ANALISA OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS PADA MESIN DESMA PROSES PEMBUATAN OUTSOLE DI PT FORTA LARESE PDF

Preview

Summary

ANALISA OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS PADA MESIN DESMA PROSES PEMBUATAN OUTSOLE DI PT FORTA LARESE Mesakh Napitupulu, Bintang Karamoy, Riana. M Jurusan Teknik Industri, Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya Jl. Raya BSD City, Cisauk, Selatan, Sampora, Cisauk, Tangerang, Banten 15345 Email: mesak...

Description

Accelerat ing t he world's research.

ANALISA OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS PADA MESIN DESMA PROSES PEMBUATAN OUTSOLE DI PT FORTA LARESE Bintang Karamoy

Related papers

Download a PDF Pack of t he best relat ed papers 

ANALISA OVERALL EQUIPMENT EFFECT IVENESS UNT UK MEMPERBAIKI SIST EM PERAWATAN … Arif Rahman, Baharuddin Yusuf

Prosiding Seminar nasional Teknik Indust ri M. Ansyar Bora UNIVERSITAS INDONESIA Sandi Subakt i

ANALISA OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS PADA MESIN DESMA PROSES PEMBUATAN OUTSOLE DI PT FORTA LARESE Mesakh Napitupulu, Bintang Karamoy, Riana. M Jurusan Teknik Industri, Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya Jl. Raya BSD City, Cisauk, Selatan, Sampora, Cisauk, Tangerang, Banten 15345 Email: [email protected], [email protected], [email protected]

Abstrak PT Forta Lerese merupakan peruhaan yang bergerak dalam bidang produksi sepatu. Perusahan ini memproduksi sol karet vulkanisir untuk sepatu keselamatan dengan merek dagang CHEETAH.PT. Forta Lerese didirikan pada tahun 1972 yang memulai produksi dengan produk sepatu boots untuk militer di Indonesia. Setelah perkembangan jaman di Indonesia maka perkembangan industry dalam Indonesia juga semakin berkembang. Perkembangan ini membuat perusahaan yang akhirnya memulai untuk memproduksi sepatu untuk keamanan. Tujuan dari perusahaan ini yaitu “Protecting People with The Best Work Safety Solution” sedangkan untuk visi dari perusahana ini adalah “Advancing Performance Through Health and Work Safety” Dari hasil penelitian maka peruhaan memiliki waktu breakdown time paling besar pada mesin DESMA sedangkan untuk pengukuran OEE pada perusahaan ini dibandingkan dengan standar dunia. OEE terbagi dalam tiga bagian yaitu availability, performance rate dan quality rate. Penelitian ini diharapkan untuk mendapatkan saran dalam perhitungan perbaikan performance serta dapat meningkatkan segala aspek metode OEE sehinggah perusahaan ini dapat berada pada standard dunia. Hal ini dikarenakan hasild dari perhitungan menunjukkan beberapa aspek metode OEE yang di hitung belum menyampai standard dunia. Kata Kunci: OEE, Standar Dunia, Perusahaan Abstrac PT Forta Lerese is a company engaged in the production of shoes. The company produces vulcanized rubber soles for safety shoes with the trademark CHEETAH.PT. Forta Lerese was founded in 1972 which started production with boots for the military in Indonesia. After the development of time in Indonesia, the development of industry in Indonesia is also growing. This development made the company finally started to produce shoes for safety. The purpose of this company is "Protecting People with The Best Work Safety Solution" while for the vision of this company is "Advancing Performance Through Health and Work Safety" From the research results, the company has the biggest breakdown time on DESMA machines while for OEE measurement this company compared to world standards. OEE is divided into three parts, namely availability, performance rate and quality rate. This research is expected to get suggestions in calculating performance improvements and can improve all aspects of the OEE method so that this company can be at world standards. This is because the results of the calculation show some aspects of the OEE method that have not been calculated to reach the world standard. Key word: OEE, World Standard, company

I.

