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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

FORMACION PRÁCTICA REMOTA QUINTO SEMESTRE

TAREA 3 / OPERACIÓN 1

1. INFORMACIÓN GENERAL Apellidos y Nombres:

Gómez Córdova Roció del Pilar

ID:

Dirección Zonal/CFP:

Lambayeque / Chiclayo.

Carrera:

Administración industrial.

Tarea/Operaciones:

Analizar de manera preventiva las fallas potenciales de máquinas.

1292269

Semestre:

V

2. OBJETIVO GENERAL

Identificar el sistema de producción que desarrolla la empresa Línea 1 de metro Lima de forma eficiente con las condiciones en que se encuentra. 3. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO N ° 0 3

ACTIVIDADES/ ENTREGABLES

CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

Analizar de manera preventiva las fallas potenciales de máquinas.

04

04

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4. PREVENCIÓN DE RECURSOS

Para la ejecución de la(s) tarea(s) se requiere de recursos, liste lo que se necesita y en los casos más relevantes adjunte imágenes en la parte de anexos: MÁQUINAS / EQUIPOS Laptop Computadora de escritorio Celular

HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS Calculadora

MATERIALES/INSUMOS Material del curso - pdf Guía de formación práctica remota - pdf Agenda de notas

OTROS REQUERIMIENTOS

Regla, escuadras

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5. DEFINIR

LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, NORMAS, TOLERANCIAS, OTROS PARÁMETROS A TENER EN CUENTA EN EL PROCESO DE EJECUCIÓN

6. DESARROLLO

6.1. Analizar de manera preventiva las fallas potenciales de máquinas. Para definir las causas de fallas en la maquinaria, así como métodos para analizar y solucionar fallas. «Análisis de Falla de Maquinaria y Resolución de Problemas» también está disponible en formato electrónico y cuenta con las ventajas de poder resaltar texto, tomar notas y hacer búsquedas rápidas en este, además pueden crearse tarjetas digitales instantáneamente. La prevención de posibles daños a la maquinaria es necesaria para la operación segura y confiable de las plantas de proceso. La prevención de fallas se puede lograr mediante especificaciones de sonido, selección, revisión y rutinas de auditoría de diseño. Cuando ocurren fallas, la definición precisa de la causa raíz es un prerrequisito absoluto para la prevención de eventos de fallas futuras. Este libro se refiere a enfoques probados para la definición de fallas. Presenta una sección transversal liberal de eventos de falla documentados y analiza los procedimientos empleados para definir la secuencia de eventos que condujeron a la falla de componentes o sistemas. Debido a que es simplemente imposible tratar con cualquier tipo de falla concebible, este libro está estructurado para enseñar métodos de identificación y análisis de falla que pueden ser aplicado a prácticamente todas las situaciones problemáticas que puedan surgir. Es necesaria una metodología uniforme de análisis de falla y solución de problemas porque la experiencia muestra que con demasiada frecuencia los problemas de la maquinaria de proceso nunca se definen suficientemente; simplemente están “resueltos” para “volver a la corriente”. Las presiones de producción a menudo anulan la necesidad de analizar una situación a fondo, y el problema y su causa subyacente regresan y nos persiguen más tarde. Modelo de un Sistema de Análisis de Falla y Solución de Problemas

       

Análisis de Fallas Metalúrgicas Metodología de análisis de fallas metalúrgicas. Análisis de fallas de Uniones atornilladas. Fallas del eje. Elevadores de estrés en ejes. Análisis de fallas de cambio de superficie. Análisis de fallas de desgaste. La planificación de acciones preventivas evita la falla por corrosión.

PLANTAMIENTO DE SOLUCIÓN DEL MODELO: Problemas como una Extensión del Análisis de Falla Durante años, el término “análisis de falla” ha tenido un significado específico en relación con la mecánica de fracturas y las actividades de análisis de fallas de corrosión llevadas a cabo por grupos de inspección de equipos de proceso estático.

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La siguiente imagen muestra un esquema básico de los pasos del análisis de falla de materiales.

Los métodos aplicados en nuestro contexto de análisis de falla de maquinaria de proceso son básicamente los mismos; sin embargo, no se limitan a investigaciones metalúrgicas. Aquí, el análisis de falla es la determinación de los modos de falla de los componentes de la maquinaria y sus causas más probables.

