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Cota Urias Suzette Ariana Tarea de cuarentena PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Fecha de entrega: 13/04/20 PND PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS EN LA AERONÁUTICA Inspección de Aeronaves Pruebas no destructivos se utilizan ampliamente en la fabricación de aviones. PND también se utilizan para encontrar grietas y daños ...

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Cota Urias Suzette Ariana Tarea de cuarentena PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Fecha de entrega: 13/04/20

PND PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS EN LA AERONÁUTICA Inspección de Aeronaves Pruebas no destructivos se utilizan ampliamente en la fabricación de aviones. PND también se utilizan para encontrar grietas y daños por corrosión durante la operación de la aeronave. Una grieta de fatiga que se inició en el lugar de caída de un rayo se muestra a continuación. Los END se aplican en: o o o o o o o o

La detección y Evaluación de Grietas. La detección de fugas. Localización de componentes. Medición de dimensiones. Determinación de estructuras y microestructuras. Estimación de propiedades físicas y mecánicas. Comportamiento dinámico. Selección de materiales y determinación de la composición química

¡. Superficiales 1.1 inspección visual La inspección visual es la técnica más antigua entre los Ensayos No Destructivos, y también la más usada por su versatilidad y su bajo costo. En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano el cual es complementado frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación y medición. Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o el acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspección visual se puede dividir en dos grupos: INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA. En la primera, la inspección se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento, microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de medición como calibradores, micrómetros y galgas para medir y clasificar las condiciones encontradas. INSPECCIÓN VISUAL REMOTA se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseño, es muy difícil ganar acceso a sus cavidades internas. Este tipo de inspección es muy usada en la industria para verificar el estado interno de los motores recíprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberías de calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y válvulas entre otros. VENTAJAS Simple de usar en áreas donde otros métodos son impracticables Ayudas ópticas mejoran el método

DESVENTAJAS Fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del operario Requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona

INSPECCIÓN VISUAL EN LA INDUSTRIA AERONÁUTICA En la industria aeronáutica la inspección visual remota es muy usada para la inspección interna de los motores a reacción. Mediante esta inspección se puede diagnosticar el estado de las cámaras de combustión, las etapas de compresión y las etapas de turbina, sin realizar grandes destapes o desensambles. Se utilizan baroscopios rígidos o flexibles, videoscopios y fibroscopios (fibra óptica) con los cuales, mediante una sonda adaptada a una cámara digital, se puede llegar a la mayoría de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector.

1.2 líquidos penetrantes OBJETIVO Este ensayo se utiliza para detectar discontinuidades abiertas a la superficie como, por ejemplo, grietas, juntas, porosidades y traslapes. APLICACIÓN La prueba se puede aplicar en materiales metálicos, cerámicos y polímeros. El ensayo puede realizarse en instalaciones automatizadas de grandes dimensiones o en campo, utilizando equipos portátiles. EQUIPO UTILIZADO El material utilizado para realizar el ensayo en campo está constituido por un solvente limpiador, un líquido llamado tinte o trazador y una suspensión de polvo en líquido llamado revelador.

REMOVEDORES Se agrupan en 1) agua 2) emulsionantes: de base oleosa de base acuosa 3) disolventes

tres

clases:

REVELADORES Pueden ser: 1) Polvos secos. 2) Dispersiones y soluciones acuosas: a) dispersión de polvo en agua b) solución de polvo en agua. 3) Suspensión de polvo en disolventes volátiles no acuoso. A) no inflamable. b) inflamable

PROCEDIMIENTO Un líquido con características de alta adherencia se aplica a la superficie de la pieza y se deja tiempo para infiltrarse en los intersticios o defectos. El exceso de líquido se saca de la superficie de la pieza. Un revelador (en polvo) se aplica para absorber la tinta penetrante atrapada en el defecto y la extiende sobre la superficie, donde se puede ver la inspección visual es el último paso en el proceso. El penetrante utilizado es a menudo cargado con un tinte fluorescente y la inspección se hace bajo la luz UV para aumentar la sensibilidad de la prueba.

