Esploatacja Maszyn Opr PDF

Preview

Summary

Opracowanie zagadnień na egzamin - Logistyka...

Description

EKSPLOATACJA MASZYN – zagadnienia EKSPLOATACJA jest to zjawisko techniczno – ekonomiczne podejmowane wraz z wyprodukowaniem, sprzedażą obiektu lub systemu i kończy się wraz z jego wycofaniem. Słowo najczęściej dotyczy obiektów i systemów technicznych jednak zjawisko jest powszechne i każdy proces eksploatacji jest częścią eksploatacji środowiska. Eksploatacja interesuje się całym procesem istnienia obiektów technicznych, począwszy od koncepcji ich powstania i projektowania, poprzez konstruowanie, wytwarzanie i użytkowanie aż do likwidacji i utylizacji po wykorzystaniu (cykl życia maszyn i urządzeń). Najbardziej ogólnym celem eksploatacji dowolnego obiektu technicznego jest efektywne wykorzystanie, zgodnie z przeznaczeniem. UŻYTKOWANIE jest to praca sprawnej maszyny/urządzenia plus bieżąca kontrola jej stanu technicznego. Właściwe sterowanie użytkowaniem maszyn to: o Dobór kwalifikacji operatorów maszyn o Dobór zespołów ludzkich do zadań i maszyn o Zwiększenie niezawodności działania maszyn o Zaopatrzenie w części zamienne materiały eksploatacyjne

USZKODZENIE obiektu eksploatacji to zdarzenie losowe, powodujące, że obiekt czasowo lub na stałe traci stan zdatności i przechodzi do stanu częściowej zdatności lub do niezdatności. Uszkodzenie następuje wtedy, gdy wartość parametrów określających obciążenie obiektu (elementu, podzespołu, zespołu) przekraczają jego graniczne wartości wytrzymałości(odporności). Czynniki wywołujące uszkodzenia obiektów technicznych są związane bądź z samym obiektem ( z realizowanymi przez obiekt działaniami), bądź z jego otoczeniem. ZUŻYWANIE to proces zmian stanu części, węzła kinematycznego, zespołu lub całej maszyny, powodujący utratę ich właściwości użytkowych. Niekiedy jednak zmiany mogą wpływać korzystnie bądź stabilizująco na te właściwości. Np. podczas docierania maszyny następuje polepszenie jej właściwości użytkowych, chociaż może temu towarzyszyć niewielki ubytek materiału warstw wierzchnich elementów współpracujących. Natomiast zużycie to stan poszczególnych części, węzła kinematycznego, zespołu lub maszyny na określonym etapie procesu zużywania. Zużywania nie da się uniknąć, ale można i należy je opóźniać. Ze względu na r – mechaniczne. STAN TECHNICZNY – termin ten oznacza wykonanie w określonej chwili statycznej „fotografii” wartości cech danego obiektu. Stan obiektu technicznego jest określany na podstawie analizy zbioru chwilowych wartości cech, które można nazwać cechami stanu. Stan obiektu jest skutkiem jego przeszłości, a jego znajomość jest potrzebna do ustalenia zachowania się obiektu obecnie i w przyszłości. Stan techniczny zmienia się nieustannie – można wyróżnić nieskończenie wiele jego stanów; można wyróżnić trzy podstawowe stany: - stan zdatności – kiedy obiekt działa poprawnie - stan częściowej zdatności – stan dopuszczalny, tolerowany - stan niezdatności – gdy obiekt nie może wykonywać założonych zadań

DOKUMENTACJA TECHNICZNO – RUCHOWA (DTR), zwana również paszportem maszynowym, jest opracowywana dla każdego urządzenia lub maszyny i winna zawierać: - charakterystykę techniczną i dane ewidencyjne, - schematy kinematyczne, elektryczne i pneumatyczne, - instrukcję użytkowania, - instrukcję obsługi, - instrukcję BHP, Zasady użytkowania maszyn [przykład dla TOKARKI] Instrukcja BHP (instrukcja stanowiskowa dla operatorów): - uwagi ogólne (wymagania dotyczące pracownika – wiek, uprawnienia itp.) - podstawowe czynności przed rozpoczęciem pracy (zapoznanie się z dokumentacją wykonawczą, zaplanowanie kolejności wykonywanych czynności, przygotowanie narzędzi, pomocy warsztatowych itp.) - Czynności przed uruchomieniem maszyny (TOKARKI) (sprawdzenie stanu technicznego maszyny, skontrolowanie zabezpieczeń, sprawdzenie zamocowań, uruchomienie maszyny na biegu jałowym – sprawdzenie działania maszyny, - zasadnicze czynności pracownika podczas obsługi (TOKARKI) (instrukcja : zamocuj, zabezpiecz, stosuj taki a taki sprzęt, dosuń, obserwuj, użyj, zachowaj prawidłową pozycję itp.) - czynności zabronione (wymienione zachowania zakazane) - czynności po zakończeniu pracy (wyłączenie dopływu energii, oczyszczenie maszyny, uporządkowanie stanowiska itp.) Do parametrów dotyczących obciążenia maszyn oraz prędkości roboczej (są one najważniejsze, bo mają duży wpływ na zdolności użytkowe, wydajność i koszty generowane podczas użytkowania) należą głównie: • wielkości fizyczne – obciążenie, dopuszczalne zużycie energii, ciężar • wielkości chronologiczne – czas rozpoczęcia, trwania i zakończenia pracy • technologiczne • eksploatacyjne • ekonomiczne Najważniejsze parametry maszyny (m.in. wydajność, czas funkcjonowania urządzenia i trwania przerw, zużycie energii) podane są w charakterystyce maszyny Zasady obsługi maszyn i urządzeń Obsługa maszyn i urządzeń – jest to czynność związana z podtrzymywaniem lub przywracaniem obiektowi technicznemu jego zdolności użytkowej w czasie. W przypadku obsługi urządzenia lub grupy urządzeń rozróżnia się w zależności od celu jej dokonywania: - obsługę jednokrotną i wielokrotną, - obsługę techniczną, - obsługę organizacyjną.

