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ECART ABSOLU MOYEN = EAM = Moyenne des erreurs sans tenir compte du sens posiif ou négaif = Écart absolu / nb périodesPOURCENTAGE MOYEN D’ERREUR ABSOLU = pourcentage moyen d’erreur sans tenir compte du sensERREUR QUADRATIQUE MOYENNE = Moyenne du carré des erreursERREUR CUMULATIVE t = ERREUR CUMULATI...

Description

ECART ABSOLU MOYEN = EAM = Moyenne des erreurs sans tenir compte du sens positif ou négatif = Écart absolu / nb périodes POURCENTAGE MOYEN D’ERREUR ABSOLU = pourcentage moyen d’erreur sans tenir compte du sens ERREUR QUADRATIQUE MOYENNE = Moyenne du carré des erreurs ERREUR CUMULATIVE t = ERREUR CUMULATIVE t-1 + erreur t ERREUR CUMULATIVE MOYENNE = ECART / nb periodes Interprétation : « les prévisions surestiment la demande de X unités en moyenne par période » ERREUR ABSOLUE t (toujours positif) = ERREUR Cumulative t – ERREUR cumulative t-1 ERREUR ABSOLU CUMULATIVE t = ERREUR ABSOLU CUMULATIVR t-1 + ERREUR ABSOLUE T Pour déterminer le niveau de stock de sécurité requis pour assurer un niveau de service de X% : 1. Calculer l’écart absolu moyen (EAM) 2. Calculer la demande moyenne (Demande / nb période) = niveau de service à 50% 3. Si 80% alors 1*EAM Si 95% alors 2*EAM SI 99% alors 3*EAM Lissage exponentiel simple (coeff &) 

Prévision t = 1-&(prévision t-1) + &(Ventes t-1)

Lissage exponentiel multiple de Holt (& et Beta) Yt = demande de la période t Lt = estimé du niveau à la période t Bt = estimé de la tendance à la période t (pente) M = nombre de période de projection B CE N’EST PAS BETA Niveau = demande sans tendance  appliqué le facteur alpha Pente = alpha*différentiel  Lt = &Yt + (1-&)(Lt-1 + bt-1) L1 = Y1 (juste pour l’année 1) L2 = &Y2 + (1-&)(L1+b1)  Bt = beta (Lt - Lt-1) + (1 – beta)bt-1 B1= Y2-Y1 (pente = demande période 2 – demande période 1)  Pt+m = Lt + bt*m P2 = P1+1 = L1+b1*1 P3 = P1+2 =L1+b1*2 Indice de saisonnalité (modèle additif / multiplicatif)

 Demande pour une période donnée/ Demande moyenne pour toutes les périodes Indice de saisonnalité de Janvier = Demande moyenne en Janvier / Demande moyenne mensuelle Indice de saisonnalité t = Demande t / Moyenne pondéré t Demande pour chaque mois = Demande saisonnalisée = indice de saisonnalité * Demande moyenne de tous les mois



Prévision du mois t = Indice de saisonnalité t * Demande moyenne mensuelle (=donnée)

Demande stationnaire avec présence des effets de saisonniers : modèle multiplicatif Dt = Demande de la période t Lt = estimé du niveau de la série à la période t St = Indice de saisonnalité de la période t C = nombre de période par cycle de saisonnalité 