PENDAHULUAN Pada era globalisasi saat ini, persaingan pada dunia industri semakin ketat, khususnya pada bidang industri manufaktur. Jumlah dari industri manufaktur semakin bertambah dan perkembangan sistem produksi yang semakin baik menjadi penyebab tingginya persaingan industri manufaktur. Proses produksi yang efektif dan efisien dalam menghasilkan produk yang berkualitas dan sesuai dengan minat konsumen menjadi hal yang penting bagi suatu industri dalam meningkatkan daya saing maupun harga jual produk pada pasar. Proses produksi pada sebuah industri manufaktur tentunya berkaitan dan memiliki hubungan erat dengan mesin dan peralatan yang digunakan dalam membuat produk tersebut. Mesin dan peralatan yang digunakan tentunya harus memiliki kualitas dan performansi yang dapat mendukung proses produksi sehingga dapat dihasilkan produk yang memiliki kualitas baik. Perusahaan tentunya mengharapkan bahwa mesin dapat bekerja atau beroperasi secara optimal, bekerja secara efektif dan efisien, mesin tidak mudah rusak, dan mampu mengurangi jumlah elemen kerja operator dalam pengoperasiannya. Oleh karena itu, dibutuhkan suatu metode atau cara untuk meningkatkan produktivitas mesin, mengidentifikasi kerusakan mesin dan sistem pemeliharaan mesin yang terencana secara baik sehingga proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien[1]. PT Forta Larese merupakan perusahaan yang menghasilkan produk sepatu keamanan (safety shoes) berkualitas dan standar manufaktur dengan merk dagang Cheetah. Untuk menghasilkan sepatu tersebut, diperlukan proses yang panjang dan melalui berbagai mesin, sehingga perlu adanya sistem perawatan mesin agar

dapat menjamin kelancaran proses produksi dan mengurangi biaya pembelian mesin baru maupun biaya perbaikan mesin. Apabila terdapat mesin yang mengalami breakdown atau kerusakan dapat menyebabkan penumpukan pada suatu proses atau bottleneck sehingga dapat menyebabkan kerugian yang besar bagi perusahaan. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengidentikasi, mencegah dan mengurangi terjadinya breakdown ini adalah melalui sistem perawatan mesin produksi yaitu Total Productive Maintenance (TPM)[2]. Di dalamnya terdapat metode untuk mengetahui nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mencapai performa ideal mesin dan mengurangi terjadinya kerugian pada perusahaan serta meningkatkan efektifitas dan efisiensi mesin. Yang memiliki rumusan masalah sebagai berikut: 1. Mesin apa yang memiliki downtime tertinggi pada mesin utama dalam proses pembuatan outsole? 2. Apakah nilai OEE pada mesin tersebut telah sesuai dengan standar? 3. Faktor apa saja yang mempengaruhi nilai OEE pada mesin tersebut? 4. Bagaimana langkah perbaikan yang dilakukan untuk meningkatkan produktivitas pada mesin tersebut? Berikut merupakan penelitian 1.

2. 3.

tujuan

dari

Mengidentifikasi mesin yang bekerja dibawah produktivitas yang telah ditentukan pada mesin utama. Menghitunga nilai OEE dari mesin tersebut. Menganalisis faktor yang berpengaruh pada nilai OEE untuk mesin tersebut.

Dalam penelitian ini terdapat batasanbatasan yang tidak dapat dilewati. Berikut adalah batasannya  Penelitian dilakukan di PT. Forta Larese, Bogor.  Penelitian dilakukan pada proses pembuatan outsole.  Penelitian dilakukan pada mesin utama.  Data yang diolah selama bulan Juli sampai Desember pada tahun 2019 Berikut adalah asumsi yang digunakan pada perhitungan dan penelitian  Data yang digunakan merupakan data historis bulan Juli - Desember 2019.  Mesin kritis adalah mesin yang memiliki frekuensi kerusakan terbesar dengan total  downtime terbesar.  Actual cycle time diperoleh dari laporan produksi.  Produk reject dihasilkan pada saat proses berlangsung II. METODOLOGI PENELITIAN 1. STUDI LAPANGAN Pada tahap awal penelitian, penulis melakukan observasi langsung ke PT. Forta Larese Bogor untuk melakukan pengamatan pada proses produksi yang berlangsung dan setiap divisi pada perusahaan tersebut. 2. STUDI PUSTAKA Studi kepustakaan dilakukan untuk memiliki teori dan informasi yang berhubungan dengan permasalahan yang penulis angkat pada penelitian ini. Proses studi kepustakaan dilakukan dengan membaca buku referensi, jurnal dan makalah yang berkaitan dengan permasalahan tersebut 3. PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA Data yang penulis kumpulkan berasal dari PT. Forta Larese secara langsung. Data-data yang telah diperoleh kemudian diolah menggunakan metode yang telah

dikumpulkan pada tahap studi kepustakaan untuk memberikan usulan yang berguna bagi perusahaan.