Obsługa jednokrotna występuje tylko jeden raz w całym okresie eksploatacji urządzenia (na przykład wprowadzenie do eksploatacji (docieranie), wycofanie z eksploatacji) Obsługa wielokrotna występuje wiele razy w okresie eksploatacji (np. obsługa techniczna, przegląd techniczny, naprawa, przechowywanie). Obsługa techniczna ma na celu podtrzymanie lub odtworzenie stanu zdatności urządzenia do przewidywanych zadań (np. obsługa bieżąca, przegląd techniczny, konserwacja, naprawa). Obsługa organizacyjna ma na celu stworzenie warunków organizacyjnych do wykorzystania urządzenia zgodnie z jego przeznaczeniem (na przykład przechowywanie i przewożenie urządzeń). Obsługa okresowa polega zazwyczaj na dokonywaniu przeglądu i ewentualnej konserwacji, wymianie podzespołów maszyn. Zadaniem obsługi okresowej są zabiegi wykonywane cyklicznie, zgodnie z ustalonym harmonogramem, po upływie określonego czasu pracy maszyny lub po osiągnięciu określonej innej miary użytkowej np. liczby przejechanych kilometrów przez pojazd. Polegają one na kontrolowaniu stanu technicznego maszyn i usuwaniu zauważonych wad oraz usterek, ustaleniu stopnia zużycia części i mechanizmów maszyny oraz sprawdzeniu, czy mechanizmy nie zostały nadmiernie rozregulowane. Obsługa codzienna obejmuje takie czynności jak sprawdzenie: czystości maszyn, częstotliwości i jakości smarowania, działanie mechanizmów jezdnych, stanu ogumienia, zużycia materiałów pędnych, stanu osłon ochronnych i ogólnego bezpieczeństwa pracy.

Proces technologiczny remontu maszyn i urządzeń • Proces remontowy to wszystkie działania związane z remontem maszyny/urządzenia • W skład procesu remontowego wchodzą: proces technologiczny remontu, procesy pomocnicze, logistyczne, zarządzanie itp. • Proces technologiczny remontu obejmuje ciąg działań technicznych przywracających maszynom i urządzeniom wymaganą zdolność użytkową. • Remont- to przywrócenie wartości użytkowej (funkcjonalności, sprawności technicznoekonomicznej) obiektu (maszyny, urządzenia, budynku) • Należy odróżnić remont i naprawę(remont nieplanowany), która również polega na przywróceniu wartości użytkowej ale- obiektu uszkodzonego. • Racjonalna gospodarka remontowa ma za zadanie nie dopuszczać do uszkodzenia obiektu poprzez stosowanie systemu remontów planowo-zapobiegawczych. Fazy procesu technologicznego remontu: a) Przyjmowanie maszyn i urządzeń do remontu b) Oczyszczanie c) Demontaż d) Weryfikacja zespołów i części e) Naprawa zespołów f) Regeneracja części g) Montaż h) Badania i odbiór i) Ustawienie maszyn i urządzeń po remoncie

Zarządzanie eksploatacją maszyn i urządzeń- jeden z rodzajów działań, które składają się na eksploatację, obejmuje planowanie i podejmowanie decyzji, organizowanie, kontrolowanie itp. wykonywanych w celu osiągnięcia zamierzonych wyników wykorzystania i utrzymania w odpowiednim stanie obiektów technicznych. •

Nowoczesne metody

Istnieje wiele nowoczesnych, informatycznych metod wspierających funkcjonowanie systemu eksploatacji. Zajmują się one wsparciem od etapu przygotowywania zleceń wykonania robót, przez planowanie prac, aż po realizację zadań związanych z uzupełnianiem zasobów. Można dzięki nim tworzyć harmonogramy przy użyciu narzędzi planistycznych dostępnych w tych systemach. Gromadzą one również dane, które łatwo się wprowadza i można je w każdej chwili odtworzyć i przeanalizować. Przykładem takiego systemu jest np. MAXIMO, CMMS....