Lt = &(Dt/St-c) + (1-&)Lt-1



St = Beta (Dt / Lt) + (1-beta)St-c

 Pt+m = Lt*St-c+m P2 = P1+1 = L1*S1-12+1 S-10 Décomposition classique T = tendance S = saisonnalité C = cycle (combien de période définis dans 1 an) E = erreur 1. Observer les données (présence ou non de tendance et/ou saisonnalité) 2. Extraction de la saisonnalité Il faut calculer les indices de saisonnalité en éliminant l’effet de la tendance en utilisant des moyennes centrées  Pour chaque trimestre d’une année on a une demande  Calculer la moyenne mobile (faire la moyenne de tous les trimestres d’une année) (MAIS cela donne le résultat d’un trimestre compris entre 2 trimestre donc ça ne veut rien dire…)  Calculer la Moyenne mobile centrée (moyenne des deux moyenne mobile) (le 1er résultat est associé au 3ème trimestre de l’année 1 ; le 2ème au 4ème trimestre de l’année 1)  Calculer l’indice de saisonnalité (demande / moyenne mobile centrée)  Calculer l’indice moyen (faire moyenne des indices de tous les mois de Juin ensemble, faire la moyenne des indices de tous les mois de Juillet ensemble etc…  Faire juste pour 6 mois ou 11 mois, dépendent de C)

 Calculer la somme des indices moyens et la moyenne (en divisant par le nombre de mois dans le cycle)  Calculer l’indice ajustée (indice moyen du t1 /moyenne des indices moyen ; indice moyen du t2*/ moyenne des indices moyen)  Demande désaisonnalisée (pour le t1 : Demande t1 / indice ajusté t1 ; pour le t2 : Demande t2 / indice ajusté t2) Les indices de saisonnalité doivent être ajustés de manière à ce que leur somme soit égale à C

Déterminer les paramètres de la droite de régression linéaire : Dx = mX + b Dx : demande désaisonnalisée pour la période x X : numéro de la période m : pente de la droite, soit le facteur de tendance b : ordonnée à l’origine, soit la demande au temps 0 Utiliser Excel pour déterminer la constance (ordonnée à l’origine) et le coefficient de tendance (pente de la droite de régression) = DROITEREG(Demande désaisonnalisées) permet de déterminer la pente de la droite de régression à partir de la demande désaisonnalisée et des périodes couvertes par l’historique de la demande pour trouver m = ORDONEE.ORIGINE(Demande désaisonnalisées) qui permet de déterminer l’ordonnée à l’origine à partir de la demande désaisonnalisée et des périodes couvertes par l’historique de la demande pour trouver b  Calculer les Prévisions désaisonnalisées  Pt = (mX+b) Pt = prévision au temps t m= pente de la droite de tendance X= numéro de la période t b= demande au temps t=0  Calculer les Prévisions saisonnalisées  Pt = (mX + b)*Indice ajusté(t) Pt = prévision au temps t m= pente de la droite de tendance X = numéro de la période t b= demande au temps t = 0

Lissage exponentiel multiple de Holt-Winters Dt = demande à la période t

C = longueur du cycle de saisonnalité (séries mensuelles C =12 ; séries trimestrielles C = 4) M = nombre de période de projection Formules de lissage :  Lt = &(Dt/St-c) + (1-&) (Lt-1 + bt-1) Lt = estimé du niveau de la série désaisonnalisée à la période t  Initialisation pour le 1er cycle moyenne des Dt  bt = Beta (Lt – Lt-1) + (1-Beta) bt-1 Bt = estimé de la tendance à la période t  Initialisation pour le premier cycle 0  St = Gamma (Dt/Lt) + (1-Gamma) St-c St = indice de saisonnalité à la période t  Initialisation pour le premier cycle Dt / Lt Formules de prévision :  Pt+m = (Lt + btm)St-c+m Déterminer les prévisions du 1er mois de l’année 2 = cycle de 12 mois = période 13 P12 + 1 = (L12+b12*1)*S12-12+1 = (L12+b12*1)*S1 Indice de déviation soutenue Dire pour les périodes pour lesquelles le gestionnaire devrait revoir ses prévisions Si le rapport est trop loin / trop grand de 1, ce n’est pas bon : le modèle ne prédit pas très bien l’avenir Dt = demande à la période t Pt = Prévision à la période t EAM = écart absolu moyen 

IDS = (Dt – Pt) / EAM

Tableau PDP « Si on accepte aucune nouvelle commande entre les périodes X et Y, quel serait notre stock dispo projeté à la fin de la période Y ? »