4. ANALISA DAN EVALUASI Analisa dan evaluasi data dilakukan berdasarkan hasil dari pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan pada proses sebelumnya. Analisa meliputi faktor penyebab permasalahan yang terjadi pada perusahaan tersebut. Selain itu analisa dilakukan untuk menemukan akar penyebab, akibat, dan solusi dari permasalahan tersebut berdasarkan Fishbone Diagram yang telah dibuat pada bagian pengolahan data[3]. 5. KESIMPULAN DAN SARAN Berdasarkan pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan pada masalah terkait, maka selanjutnya akan ditentukan kesimpulan yang akan menjawab tujuan dari penelitian. Saran juga akan diberikan penulis sebagai masukan bagi perusahaan dalam menyelesaikan permasalahan tersebut. III. STUDI KEPUSTAKAAN 3.1. EFEKTIVITAS MESIN Mesin dan peralatan yang digunakan untuk proses produksi seiring berjalannya waktu akan mengalami penurunan efektivitas. Oleh karena itu, untuk menunjang kelancaran proses produksi dan meningkatkan efektivitas mesin, perlu diadakan pemeliharaan secara berkelanjutan. Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah salah satu metode yang digunakan untuk meningkatkan efektivitas penggunaan mesin sebagai usaha untuk meminimalisir kerugian yang didapatkan oleh perusahaan.[4] Perbaikan efektivitas mesin merupakan sistem pemeliharaan peralatan secara menyeluruh yang melibatkan partisipasi karyawan dan departemen melalui penerapan berbagai metode pemeliharaan dengan mempertimbangkan aspek efektivitas dan efisiensi biaya pemeliharaan.

Efektivitas merupakan upaya untuk mencapai tujuan dengan waktu yang cepat dan tepat melalui perbaikan. Perbaikan ini dilakukan secara terorganisir dan berdasarkan orientasi masa depan, dengan melakukan pengendalian yang mengacu pada rencana sebelumnya. Sedangkan efisiensi merupakan upaya yang dilakukan untuk mencapai tujuan dengan memperhatikan segala aspek dan faktor yang ditimbulkan untuk setelahnya dapat menyelesaikan masalah. 3.2. TOTAL PRODUCTIVE MAINTANANCE Total Productive Maintenance adalah sebuah sistem yang diterapkan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan mesin, perlengkapan dan peralatan kerja. Tujuan dari penerapan TPM atau Total Productive Maintenance ini adalah untuk memastikan segala jenis perlengkapan dan peralatan dalam proses produksi beropasi dalam kondisi terbaik sehingga dapat membantu dalam menghindari terjadinya segala jenis kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi. Menurut Tim Manajemen Bengkel (2015), terdapat 8 pilar yang membantu untuk meningkatkan nilai TPM. 8 pilar tersebut adalah: 1. Focussed Improvement (Perbaikan Sistem) = melakukan perbaikan yang berkelanjutan sekecil apapun perbaikan yang dapat dilakukan 2. Planned Maintenance (Sistem Perawatan Terencana) = fokus meningkatkan availability dari mesin dan peralatan sehingga mengurangi kerusakan mesin. 3. Edukasi dan Pelatihan = membentuk formasi karyawan

yang memiliki keahlian dan menguasai teknik untuk melakukan autonomous maintenance 4. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri) = peran operator harus mampu melakukan operasi mesin yang aman, handal, dan terpelihara. 5. Quality Maintenance (Mutu Perawatan) = pengaturan mesin yang memperkecil kemungkinan terjadi cacat berulang kali. Hal ini dilakukan untuk memastikan tercapainya target zero defect. 6. Master Plan Design Early Equipment and Process Management = kegiatan yang terencana pada rekayasa teknis dalam membuat sebuah mesin menjadi lebih sederhana dalam hubungannya dengan pengoperasian dan perawatan. 7. TPM In Support Department (Dukungan dari semua bagian) = kegiatan perawatan dengan TPM didukung oleh semua bagian yang berada dalam satu lini produksi. 8. Health Safety Environment System (K3 dan lingkungan) = kegiatan menciptakan area kerja yang aman dan sehat, dimana kecil kemungkinan terjadi kecelakaan. TPM memiliki hubungan yang erat antara perawatan dengan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk mengurangi waste, meningkatkan kualitas produksi, mengurangi biaya produksi, serta meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Selain itu TPM dimanfaatkan untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan

