados troquelados o matrices; que van montados en maquina dotadas de movimiento rectilíneo alternativo, comúnmente llamadas prensas. ¿Qué es un troquel? Se le llama troquel a la herramienta que, montada en una prensa permite realizar operaciones diversas tales como: 

     

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Cizallado Corte de sobrante Doblado Picado Perforado Estampado Embutido Marcado Ranurado

Proceso de troquelado.

Los elementos de transformación de un troquel, son llamados punzón (macho) y matriz (hembra), ambos deben tener un tratamiento previo de endurecimiento (llamado templado) que debe superar la dureza de los materiales a procesar. Generalmente estos se fabrican de acero de herramienta para trabajo en frio con variables según el porcentaje de volframio (W), vanadio (V) y silicio (Si) en su aleación. La parte superior de la herramienta (parte superior del porta troquel) se sujeta firmemente al ariete o carnero de la prensa mientras que la parte inferior (porta matrices) se fija a la mesa

de la máquina, la concentricidad entre ambos (incluida la holgura) se mantiene gracias a los postes fijos en el porta troquel y los bujes embalados que se deslizan en las tazas, aunque hay troqueles que solamente tienen postes y tazas con ajuste deslizante entre ellos. Entendiendo que la operación de troquelado se realiza a los 180° del viaje (carrera) del ariete, una vez realizada está, el punzón comienza a subir pero existe un problema: la elasticidad del material que al contraerse “abraza” al punzón y, por lo tanto, tiende a subir junto con él; esto lógicamente debe evitarse, para ello entran en juego los extractores de la cinta metálica (planchador, expulsores o puentes) que separan el material del punzón al mismo tiempo que lo sujetan contra la matriz en el momento en que se realiza la operación de troquelado. Por otro lado, el material cortado tiene cierta tendencia a adherirse a la matriz, ya que éste se expande. En algunos casos esta expansión no es suficiente y entonces también trata de subir pegada al punzón; para evitarlo, se utilizan los botadores que son simplemente pernos, que, mediante la acción de un resorte, impiden que la pieza sea extraída de la matriz “empujando” hacia abajo el material cortado. Tolerancia de corte de la matriz (holgura) Para realizar un agujero de una dimensión concreta en una lámina de un espesor determinado, el punzón debe tener la misma dimensión que el agujero deseado y la matriz deberá tener una dimensión un poco mayor. Esa diferencia de dimensiones es conocida como tolerancia de corte de la matriz. Es muy importante que la tolerancia de corte de la matriz este uniformemente repartida alrededor de la medida del punzó, incluso en las esquinas. Por ejemplo, si un punzón es de diámetro 10 mm y la matriz es de 10,2 mm la tolerancia total de 0,2 mm debe quedar uniformemente repartida de forma que entre pared de punzón y pared de matriz se mantenga una tolerancia de 0,1 mm en todo el perímetro. La tolerancia de corte adecuada (figura 3) es aquella que hace coincidir las fracturas de corte generadas por el punzón y por la matriz. Esto ocurrirá cuando las fracturas se encuentren a 1/3 o 1/2 del espesor de la chapa. Si utilizamos una matriz con tolerancia demasiado ajustada se crearán dos fracturas que no se encontrarán. Esto es fácilmente apreciable ya que la zona brillante del agujero y del retal es mayor. Por otro lado, al ser la tolerancia menor implicará que sea necesaria una mayor fuerza para cortar por lo que el utillaje puede sufrir un mayor desgaste. Una tolerancia demasiado pequeña podría llegar a crear más rebabas por laminación.

Otro inconveniente es que a menor tolerancia es necesario una mayor fuerza de extracción. Si utilizamos una tolerancia demasiado grande (Figura 4) se generará una curvatura mayor alrededor del agujero y las rebabas serán mayores. En el agujero y en el retal se observará que la zona de corte (zona brillante) es más pequeña mientras que la zona de arranque de material es mayor. La tolerancia de corte adecuada de una matriz varía según el espesor y el tipo de material de la lámina. Normalmente se obtiene de un porcentaje con relación al espesor de la lámina.

Como regla general se puede establecer que, a mayor esfuerzo de corte del material y a mayor espesor de lámina, la tolerancia de corte debe ser mayor. Por ejemplo, para láminas de un mismo espesor se necesitará una tolerancia de corte mayor para el inoxidable que para una de acero o de aluminio. Por otro lado, una lámina de 6 mm de espesor necesitará más tolerancia que una chapa de 1 mm. Los valores de la tolerancia pueden variar desde un 15% a un 25% del espesor de material en función del espesor y tipo de material. Como regla general se podría aplicar como tolerancia de corte un 15% para el aluminio, un 20% para el acero y un 20-25% para el inoxidable. A continuación, se muestra una tabla en la cual se sugieren unas tolerancias de corte orientativas para el punzonado de diferentes materiales. Espesor (mm) 0,6-1,0 1,2-1,5 2,0-2,5

Alum. (20-25 kg/mm2) Ace. (37-45 kg/mm2) Inox. (60-70 Kg/mm2) 0,1-0,15 0,20-0,25 0,30-0,40

0,12-0,20 0,25-0,30 0,40-0,50

0,12-0,20 0,25-0,35 0,45-0,60

3,0 4,0 5,0 6,0

0,45-0,50 0,70-0,80 0,9-1,0 1,1-1,2

0,60-0,70 0,80-1,0 1,0-1,2 1,2-1,5

0,70-0,80 0,90-1,2 1,2-1,4 1,5-1,8

Queda claro que utilizar una tolerancia de corte adecuada es muy importante. Por lo cual una tolerancia adecuada entre el punzón y la matriz nos proporcionan las siguientes ventajas.  Menor rebaba y curvatura en los agujeros.  Agujeros más uniformes y cortes más limpios.  Piezas punzonadas más planas, con menos deformaciones.  Mayor precisión entre agujeros.  Mayor vida del utillaje (punzón y matriz).  Mejor extracción del punzón.  Menor adhesión del material punzonado en las paredes del punzón. Calculo de tonelaje Es importante saber qué tonelaje va a ser necesario cuando realicemos un agujero para no sobrepasar el tonelaje máximo de la punzonadora. En caso contrario podríamos ocasionar daños al utillaje o a la máquina. El tonelaje necesario depende del perímetro de corte del punzón, del espesor de la chapa y del esfuerzo de corte del material a punzonar. Para calcular el tonelaje se debe aplicar la siguiente fórmula: Perímetro x Espesor x Esfuerzo de corte = Toneladas Para el esfuerzo de corte se suelen aplicar los siguientes valores: • Aluminio 20 – 25 kg/mm2 • Acero 37 – 45 kg/mm2 • Inoxidable 60 – 70 kg/mm2 Cada material tiene su esfuerzo de corte, pero sería conveniente utilizar los valores máximos para poder tener un margen de seguridad. Ejemplo: ¿Qué tonelaje necesitamos para realizar un agujero cuadrado de 35mm en chapa de 4 de acero? • Perímetro = 4 x 35 = 140 mm. • Espesor = 4 mm • Esfuerzo de corte para acero = 45 kg/mm2 Tonelaje necesario: 140 x 4 x 45=25,2 Toneladas...