 En stock + toutes les Réceptions Programmés entre X et Y + toutes les Réceptions Planifiées entre X et Y – (toutes les commandes acceptées additionnés entre X et Y) « Si on souhaite apporter des modifications au PDP »  S’assurer de la capacité disponible aux périodes auxquels on souhaite modifier les lancements planifiés, permet une augmentation de ces lancements  S’assurer de la disponibilité des composants  Si on est au-delà de la limite de planification, alors on peut apport des changements sans problèmes tant qu’on respecte les contraintes de l’entreprise. « Pourquoi on prend en compte le MAX entre prévisions et commandes acceptés pour le calcul du stock projeté ? »  Avoir la meilleure projection disponible  Réduire les délais de livraisons et les demandes auquel on ne peut répondre  Permettre plus de flexibilité / marge de manœuvre au planificateur  Doit définir l’horizon de planification : au moment de faire le PDP, si les commandes acceptées sont < aux prévisions, on peut accepter de nouvelles commandes. Si les commandes acceptées sont > aux prévisions, on ne pourra pas accepter les nouvelles commandes « Conflits avec le VP marketing à propos des commandes de dernières minutes »  Politique de gestion de changement (repose sur les limites de périodes, les commandes fermes et les limites de planification) basée sur les limites de période  Bien définir le délai d’assemblage final = limite de demande Dans cette limite on ne peut accepter de nouvelles commandes sauf si le DAV le permet Sinon on ne peut pas accepter et il faudra modifier le PDP avec l’accord de la haute direction  Limite de planification : On peut accepter de nouvelles commandes si le DAV le permet, sinon il faudra modifier le PDP avec l’accord du VP Oper et Marketing  Au-delà de la limite de planification : on peut accepter des nouvelles commandes en changeant le PDP pour satisfaire la demande Réponse type : Il faudrait définir une politique de gestion des changements basée sur les limites de période. Dans le cas du produit XXXX, on constate que le délai d’assemblage final est de XXXX semaine, le délai de fabrication du sous-ensemble XXXX est de XXXX semaines, et le délai d’approvisionnement de XXXXX semaines. Au regard de ces données, les dirigeants de XXXXXX.inc pourraient établir les limites de période comme suit : - La semaine XXXXX pourrait être gelée (soit la limite de demande) : ceci impliquerait que sur cette période, seules les nouvelles commandes pour lesquelles le stock disponible à la vente est suffisant pourront encore être acceptées. Tout changement au PDP de cette période devrait être décidé par la haute direction de XXXX Inc. - Pour toute demande de changement concernant les semaines XXXX à XXXX, le planificateur responsable du PDP évaluera la situation (disponibilité des matières et sous-ensemble, disponibilité de la capacité) et, sur la base de son évaluation, il soumettra une proposition au V-p. des opérations et au V-p. des ventes pour fins d’arbitrage.

- Au-delà de la XXXX ème semaine, le planificateur pourrait accepter soit de nouvelles commandes, soit des changements aux commandes déjà acceptées sans qu’il y ait une incidence sur le PDP déjà établi (on est ici au-delà de la limite de planification). « Raisons d’avoir un stock de sécurité » - Machine défectueuse - Article relevant de la demande dépendante - Taux d’absentéisme « Plan de production optimale ? »  Oui si le total des besoins de capacité de chaque période = la limite de capacité MAX  Non sinon  Si non, calculer la sous-utilisation de la capacité : ((Limite capacité max*nb périodes)-prod total actuel) / (limite capacité max*nb périodes) = …% « Un très bon client veut avoir un très grand nombre du produit X le plus tôt possible au cours des x prochaine périodes » SANS MODIFIER LE PDP  Calculer tous les DAV des périodes du produit  On peut lui offrir en plusieurs livraisons : la somme des DAV de chaque période pendant les x prochaines périodes (ex : 2 à la période 1, 4 à la période 2 etc…) = total  On peut lui offrir en 1 commande : (dernière période ou y’a un DAV parmi les x prochaines périodes) mais on utiliserait le stock de sécu AVEC MODIFICATION DU PDP  Regarder si on a la disponibilité des composants Si oui, Prendre uniquement en compte que les composants de niveau 1 (car très court de délais et on ne doit pas avoir besoin d’en produire car c’est dans l’immédiat) Regarder le stock dispo de chaque composant Le composant qui a le stock le plus petit (mais dont il peut produire au moins 1 article) = quantité qu’on peut produire en plus  Regarder la disponibilité de la capacité S’il y a des périodes ou on peut produire encore : MAX capacité – capacité utilisée = X X / U.E = nombre qu’on peut produire en respectant les contraintes de capacité

