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Description

UNIVERSIDAD DEL VALLE DE PUEBLA

SEMINARIO DE TESIS 1 ANTECEDENTES INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRESENTA JESUS AMBRIZ RUIZ

ASESORADO POR OMAR ALEXIS ELIAS SEGURA

SEPTIEMBRE 2021

Planteamiento del problema. En la investigación que se presenta se hicieron las lecturas y estudios relacionados al tema, con el objetivo de poder con la información obtenida hacer mejoras en el almacén MRO como lo son: en los inventarios, la distribución inteligente de los materiales (Slotting), la recepción de los mismos para optimizar los procesos de inventarios, recepción y entrega del material.

Antecedentes

De acuerdo al presente estudio titulado “Procesos y procedimientos del almacén central para el mejor control de las existencias de MRO” se realizó la búsqueda de fuentes de información

El primer estudio realizado, fue a partir de la investigación realizada por Macías (2018). En la que se aborda el tema del almacén general de refacciones (MRO) y que ha tenido que recurrir a almacenes externos para aumentar su capacidad de almacenamiento, se plantea analizar y evaluar los criterios de la segmentación en busca de una categorización de inventario ABC que ayude a no recurrir a otros almacenes y generar un ahorro.

El segundo estudio muestra la participación de: Delgado, Fernández Gaxiola y Pérez Limón (2016). Donde se busca optimizar el valor en existencias del almacén de materiales químicos o residuos peligrosos además de analizar la información del consumo de materiales con respecto a la demanda del cliente para evitar la descomposición de material viejo a partir de la implementación de FIFO y 5s para así tener una organización y que los materiales que primero llegaron, sean los primeros en entregarse al haber un requerimiento.

El tercer estudio realizado por Krauter (2016), funge como respaldo para la investigación ya que amplía el panorama sobre el papel que desarrolla el almacén MRO en una planta de producción dado que la confiabilidad de los inventarios es importante para la disponibilidad de refacciones o herramientas, un almacén no confiable es perjudicial para las áreas que dependen de este para cumplir con la demanda establecida por el cliente.

El cuarto caso de estudio es de una revista sobre ingeniería realizada por: Duque Jaramillo, Cuellar Molina, Cogollo Flórez (2020). Aborda el tema de una estrategia de distribución inteligente que considera el flujo de los materiales, metodologías de ubicación, optimizar las operaciones y procesos internos, con el fin de aumentar la eficiencia y la capacidad del almacén, incluyendo ahorros en inmobiliaria para los materiales MRO, ya que una correcta distribución nos evita ocupar más estanteria con un ubicación estratégica.

El quinto estudio de investigación está basado en el artículo realizado por Orozco (2020). Se hace referencia acerca de las ventajas competitivas que se pueden conseguir en el área productiva a través de una efectiva gestión en los almacenes e inventarios esto a su vez conlleva a que el diseño de almacenes se convierta en un problema muy complejo, en especial por los problemas de tamaño y de dimensionamiento de esta área. por lo cual se debe diseñar una propuesta de layout en conjunto con el dimensionamiento de todo el espacio que se dispone para el almacenamiento, ya que la correcta distribución ayuda a acelerar los tiempos de entrega e inventarios.

El sexto estudio de investigación trata sobre un artículo de Contreras (2020). Menciona la importancia de tener el almacén con el máximo de piezas que puede llegar a requerir la producción, donde sugiere una solución que es tener un stock extra de seguridad en el inventario aunque este sea necesario o no, este aumento en el stock genera costos adicionales al almacén, que en caso de terminar un proyecto puede dejar materiales obsoletos que continúen manteniendo elevado el costo del inventario, aunque esto se puede solucionar si los materiales con un stock de seguridad se consigue con una consignación que se llega con el proveedor, lo que puede permitir tener un mayor inventario sin aumentar el precio, dado que los materiales ya mencionados, solo se pagan de acuerdo al consumo, y en caso de terminarse el proyecto, las piezas o refacciones sobrantes se devuelven.

El séptimo estudio titulado impacto de las 5S en la productividad, calidad, clima organizacional y seguridad industrial, elaborado por Hernández, Camargo y Martínez (2020). Menciona que la práctica operativa de la metodología 5s contribuye a la mejora de procesos que están enfocados en producción, calidad, seguridad y el entorno en el que se labora y que a pesar de que es conocida en el sector de manufactura pocas empresas muestran evidencia acerca de una implementación formal de la metodología ya que las empresas se niegan a utilizarla y que existen casos de algunas empresas que llevan a cabo algunos aspectos de las 5s en sus jornadas de trabajo sin tener conocimiento que estas pertenecen a una metodología.