peralatan produksi dengan investasi perawatan yang seperlunya untuk mencegah terjadi kerugian yang dikenal sebagai six big losses. 3.3. OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS Overall Equipment Effectiveness adalah metode pengukuran yang dilakukan untuk mengetahui efektifitas penggunaan dan pemanfaatan mesin, peralatan, waktu serta material dalam sebuah sistem operasi di lantai produksi. OEE pada awalnya adalah sebuah bentuk modifikasi dari Total Productive Maintenance untuk mencapai performa ideal dan tidak terjadinya kerugian. Secara matematis, OEE dapat dituliskan sebagai berikut: OEE = Availability Rate x Performance Rate x Quality Rate Komponen OEE diantaranya adalah sebagai berikut: 1. Availability Ratio Availability Ratio adalah rasio yang menunjukkan waktu yang tersedia bagi aktivitas produksi mesin atau peralatan. 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 100% 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑒 = 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 Loading Time adalah waktu yang tersedia setiap hari atau setiap bulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan (planned downtime). Planned Downtime merupakan jumlah waktu downtime yang telah direncanakan pada rencana produksi termasuk didalamnya waktu downtime mesin untuk pemeliharaan terjadwal atau kegiatan managemen lainnya. Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin atau waktu yang bukan merupakan operation time. Jadi operation time dapat dijelaskan sebagai waktu operasi yang tersedia (availability time) setelah waktu downtime mesin dikeluarkan dari total availability time yang telah direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin (equipment failures) mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan. 2. Performance Ratio Performance Ratio adalah rasio yang menunjukkan kemampuan mesin dalam menghasilkan produk yang dinyatakan dalam bentuk persentase. 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑥 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 100% 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑅𝑎𝑡𝑒 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 Performance Efficiency merupakan perbandingan antara kecepatan mesin sebenarnya (ideal cycle time) dengan kecepatan actual mesin (actual cycle time). Net operation time merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses (process amount) dikalikan dengan actual cycle time dengan operation time. Net operating time berguna untuk menghitung rugirugi yang diakibatkan oleh gangguan kecil atau menganggur dan menurunnya kecepatan produksi. 3. Quality Ratio Quality Ratio adalah suatu rasio yang menggambarkan kemampuan mesin dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. 3.4. SIX BIG LOSES Six Big Loses adalah bagian dari OEE untuk mengetahui kerugian apa yang dihasilkan oleh mesin produksi. Six big losses dipecah dan dimasukkan ke dalam tiga parameter utama yang mempengaruhi nilai OEE[5]. 1. Breakdown Loss dan Set Up Loss mempengaruhi nilai dari Availability. 2. Idling and Minor Stoppage dan Reduced Speed mempengaruhi nilai dari Performance. 3. Process Defect dan Reduced Yield mempengaruhi nilai dari Quality. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 100% 𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝐿𝑜𝑠𝑠 = 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝑆𝑒𝑡 𝑈𝑝 𝐿𝑜𝑠𝑠 =

𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑎𝑛𝑑 𝑀𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑆𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 =

𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 =

𝑆𝑒𝑡 𝑈𝑝 𝐿𝑜𝑠𝑠 𝑥 100% 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

(𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡−𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡) 𝑥 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 (𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒) 𝑥 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝑥 100%

𝑥 100%

𝑅𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑥 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 100% 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑅𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝐴𝑤𝑎𝑙 𝑥 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 = 𝑥 100% 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 Tabel 3.1. Six Big Losses Six Big Losses OEE Parameter 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 =

Breakdown Loss Set Up Loss Idling and Minor Stoppage Reduced Speed Process Defect Reduced Yield

Availability Performance Quality

IV. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Pengumpulan Data Berdasarkan metodologi penelitian diatas, maka diperlukan beberapa data untuk mendukung proses pengolahan data dan menentukan hasil penelitian. Data-data yang dibutuhkan adalah data pada proses produksi mesin utama pembuatan outsole dalam periode waktu 6 bulan pada tahun 2019. Tabel 4.1. Rekapitulasi Data Breakdown Mesin Utama Periode Juli - Desember 2019 Total Waktu Produksi No Jumlah mesin Periode 1 Juli 2 Agustus 3 September 4 Oktober 5 November 6 Desember Total (menit) % Akumulasi