LOS EXÁMENES COMUNES CON LÍQUIDOS PENETRANTES EN LA INDUSTRIA AERONÁUTICA SON: o o o o o o o o o o o o o o o

Ruedas. Largueros. Laminas del motor para la detección de grietas, corrosión y desgaste. Engranajes para grietas de rectificado, desgaste y defectos inducidos por la fatiga. Cerraduras de puerta para el desgaste y grietas. Ala adjuntar pines para la corrosión por exfoliación. Tornillos grietas y la corrosión. Pieles de aeronaves para la verificación de longitud de la grieta antes de la parada y posterior perforación de una grieta. Áreas Blended publican eliminación de la corrosión. Huelga de aves evaluación de daños y verificación. Verificación hoja Semipresencial. Rayo. Tren de aterrizaje inspección aterrizaje forzoso. Detección del sistema hidráulico de la grieta. Pruebas de tornillos de rueda.

1.3 Partículas magnéticas OBJETIVO El ensayo se utiliza para detectar defectos que se encuentren en la superficie y ligeramente por debajo de ella. Los defectos que pueden detectarse con esta técnica son: porosidades, grietas, inclusiones y defectos de soldaduras. APLICACIÓN La prueba se puede aplicar sólo a materiales ferromagnéticos como el hierro y el acero. El ensayo se puede realizar en campo, ya que el equipo es portátil. EQUIPO UTILIZADO Para realizar este ensayo se necesita una fuente de poder, una bobina y partículas de hierro en suspensión o en forma de polvo. Cuando se utiliza la suspensión, el procedimiento se llama método húmedo; cuando se usa el polvo, método seco.

VENTAJAS

DESVENTAJAS

o Método simple, fácil, portable y rápido.

o Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas después. o El flujo magnético debe ser normal al plano del defecto.

PROCEDIMIENTO Inspección por Partículas magnéticas la pieza es magnetizada. Partículas de hierro finamente molidas recubiertas con un pigmento colorante se aplican luego a la muestra. Estas partículas son atraídas por los campos magnéticos y se agrupan para formar una indicación directamente sobre la discontinuidad. Esta indicación puede ser visualmente detectada bajo condiciones de iluminación adecuada. LOS EXÁMENES COMUNES CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS EN LA AERONÁUTICA: o o o o o o o o o o o o

Laminas del motor para la detección de grietas, corrosión y desgaste. Engranajes para grietas de rectificado, desgaste y defectos inducidos por la fatiga. Cerraduras de puerta para el desgaste y grietas. Tornillos grietas y la corrosión. Frenos de grietas. Soportes del motor. Rayo antena Huelga desmagnetización. Tren de aterrizaje inspección aterrizaje forzoso. Detección del sistema hidráulico de la grieta. Pruebas de tornillos de rueda. Equipos de apoyo en tierra. Ganchos y dispositivos de elevación.

1.4 Corrientes Eddy Sirve para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales dependiendo de la frecuencia de inspección, consiste en la inducción de corrientes en el material a través de una bobina o probeta de inspección, la misma que es excitada con una corriente alterna proveniente del equipo. Inspección no destructiva de materiales conductores permite la detección de grietas, corrosión y Huecos en la superficie, el subsuelo y el interior de agujeros de los tornillos. corriente de Eddy es un método aceptable para la detección de la conductividad de los materiales y grosor de la pintura. Materiales sobrecargados, Huelga de aeronaves y daños por impacto incluyendo los daños de los vehículos de apoyo en tierra se pueden evaluar con corriente de Foucault. Eddy inspección de taladros actual es una parte importante del envejecimiento de las aeronaves y de extensión de la vida inspecciones. VENTAJAS o Exactitud en mediciones. o Es una prueba rápida de llevar a cabo. o Su aplicación es posible en todos los tipos de metales, electro conductores y aleaciones. o Es capaz de detectar discontinuidades en áreas muy pequeñas. o La gran mayoría de los dispositivos que trabajan mediante corrientes de Eddy son portátiles y funcionan con baterías. o No hay manera de que dañen la pieza a inspeccionar, puesto que el único contacto que existe es el campo magnético. o Detecta y generalmente evalúa discontinuidades subsuperficiales en casi cualquier conductor eléctrico. o En muchos casos, la inspección por Electromagnetismo puede ser completamente automatizada. o Puesto que no requiere contacto directo, puede emplearse a altas velocidades para la inspección continua a bajo costo. o Con esta técnica es posible clasificar y diferenciar materiales de aleaciones, tratamientos térmicos o estructura metalúrgica distintos, siempre y cuando presenten una diferencia significativa de conductividad. o Es excelente para la inspección de productos tubulares, de preferencia fabricados con materiales no ferromagnéticos, como son los empleados en algunos tipos de intercambiadores de calor, condensadores o sistemas de aire acondicionado.

