Sistema Tecnico DE Matenimiento PDF

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Mantenimiento de plantas industriales
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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ESMERALDAS LUIS VARGAS TORRES

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CARRERA: INGENIERÍA QUÍMICA

TECNOLOGÍA

TEMAS: SISTEMA TÉCNICO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO, PREVENTIVO, CORRECTIVO

INTEGRANTES:    

CICLO: 9NO

ARROYO QUIÑONEZ MICHEL GREFA GONZALEZ JUDILEY PATIÑO ALTAFUYA JULIANA QUIÑONEZ ALAVA MICHELLE

“A”

GRUPO # 1 ASIGNATURA: INGENIERÍA DE PLANTA PROFESOR:

ING. EDUARDO MONTAÑO TEMA: SISTEMA TÉCNICO DE MANTENIMIENTO OBJETIVO GENERAL: 

Investigar todo lo referente al sistema técnico de mantenimiento para impartir el conocimiento aprendido en clase a los estudiantes de 9no semestre de ingeniería química

OBJETIVO ESPECIFICO:   

Analizar porque es importante un sistema de mantenimiento Determinar las políticas de un sistema de mantenimiento. Concluir con la explicación referente al tema. INTRODUCCIÓN

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar

antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.

¿QUE ES EL SISTEMA TÉCNICO DE MANTENIMIENTO? El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema en general. Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo. OBJETIVO DEL SISTEMA TÉCNICO DE MANTENIMIENTO       

Reducir las paradas imprevistas del equipo. Conserva la capacidad de trabajo de las máquinas. Contribuir al aumento de la productividad del trabajo. Lograr que las máquinas funcionen ininterrumpidamente, a la máxima eficiencia con desgaste mínimo prolongando al máximo su vida útil. Conservar en perfecto estado de funcionamiento los medios de producción con un costo mínimo. Elevar el nivel de utilización de las capacidades de producción. Aumentada disponibilidad técnica a un costo razonable.

INDICADORES DE EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO Conservar o restituir a los equipos, máquinas e instalaciones el estado Es relativamente fácil establecer un plan de mantenimiento determinando las tareas a realizar y su frecuencia, pero es difícil saber si verdaderamente ese plan es óptimo o rentable. Con un plan de mantenimiento de prevención lo que se quiere es evitar la consecuencia de los fallos, no en el fallo en sí, por eso muchas ocasiones la tarea de mantenimiento de prevención que se planifican son excesivas y encarecen el costo de la actividad. En otras palabras, una eficiente gestión de mantenimiento debe tener un conjunto de indicadores de eficiencia que permitan su evaluación entre estos tenemos:          

Valor del equipamiento a mantener. Producción de servicios o bienes del departamento. Relación entre los costos de mano de obra de la actividad de mantenimiento y los costos de materiales en la actividad. Relación entre las horas hombres usadas y el nivel de producción de la planta. Tiempo de parada y equipamiento expresado en función del tiempo disponible planificado. Costo de reparación general y por equipos. Costo de oportunidad el tiempo parado del equipamiento. Relación entre gastos de mantenimiento y costos industriales de producción. Efectividad del sistema de mantenimiento implementado. técnico que le permita su función productiva de servicios.

ETAPAS DEL SISTEMA TÉCNICO DE MANTENIMIENTO La actividad mantenimiento industrial es un caso particular del círculo administrativo general y lo comprenden las siguientes etapas Planificación Conformar el objetivo-tarea que se quiere alcanzar siendo sus etapas principales:     

Precisar los objetivos que se quiere alcanzar. Determinar las premisas existentes. Trazar alternativas para lograr los objetivos fundamentales. Selección de la mejor alternativa. Formular el acuerdo de dirección que expresa la decisión tomada.

ORGANIZACIÓN Es la definición y formación del sujeto y el objeto de dirección. Se puede lograr al formular las siguientes preguntas: ¿Quiénes realizan el proceso? ¿Con que se realizan? ¿Cómo se realiza el proceso? ¿Quiénes ejecutan y quiénes orientan? ¿Cómo fluye la información? FACTORES DEL PROCESO ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO La organización del sistema de mantenimiento depende una serie de factores que desempeña un papel decisivo dentro de la actividad fabril. El no tener en cuenta estos factores y querer copiar, en vez de favorecer la actividad puede entorpecerla y hacerla ineficiente. Los factores a tener en cuenta son:     

Volumen y valor de la producción. Característica tecnológica de la producción. Tamaño de la empresa. La distribución en plantas del equipamiento que recibirá la acción del mantenimiento. Fuerza capacitada y recursos materiales verdes dispone la entidad para acometer el trabajo.