« Le fournisseur ne pourra nous livrer que Y unités de l’article XX nécessaire à la production du de l’article XXX au cours des xx prochaines périodes, quel est l’impact sur la production planifié de l’article XXX ? » Si produit de niveau 1 seulement

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Regarder ce qu’on a en stock pour l’article XX Additionner le stock en main à ce que pourra nous livrer le fournisseur = stock total de l’article XX au cours des xx prochaines périodes Regarder combien d’unités l’article XXX requiert de l’article XX (Ex : s’il demande 2 unités et que le stock total est de 90, alors on pourra lancer en fabrication un lot de 45 unités) Regarder la taille de lot de l’article XXX et comparer par rapport à ce qu’on peut lancer en fabrication Si la quantité qu’on lance, est moins qu’initialement prévu, regarder si on peut combler avec le stock de sécurité de l’article XXX

« Le fournisseur ne pourra pas livrer d’articles XX nécessaire à la production du de l’article XXX au cours des xx prochaines périodes, quel est l’impact sur la production planifié de l’article XXX ? » Si produit de niveau 1 seulement -

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Délimiter la période Début et Fin Regarder notre stock projeté à la période Début (car après on ne recevra plus d’article donc c’est tout ce qui nous restera pour lancer une fabrication de l’article XXX) Regarder combien d’unités l’article XXX requiert de l’article XX (ex : S’il demande 2 unités et que notre stock projeté à la période 2 est de 50 unités, alors on pourra lancer en fabrication un lot de 25 unités) Regarder la taille de lot de l’article XXX et comparer par rapport à ce qu’on peut lancer en fabrication Si la quantité qu’on lance, est moins qu’initialement prévu, regarder si on peut combler avec le stock de sécurité de l’article XXX

Si produit de plusieurs niveaux -

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Retracer l’origine de besoins (période 3, qui me demande 425 unités ? période 4, qui me demande 505 unités ?) Donc pour toutes les périodes ou le fournisseur ne peut me livrer, j’ai un besoin brut total de combien ? Maintenant je regarde ce que je pourrais satisfaire avec mon stock entre les mains, en commençant par la période la plus proche Ce que je ne pourrais satisfaire, décaler les livraisons aux périodes auxquels je suis sûr de recevoir l’article en question et augmenter mes commandes pour limiter les retards de livraisons de l’article XXX

SÉANCE 8

Pour déterminer la planification de la capacité : Temps de MEC / unité = (Temps de MEC standard / Taille de lot)*nb d’unité requis pour 1

1. Déterminer la capacité nominale Capacité nominale journalière (quotidienne)= Nb heures dispo*Taux utilisation*Efficience*nb postes = XX h/jour Capacité nominale hebdomadaire = (Nb heures dispo*Taux utilisation*Efficience*nb postes)*nb jours = XX h/semaine Temps dispo = nb postes de travail*h/jour*jour/semaine Taux utilisation = (heures travaillés réelles / heures dispo)*100 Efficience = (prod réelle / prod standard)*100

2. Développer la macrogamme (utiliser la gamme d’opération pour développer la macrogramme)

3. À l’aide des lancements planifiés au PDP et des macrogammes, déterminer la capacité requise Déterminer la capacité requise aux CCxxx pour un lancement planifié de 60 unités à la semaine xx Pour chaque CC  60*temps traitement/un + Temps MEC