Muy a menudo, las fallas en la maquinaria revelan una cadena de reacción de causa y efecto. El final de la cadena suele ser una deficiencia de rendimiento comúnmente conocida como síntoma, problema o simplemente “el problema”. La resolución de problemas funciona hacia atrás para definir los elementos de la cadena de reacción y luego procede a vincular la causa de falla más probable en función de la falla (apariencia) con la causa raíz de un problema existente o potencial. A todos los efectos prácticos, el análisis de falla y las actividades de solución de problemas a menudo se combinarán entre sí sin ninguna transición clara. 4

Sin embargo, hay numerosos casos en los que la resolución de problemas por sí sola tendrá que ser suficiente para llegar a la raíz del problema. Estos son los casos que se presentan como deficiencias de rendimiento sin modos de falla aparentes.

El mal funcionamiento intermitente y las fallas son ejemplos típicos y gravarán incluso al solucionador de problemas más experimentado. En estos casos, la resolución de problemas será exitosa solo si el investigador conoce el sistema con el que está tratando. Hay ciertos objetivos del análisis de falla de maquinaria y la resolución de problemas: 1. Prevención de futuros eventos de falla. 2. Garantía de seguridad, confiabilidad y mantenibilidad de la maquinaria a medida que pasa por sus ciclos de vida de:  Diseño y especificación de procesos.  Diseño, fabricación y prueba de equipos originales.  Envío y almacenaje.  Instalación y puesta en servicio.  Operación y mantenimiento.  Reemplazo. De esto resulta muy obvio que el análisis de falla y la resolución de problemas son procesos altamente cooperativos. Debido a que muchas partes diferentes estarán involucradas y sus objetivos a veces serán diferentes, es importante una descripción sistemática y uniforme, y la comprensión de los eventos de falla de la maquinaria del proceso.

Causas de Falla de Maquinaria En su forma más simple, la falla se puede definir como cualquier cambio en una pieza o componente de la maquinaria que hace que no pueda realizar su función prevista de manera satisfactoria. Las etapas familiares que preceden a la falla final son “falla incipiente”, “daño incipiente”, “angustia”, “deterioro” y “daño”, todo lo cual eventualmente hace que la parte o componente sea poco confiable o inseguro para un uso continuo. Las clasificaciones significativas de las causas de falla son: 1. Diseño defectuoso. 2. Defectos materiales. 3. Deficiencias de procesamiento y fabricación. 4. Defectos de montaje o instalación. 5. Condiciones de servicio no diseñadas o no intencionadas. 6. Deficiencias de mantenimiento (negligencia, procedimientos). 7. Operación incorrecta. Todas las estadísticas y referencias relacionadas con falla de maquinaria, sus fuentes y causas, generalmente usan estas clasificaciones. Y, recordar estas siete clasificaciones puede ser extremadamente útil en el análisis de falla y la resolución de problemas del equipo. Las causas de falla generalmente se determinan relacionándolas con uno o más modos de falla específicos.

Clasificación del modo de falla de maquinaria:      

Deformación, es decir: plástico, elástico, etc. Fractura, es decir: grietas, fractura por fatiga, picaduras, etc. Cambios en la superficie, es decir: grietas finas, cavitación, desgaste, etc. Cambios materiales, es decir: contaminación, corrosión, desgaste, etc. Desplazamiento, es decir: aflojamiento, asimiento, espacio libre excesivo, etc. Fuga

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 Contaminación El modo de falla no debe confundirse con la causa de la falla, ya que el primero es el efecto y el segundo es la causa de un evento de falla. El modo de falla también puede ser el resultado de una larga cadena de causas y efectos, lo que en última instancia conduce a una falla funcional, es decir, un síntoma, problema o queja operativa perteneciente a una pieza de equipo de maquinaria como entidad.

Agentes de mecanismos de falla de componentes y piezas de maquinaria: 1. Fuerza: constante, transitoria, cíclica. 2. Temperatura: baja, ambiente, elevada, constante, transitoria, cíclica. 3. Tiempo: muy corto, corto, largo. 4. Ambiente reactivo: químico, nuclear. Para nuestro propósito, los mecanismos de falla así definidos deberán permanecer como parte de la definición del modo de falla: le dirán cómo y por qué pudo haber ocurrido un modo de falla en términos químicos o metalúrgicos, pero al hacerlo, la causa raíz de la falla seguirá siendo indefinido.

7. RESULTADOS / CONCLUSIONES.

Proponga estrategias preventivas para determinar fallas potenciales en el montaje y desmontaje de los bogies.

8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

https://www.dynamicgc.es/cadena-de-valor-porter/ https://biblioteca.utb.edu.co/notas/tesis/0062819.pdf 9. ANEXOS

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