ASPECTOS PARA ADOPTAR LA FORMA DE ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO          

Tamaño de la planta. Número de instalaciones y distribución geográfica. Distribución espacial de los talleres. Requerimiento de destrezas en las áreas. Requerimiento de herramientas y utensilios por áreas. Dimensiones de la fuerza de mantenimiento necesaria. Mano de obra calificada. Complejidad del equipamiento a atender Costos de afectaciones al proceso fabril por paradas del equipamiento. Estrategia de la entidad.

PRINCIPIOS BÁSICOS PARA LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO       

Establecer una clara y razonable división de autoridad y responsabilidad. Mantener una línea vertical de autoridad y responsabilidad lo más corta posible. Establecer el número óptimo de personas que se subordinan y reportan a un mando. Establecer la organización del personal involucrado la actividad. Reducir costos de mantenimiento por una vida productiva. Minimizar el tiempo de afectaciones al proceso productivo por los equipos críticos. Minimizar costo de mantenimiento por los equipos no críticos.

VENTAJAS DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO 

Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma general es garantizar la producción, y mantener los equipos operables aumentando la vida útil.

 Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para tomar decisiones basadas en criterios de ingeniería y desempeño de los elementos que conforman la producción.



La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los equipos, llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas.

 El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una codificación según criticidad de los elementos.

POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO En la industria se han aplicado a través del tiempo diferente política de mantenimiento, que han sido llevada al siguiente orden de clasificación:    

Controlado mediante la supervisión de la producción. Por interrupción de la producción. Regulado. De pronóstico.

CLASIFICACION DE LAS POLITICAS DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

PREDICTIVO

CORRECTIVA

SISTEMA TÉCNICO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO El Mantenimiento Predictivo consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según condición. Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial). Es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa de los equipos productivos. IMPORTANCIA DEL MÉTODO PREDICTIVO Su misión principal es articular un único sistema de gestión global de planta capaz de integrar operación y mantenimiento bajo la misma óptica y por otra parte optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo. EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo, este debe incrementar la fiabilidad y el estado operacional de la maquinaria mientras que al mismo tiempo se reducen costos de producción, incluyendo los costos de mantenimiento. Para diseñar e incorporar un programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario determinar los equipos que van a utilizarse en este mantenimiento, así como las máquinas y procesos que justifiquen la implementación del programa tanto técnica como económicamente. Para lograr esto se requiere: 

Conocer los diferentes tipos de fallas y efectos negativos que estos causan sobre la maquinaria (análisis RCM)



Conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de mantenimiento predictivo para seleccionar la técnica más aplicable y justificable económicamente



Contar con un equipo de técnicos altamente cualificados en las técnicas de mantenimiento predictivo

REQUISITOS QUE SE DEBEN CONSIDERAR PARA LLEVAR A CABO EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Desde el punto de vista técnico, una actividad de mantenimiento será considerada como predictiva siempre que se den ciertos requisitos:



La medida sea no intrusiva, es decir, que se realice con el equipo en condición normal de operación (en marcha).



El resultado de la medida pueda expresarse en unidades físicas, o también en índices adimensionales correlacionados.



La variable medida ofrezca una buena repetibilidad.

 La variable predictiva pueda ser analizada y/o parametrizada para que represente algún modo típico de fallo del equipo, es decir, ofrezca alguna capacidad de diagnóstico.

Desde el punto de vista organizativo, un sistema de gestión de mantenimiento será predictivo siempre que: 

La medida de las variables se realice de forma periódica en modo rutina.

 El sistema permita la coordinación entre el servicio de verificación predictiva y la planificación del mantenimiento.  La organización

de mantenimiento (planificación, taller) y la de producción (o peración) esté preparada para reaccionar ante la eventualidad de un diagnóstico crítico.

FASES DE IMPLANTACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO El siguiente diagrama de flujo representa las diferentes etapas y fases para implantar un programa de mantenimiento predictivo en una planta industrial.

 LAS PRIMERAS ETAPAS: recogida de datos, valoración de condición, acciones de reparación renovación, diseño de rutinas de inspección, son muy importantes la primera vez que implantamos un programa de mantenimiento predictivo puesto que es básico partir de una buena información. En estas etapas es clave contar con asistencia externa que pueda enriquecer el análisis con otras experiencias ajenas, incluso, a nuestro subsector industrial.

 LA SEGUNDA parte de la implantación es de ejecución y de asignación de recursos por parte de la compañía y, más concretamente, de la Unidad de Mantenimiento. La información y los resultados obtenidos, a lo largo de los diferentes ensayos que se realizan, es la base de la eficacia del programa de mantenimiento predictivo en una planta industrial.