Attention : si capacité sommaire = dans la macrogamme, diviser le temps de MEC/taille de lot Car hypothèse  MEC proportionnel à la taille de lot  Gonfler les capacités = meilleur visibilité = anticiper

Pour le rapport des entrées planifiées d’un CCa 1. Regarde le pbm où ce CC contribue à la production 2. Si ce CC correspond à la deuxième opération que subit un composant que cela prend 1 semaine entre chaque opération, alors :

Si dans le PBM on voit une réception programmée à la semaine x, alors le CCa doit avoir une capacité calculé à la semaine x-1 : CCa (RP, ou commande lancée) Si dans le PBM, on voit un lancement planifié à la semaine x, alors le CCa doit avoir une capacité calculé à la semaine x+1 : CCa (lancement planifé)

 Pourra-t-on respecter le plan des besoins de capacité ? 1) Calculer la capacité nominale pour chaque CC 2) Calculer le besoin en capacité totale pour chaque CC / semaine = file d’attente + besoin calculé dans le tableau 3) Si le besoin total est trop grand, alors prendre les unités en trop qui deviendront une file d’attente à la semaine suivante et additionné avec le besoin calculé dans le tableau : on peut cette-fois ci respecter ou non ? 4) Si on ne peut pas respecter : des actions spéciales doivent être prise

SÉANCE 9

Temps opération/un = Temps de traitement/un + Temps de MEC/un Capacité requise par CC : PDP*Temps opération/un Si mon temps de MEC n’est pas par UN, alors je ne peux pas additionner. Dans ce cas, si je veux calculer la capacité requise par CC, je fais : un*Temps de traitement/un + Temps de MEC

Pour la macrogamme échéancée  ne pas oublier la ligne total pour chaque semaine Lors de l’élaboration du jalonnement : NE PAS OUBLIER LES TEMPS DE TRANSIT ET DE FILE D’ATTENTE AU DEBUT DU PROCESSUS (et à la fin si il y a)

SÉANCE 10 Dans la grille des entrées/sorties : Pour les files d’attentes :  Calculer les files d’attentes planifiées : 1. Trouver la file d’attente réel initial X+entrée planifiée-sortie planifiée = File d’attente planifiée S1 2. Calculer les files d’attentes planifiées pour le reste des semaines

Files attente planifiée Sx-1 + entrée planifiée – sortie planifiée  Calculer les files d’attente réels : 1. La file d’attente réel initial a déjà été calculé au-dessus 2. Calculer file attente réel S1 File attente réel initial + entrée réalisés – sortie réalisées File attente planifiées = File attente réel initiale + entrée planifiées – sortie planifiée File attente réel initiale = File attente planifiées – entrée planifiées + sortie planifiée Quel est le délai d’attente au début de la semaine X ?  Regarder la file d’attente de la semaine X-1 A la fin de la semaine X ?  Regarder la file d’attente de la semaine X La grille des entrée-sorties comprend les heures standards de production correspondant au travail planifié et au travail réalisé, et aux sorties planifiées et réalisées.  Permet de mesurer la longueur de la file d’attente, de s’assurer qu’on y dispose de la MOD et du temps nécessaire pour réaliser la production planifié. Remédier aux problèmes des variations dans les entrées et sorties  1. Donner de la visibilité aux employés sur le travail à venir grâce à la grille des entrées-sorties planifiées 2. Vérifier le taux de défectuosité des équipements 3. Le taux d’absentéisme 4. Disponibilité des matières / composants 5. Vérifier la précision des prévisions

SÉANCE 11 Kamban : Dans le tableau à Kamban, un point noir = un contenur vide Le composant qui a le plus de point noir (=Kamban) = plus de contenur vide = produire en priorité Plus il y a de Kamban, moins il reste de composant en stock La couleur indique l’urgence de la situation...