LIMITACIONES o Debe eliminarse de la superficie cualquier tipo de contaminación o suciedad que sea magnética o eléctricamente conductor. o Generalmente la bobina de prueba debe diseñarse en especial para una pieza específica. o La profundidad de la inspección esta limitada a aproximadamente 6 mm de penetración y depende de la frecuencia elegida para excitar el campo electromagnético y el tipo de material que se esté inspeccionando. o Se requiere de gran entrenamiento para calibrar y operar adecuadamente el equipo de prueba. o La señal es sensible a las diferencias en composición y estructura del material lo que enmascara pequeños defectos o proporciona indicaciones falsas. APLICACIONES El alcance de las aplicaciones de este tipo de corrientes abarca el nivel superficial y subsuperficial de las piezas a inspeccionar. Dependiendo de las características del material de la pieza, y de la versatilidad de la prueba, se tienen tres aplicaciones esenciales: o Detección de discontinuidades: Estos defectos pueden ser grietas, corrosión, erosión, costuras, o daños mecánicos a nivel subsuperficial. o Propiedades del material: Entre las propiedades a medir se encuentran: conductividad, dureza, permeabilidad, condición de tratamiento térmico, condiciones metalográficas y clasificación de aleaciones. o Mediciones dimensionales: Se refiere a medir el espesor de un recubrimiento no conductor sobre un metal conductor. También puede ser la medición del espesor de un recubrimiento de metal no magnético sobre un metal magnético. EDDY ACTUAL ES DE USO GENERAL EN AERONÁUTICA: o o o o o o o o o o o o o o o

Los marcos de ventanas Ruedas de aeronaves grano inspecciones de seguridad Para determinar el grado de daño de fuego sobre aluminio Inspecciones de aeronaves Pre-compra Inspección costura 49 piel Cessna Fase Superficie grieta HFE de alta frecuencia de las inspecciones por corrientes de Foucault Inspección de baja frecuencia del subsuelo 3ulti capa de detección de grietas de metal Verificación grieta Edge Verificación de la progresión de la grieta Marcando el inicio y el final de una grieta para facilitar la perforación parada Las grietas alrededor de los sujetadores Aviones medida parte de la verificación de la corrosión Garantizar la eliminación de la corrosión Grieta en la detección de aluminio, titanio, hierro, acero inoxidable, Inconel, níquel, magnesio.

2. Pruebas de Penetración 2.1 Ultrasonido Los ensayos de ultrasonidos sirven para identificar la presencia de posibles discontinuidades en la pieza a inspeccionar tanto superficiales como interiores. Utilizan la reflexión de las ondas acústicas para observar su comportamiento y sus ondas de reflexión. En función del comportamiento de las ondas se podrá detectar la presencia o no de las discontinuidades y su ubicación exacta. A grandes rasgos, un equipo de Ultrasonidos se compone de: o Palpador: Elemento que emite diferentes ondas para encontrar el defecto deseado. Existen diferentes tipos de palpadores y pueden tener diferentes ángulos. o Acoplante: Líquido que se expande en el material cuya finalidad es propagar adecuadamente las ondas que emite el palpador a la pieza. o Equipo: Receptor y analizados de las señales que el palpador recibe. Son inspecciones técnicas de inspección para la detección de defectos en metales, acrílicos, materiales compuestos y otros materiales que permiten la transmisión de sonido con atenuación limitada. Pulso de ultrasonido de contacto de eco es utilizable para la detección de grietas de rotura superficie con el uso de ondas de superficie y vacíos situado debajo de la superficie con aplicaciones longitudinales y ShearWave. UTT de espesor por ultrasonidos y longitudinales exploraciones se pueden utilizar para examinar el daño perno, la verificación de la corrosión) espesor de la pintura, espesor de la piel) la corrosión mezclando medida verificación y detección de grietas agujero de perno. VENTAJAS DEL ULTRASONIDO INDUSTRIAL o Se puede aplicar esta técnica en una gran gama de materiales y a un gran número de productos conformados como: chapas, ejes, vías, tubos, varillas, etc., y a procesos de fabricación tales como: soldadura, fundición, laminación, forja, mecanizado, etc. o Es aplicable a otras ramas tales como: la medicina, navegación, pesca, comunicación, entre otras. o Permite detectar discontinuidades tanto superficiales, subsuperficiales e internas. o Puede aumentarse la sensibilidad del equipo al realizar un cambio conveniente de palpador. o Los equipos pueden ser portátiles y adaptables a un gran número de condiciones. LIMITACIONES DEL ULTRASONIDO INDUSTRIAL o El equipo y los accesorios son costosos. o Deben emplearse vario tipos de palpadores a fin de determinar todas las discontinuidades presentes en la pieza, preferiblemente cuando se trata de piezas que o han sido ensayadas anteriormente. o El personal destinado a realizar los ensayos debe poseer una amplia experiencia y calificación en el manejo de la técnica y los equipos. EN LA AERONÁUTICA EL ULTRASONIDO SE USA COMÚNMENTE EN: o o o o o o o

