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Análisis de Sistemas de Manufactura Módulo:

Actividad:

Módulo 1

Actividad 2: Análisis y diseño de líneas de ensamble

Fecha: 17/08/2020 Bibliografía:  

1.

Asking R. (1993). Modeling and Analysis of Manufacturing Systems. EE. UU.: Wiley Groover, M. (2015). Automation Production System and Computer Integrated Manufacturing. (4ª ed.). EE. UU.: Pearson.

Considera el ensamble de un producto el cual consta de 11 tareas, como se muestra en la siguiente tabla. La empresa donde se fabrica el producto tiene 2 turnos de trabajo de 4 horas y con 10 minutos de descanso cada uno laborando 4 días por semana. Lee el siguiente caso:

Considera el ensamble de un producto el cual consta de 11 tareas como se muestra en la siguiente tabla. La empresa donde se fabrica el producto tiene dos turnos de trabajo de cuatro horas cada turno, y trabajan cuatro días por semana. Cada turno recibe 10 minutos de descanso. El departamento de mercadotecnia ha estimado tener una demanda de 2500 productos por semana. Las tareas para completar con su tiempo de ciclo y sus predecesoras son las siguientes:

Tarea

Tiempo de ciclo

Predecesora

A

5

-

B

23

A

C

9

A

D

30

A

E

18

B

F

12

B, C

G

6

D, F

H

16

G

I

4

D

J

20

H, I

K

2.

11

E, J

Resuelve el siguiente caso utilizando las heurísticas de COMSOAL y de peso posicional: a. -

Calcula la eficiencia para los dos ejercicios.

Datos: Tareas: 11 Días laborados: 4 días Tiempo de ocio: 10 minutos por turno Demanda: 2500 productos por semana Horas de trabajo: 2 turnos de 4 hrs Ti: 154 segundos

-

Diagrama 5

2

A

B

3

9

1

C

E

D

1 F 6

4

1

G

H I

2

K

11

J

-

Operaciones 

Por día: 2(4hrs) + 2(10min) = 2(60min) + 2(10min) = 500minutos (60) = 30,000 segundos



4 días: 30,000 (4) = 120,000 segundos = Tiempo laboral 120,000 SEGUNDOS =48 ∏ ¿ seg 2500 ∏ ¿ semana



C=



K 0=

Ti 154 = =3.20 ≈ 4 estaciones de trabajo c 48

-

Pesos



A = A (5) + B (23) + C (9) + D (30) + E (18) + F (12) + G (6) + H (16) + I (4) + J (20) + K (11) = 154



B = B (23) + E (18) + F (12) + G (6) + H (16) + J (20) + K (11) = 106



C = C (9) + F (12) + G (6) + H (16) + J (20) + K (11) = 74



D = D (30) + G (6) + H (16) + I (4) + J (20) + K (11) = 87



E = E (18) + K (11) = 29



F = F (12) + G (6) + H (16) + J (20) + K (11) = 65



G = G (6) + H (16) + J (20) + K (11) = 53



H = H (16) + J (20) + K (11) = 47



I = I (4) + J (20) + K (11) = 31



K = K (11) = 11

TAREA

TIEMPO DE

PESO

RANKING

CICLO 5 23 9 30 18 12 6 16 4 20 11

A B C D E F G H I J K

Estación 1 -

48 =5 ( A )=43 43 =23 ( B )=20 20=30 ( D) =N / A

Estación 2 -

48 −30 (D)=18 18− 9 (C )=9 9−12 (F )=N / A

Estación 3 -

48 −12 ( F )=36 36− 6 (G )=30 30−16 ( H )=14 14 −4 ( I ) =10 10−20 ( J ) =N / A

Estación 4 -

48 −20 ( J )=28 28−18 ( E )=10 10−11( K )=N / A

154 106 74 87 29 65 53 47 35 31 11

1 2 4 3 10 5 6 7 8 9 11

Estación 5 48 −11 ( K )=37

-

Estación 1 2 3 4 5 -

Tareas A, B D, C F, G, H, I J, E K

Tiempo de ciclo 28 39 38 38 11

Tiempo de ocio 20 9 10 10 37

Eficiencia Eficiencia= b.

100∗∑ Ti 100∗154 =100∗0.641=64.1 % = 5∗48 K∗C

Anexa tus conclusiones respecto a ¿cuál es el mejor procedimiento de ensamble y por qué? Referente a lo visto, se puede decir que el método COMSOAL es más eficiente en cuanto a seguimiento y jerarquía de tareas por lo que es bueno para llevar un buen seguimiento y administración de los productos, mientras que el método de peso posicional prioriza cada tarea dependiendo de un ranking en el cual se prioriza por el peso de la tarea que esta conlleva, esto hace que se produzca un mayor número de productos por ciclo de estaciones de trabajo.

3.

Integra todo lo anterior en un reporte. Es muy importante tener en cuenta todo este tipo de actividades ya que en un futuro nos servirán en alguna empresa y así de esta manera poder ser mejores profesionales, más capacitados y listos para cualquier tipo de trabajo que se nos pida....