101.760 1 Mesin BGM 130 585 435 20 70 130 1370 1,3

1.404.000 12 Mesin Vulcan 825 935 785 602 3920 870 7937 0,6

148.920 1 Mesin DESMA 628 471 766 1167 250 91 3373 2,3

(sumber: PT. Forta Larese) Berdasarkan data breakdown time diatas, dapat diketahui bahwa mesin yang memiliki nilai akumulasi breakdown yang paling tinggi diantara mesin utama adalah mesin DESMA. Akumulasi tersebut didapatkan dari hasil perbandingan total breakdown time dan waktu produksi serta mempertimbangkan jumlah dari mesin tersebut. Hal tersebut menandakan bahwa mesin DESMA merupakan mesin yang memiliki frekuensi waktu terbuang terbanyak

diantara mesin lainnya pada proses pembuatan outsole. Data waktu produksi diperlukan juga dalam penentuan availability time dan data set up berkaitan dengan waktu yang diperlukan untuk mempersiapkan mesin sebelum memulai proses produksi. Tabel 4.2. Waktu Produksi Mesin Utama Periode Juli – Desember 2019 No Periode 1 Juli 2 Agustus 3 September 4 Oktober 5 November 6 Desember Total (menit)

BGM 22080 20160 17280 22080 10080 10080 101760

Vulcan 231840 211680 211680 264960 241920 241920 1404000

DESMA 33120 30240 23160 22080 20160 20160 148920

Tabel 4.3. Data Waktu Set Up Mesin DESMA per Bulan No Periode Set Up (menit) 1 Juli 184 2 Agustus 176 3 September 168 4 Oktober 184 5 November 168 6 Desember 168

(sumber: PT. Forta Larese) Kemudian data yang diperlukan adalah data produk reject dan rework yang dihasilkan oleh proses produksi outsole pada mesin DESMA. Produk reject maupun rework terjadi karena produk yang dihasilkan oleh mesin tersebut tidak sesuai dengan standar perusahaan. Data planned downtime menjadi data yang diperlukan selanjutnya, dalam hal ini berkaitan dengan waktu yang sudah direncanakan dalam melakukan perawatan (maintenance) mesin pada setiap bulan. Tabel 4.4. Data Reject dan Rework Mesin DESMA per Bulan No. 1 2 3 4 5 6

Periode Juli Agustus September Oktober November Desember

Reject 1 0 2 0 0 0

Rework 144 124 105 92 72 70

Total 145 124 107 92 72 70

Tabel 4.5. Data Planned Downtime Mesin DESMA per Bulan No. 1 2

Periode Juli Agustus

Planned Downtime (menit) 50 50

3 4 5 6

September Oktober November Desember

50 80 50 50

4.2. Pengolahan Data Dalam melakukan pengolahan data Overall Equipment Effectiveness diperlukan 3 kategori dasar yaitu, Availability, Performance dan Quality. Perhitungan Availability Rate Availability Rate adalah tingkat efektifitas beroperasinya suatu mesin. Data yang dibutuhkan pada perhitungan ini adalah sebagai berikut: 1. Availability Time Availability Time adalah waktu yang tersedia dari mesin DESMA untuk melakukan proses produksi dalam satuan menit. Data ini terdapat pada Tabel 4.2. dan akan di khususkan pada Mesin DESMA. Tabel 4.6. Availability Time Mesin Desma No 1 2 3 4 5 6

Periode Juli Agustus September Oktober November Desember Total

Availability (menit) 33120 30240 23160 22080 20160 20160 148920

2. Planned Downtime Data planned downtime terdapat pada Tabel 4.5. yang berkaitan dengan lama waktu yang direncanakan dalam melakukan kegiatan perawatan atau maintenance mesin. 3. Loading Time Loading Time adalah waktu yang dibutuhkan atau yang tersedia per bulan dikurangi dengan planned downtime. Contoh perhitungan pada bulan Juli: Loading Time = Availability Time – Planned Downtime Loading Time = 33120 menit – 50 menit = 33070 menit Tabel 4.7. Perhitungan Loading Time No.

Periode

Available Time (menit)

Planned Downtim...