El octavo estudio es a partir de la investigación de: N. Sukdeo, K.Ramdass, G. Petja (2020). Esta metodología surge a partir de la de 5s, se han agregado dos más para crear una cultura de seguridad, está 6s se puede reconocer como una herramienta para mejorar la seguridad al realizar el trabajo. Y espíritu de equipo, en esta se promueve a los equipos a reunirse por periodos para discutir temas relacionados con las 7S, y en específico de su área de trabajo esta metodología conocida como 7s está enfocada para elevar la eficiencia elaborando un panorama para una producción ajustada, eficaz y con esfuerzos de mejora continua

El noveno estudio realizado fue a partir de la investigación realizada por Mateo y Salirrosas (2018) el que aborda el tema del control de inventarios, y que se desprenden dos modelos que son: el método de pedido óptimo dado que este reduce al mínimo los costos totales de la obtención y el transporte. Y el otro método es el ABC o también llamado curva 80-20 en el que se hace referencia “Hay unos pocos valores críticos y muchos insignificantes. Los recursos deben concentrarse en los valores críticos y no en los insignificantes”. Este último método sirve de ayuda para tener los tipo A más cerca y tener un control mayor sobre ellos ya que son el 80% del valor de nuestro inventario.

El décimo estudio fue realizado por el Fondo de Cultura (2010). En el que se estructura la manera en la que un almacén se puede adaptar a los lineamientos que debe cumplir, para los distintos procesos que se llevan a cabo dentro de recepción, de materiales, lo que busca este manual, su objetivo principal es normar las actividades que integran el proceso de recepción de productos, dentro del almacén central.

Planteamiento del problema El almacén MRO de la empresa [] es el área que se encarga de recibir, identificar, manejar y suministrar los materiales que se ocupan para la producción de piezas automotrices (equipo de protección personal, conexiones, valvulas, motores, aceite y gases, aunado a esto debe llevarse el control de esos materiales, con inventarios, ubicar estratégicamente cada material (Slotting) y por último de las actividades más importantes, la descargar del inventario de los materiales solicitados por cada turno. En el libro materiales MRO de de Contreras (2020) lo define como: El MRO son piezas y materiales comprados por una empresa para conformar adecuadamente el inventario de existencias que brindará apoyo a sus necesidades de funcionamiento interno. En los últimos meses se han tenido problemas con las existencias de sus materiales, esto se debe a diferentes factores que hacen que la confiabilidad de su inventario no sea satisfactoria a pesar de llevarse a cabo conteos cíclicos diariamente. Estos problemas que se presentan en[], en muchas de sus veces ocasiona paros de línea de producción que por lo consiguiente afecta a todos los procesos y departamentos involucrados, esto genera pérdidas económicas dado que el paro de la línea, genera tiempo extra, solicitar el apoyo de otra planta y cubrir los gastos del envío, etc.., retrasos en embarques y en una escala mayor, puede provocar que no se cumpla con la demanda solicitada por el cliente. Se busca implementar, diferentes métodos para el control del almacén, , cambiar la distribución de los MRO, de manera de que ayude a eficientar el sistema de inventarios, mejorando la segmentación ABC de los materiales de mayor y menor impacto en el valor del almacén y los que el departamento de ingeniería de planta, pintura, mantenimiento prensas y mantenimiento ensamble consideran como materiales críticos, para tener un stock y evitar paros de línea. Torres (2012) nos dice: La clasificación de los artículos en un inventario bajo el método ABC se basa en el principio de Pareto [96, 97, 132, 133], conocido también como la regla del 80-20, esto quiere decir que pocos productos representan la mayor inversión en el inventario. Numéricamente nos dice que el 20% de los artículos representan el 80% de la inversión en inventario, lo cual conforma el primer grupo, etiquetado como grupo A, luego el grupo conformado por el 30% de los artículos que representan aproximadamente el 15% de la inversión en inventario se etiqueta como el grupo B, por último el 50% de los artículos que apenas representa el 5% del valor en inventario es etiquetado como el grupo C.

Pregunta General. ¿ Cómo conseguir un inventario confiable, que evite paros en la línea de producción? Se busca conseguir, que implementando correctamente las filosofías que se pueden aplicar se hagan bien al igual que los procedimientos, trabajando con sinergia y trabajo en equipo con la finalidad de ayudar a mejorar el control de las existencias de MRO y así lograr un inventario de alta confiabilidad....