APLICACIONES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO LAS TÉCNICAS PREDICTIVAS MÁS RELEVANTES SON: 

Análisis de Lubricantes



Termografía



Análisis de Vibraciones

 Análisis de Motores Eléctricos de Inducción 

Análisis de Máquinas Alternativas



Detección Ultrasónica



Descargas parciales en máquinas eléctricas

 Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas 

Aislamiento en Hexafluoruro

INSTRUMENTACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO RECOLECCIÓN INTERMITENTE CON COLECTORES PORTÁTILES

 Los equipos portátiles de medida de vibración aplicados al mantenimiento de maquinaria, están construidos con calidad

industrial para ser usados en campo. La mayoría disponen de memoria en la cual almacenan los datos tomados en rutas de medición para descargarlos posteriormente a un PC.

RECOLECCIÓN AUTOMÁTICA CON SISTEMAS DE ADQUISICIÓN EN CONTINUO Para realizar diagnósticos y realizar un mantenimiento predictivo. Podemos clasificar los sistemas de monitorización en continuo por su función de la siguiente manera: 

PROTECCIÓN. Son dispositivos que actúan por nivel de vibración para parar la máquina antes de llegar a niveles peligrosos.

 SUPERVISIÓN. La supervisión del estado de la maquinaria se realiza mediante las medidas de vibración y su

seguimiento mediante el estudio de tendencias. Los monitores de vibración suelen estar provistos de una salida 4-20 mA para comunicar los niveles de vibración al sistema de control (DCS).



DIAGNÓSTICO PREDICTIVO. Los sistemas on-line preparados para el mantenimiento predictivo recogen y almacenan datos de vibración y otros parámetros tanto en valor global, como espectros, forma de onda, fase, demodulación, etc.

 DIAGNÓSTICO TRANSITORIO. Las turbo máquinas necesitan sistemas de adquisición de datos multicanales y con una elevada velocidad de adquisición. Esto permite tomar medidas simultáneas y así determinar las vibraciones transitorias que se producen en arranques paradas o cuando surge algún problema.

PASOS PARA LA IMPLANTACIÓN EFECTIVA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Los pasos mínimos necesarios previos a la implantación del mantenimiento predictivo son: 

Definir los objetivos y su impacto financiero que se pretenden lograr con el mantenimiento predictivo

 Seleccionar el equipo crítico (análisis de criticidad).  Efectuar análisis de modos y efectos de fallo (AMEF) 

Determinar los parámetros factibles a monitorizar



Seleccionar la técnica y el método adecuados de mantenimiento predictivo



Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento predictivo



Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo



Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo

 Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento predictivo  Dar el soporte oficial para el inicio del programa de mantenimiento predictivo. EJEMPLO PRÁCTICO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN UNA PLANTA INDUSTRIAL

VENTAJAS DEL

MANTENIMIENTO PREDICTIVO Entre las ventajas que proporciona el mantenimiento predictivo se nombran las siguientes: 

Reduce los tiempos de parada.



Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.



Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

 La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.



Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos. 

Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.

 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo. 

Facilita el análisis de las averías.



Permite el análisis estadístico del sistema.

DESVENTAJAS:  

Alta inversión inicial ya que requiere de equipos específicos y costosos. La necesidad de un personal más cualificado.

SISTEMA TÉCNICO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEFINICIÓN El mantenimiento preventivo es aquel que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema. El mantenimiento preventivo es, además, aquel que incluye las siguientes actividades: 1. Inspección periódica de activos y del equipo de la planta, para descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos de producción, o depreciación perjudicial. 2. Conservar la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos, cuando se encuentren aun en una etapa incipiente. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Los objetivos principales del mantenimiento preventivo son los siguientes:

      

Garantizar la seguridad de los equipos y/o instalaciones para el personal. Reducir la gravedad de las averías. Evitar la parada productiva. Reducir los costes que se derivan del mantenimiento, optimizando los recursos. Mantener los equipos en condiciones de seguridad y productividad. Alargar la vida útil de las instalaciones y equipos. Mejorar los procesos.

VENTAJAS  SEGURIDAD: Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad.  VIDA ÚTIL: Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un sistema de mantenimiento correctivo.  COSTE DE REPARACIONES: Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo.  INVENTARIOS: También es posible reducir el costo de inventarios empleando el sistema de mantenimiento preventivo.  CARGA DE TRABAJO: La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo, es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.  APLICABILIDAD: Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo. FASES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO    

Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo. Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente. Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo. Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

ALCANCE Se recomienda como norma general que el mantenimiento preventivo se haga en todo el centro de trabajo ya que servirá para llevar el control de todas sus revisiones, aunque haya algunas instalaciones o maquinaria con normativa específica y con el mantenimiento externalizado. No se puede tener ningún puesto sin revisar y/o controlar. Se tiene que inventariar todo el material tangible del centro de trabajo para poder diseñar un ...