Aeronaves de verificación espesor de la ventana. Detección de grietas Alcance de la verificación de la corrosión Cessna Fase inspección Lug 50 Ala Pruebas de Bonos Pintar la pintura posterior espesor Pintar integridad espesor

2.2 Rayos X Se utiliza comúnmente para la detección de grietas, atrapamiento de agua, detección de objetos extraños, perdidos (carteras, anillos, herramientas) daños en el núcleo, la corrosión y otros defectos en las ventanas de aviones, alas y el fuselaje. La penetración de rayos X está limitada por la fuerza de la fuente de rayos X así que las piezas más gruesas pueden ser irrazonable de rayos X que es la razón por la prueba de rayos X se emplea en la aviación tan bien. Estructuras de aeronaves tienden a ser luz y menos denso un complemento perfecto para las pruebas e inspecciones radiográficas. Aplicaciones CR radiografía computarizada y la película están disponibles para la inspección radiográfica de su avión. Empresa NDT Aviación tiene cuartos oscuros portátiles y laboratorios de campo para proporcionar sus inspecciones no destructivas aviones NDI en cualquier lugar necesario.

VENTAJAS DE LA RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL: o o o o o o

Es un excelente medio de registro de inspección. Su uso se extiende a diversos materiales. Se obtiene una imagen visual del interior del material. Se obtiene un registro permanente de la inspección. Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer las acciones correctivas. Una de las ventajas de los rayos gamma es que éste ensayo deja un registro que seguidamente se puede analizar. Para realizar esta prueba se deben seguir ciertas reglas de seguridad. Ya que una mala realización del método puede llevar a enfermedades crónicas como el cáncer o hasta la muerte.

LIMITACIONES DE LA RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL: o No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada. o No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto sea inoperante, ya que no es posible obtener una definición correcta. o La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados. o Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad. o Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia. o Requiere de instalaciones especiales como son: el área de exposición, equipo de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado. o Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este método.

2.3 Ondas de sonido La examinación por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspección no destructiva de tipo mecánico, que se base en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido entre la densidad de un material. El método consiste en utilizar ondas de sonido fuera del intervalo auditivo, con una frecuencia de 1 a 5 millones de Hz (ciclos por segundo)- de aquí el término ultrasónico. El método ultrasónico es una prueba no destructiva, confiable y rápida que emplea ondas sonoras de alta frecuencia producidas electrónicamente que penetrarán metales, líquidos y muchos otros materiales a velocidades de varios miles de metros por segundo. Las ondas

ultrasónicas para ensayos no destructivos generalmente las producen materiales piezoeléctricos, los cuales sufren un cambio en su dimensión física cuando se someten a un campo eléctrico. VENTAJAS DE LA EMISIÓN ACÚSTICA o Permite detectar un defecto o fractura durante su desarrollo, aun antes de que sea posible detectarla por algún otro tipo de ensayo no destructivo. o Permite tener un patrón del comportamiento de la estructura sujeta a prueba, la cual puede ser tomada como referencia para evaluar su comportamiento después de haber estado en servicio y conocer si ha subido algún daño o debilitamiento. LIMITACIONES DE LA EMISIÓN ACÚSTICA o La interpretación de los resultados; ya que para una evaluación completa en campo se requiere de procesadores que tengan alta velocidad y gran capacidad de memoria y almacenamiento; motivo por el cual un trabajo de inspección por AET puede realizarse rápidamente, pero a un costo relativamente elevado. o El personal que realiza este tipo de pruebas debe tener una gran capacidad y experiencia en la interpretación de señales y en la disposición de los transductores de inspección; quien se especializa en esta técnica requiere de por lo menos un año de trabajo previo antes de ser calificado como Nivel 1 y necesita casi dos años para poder ser calificado como Nivel II....