IDENTIFICACION DEL PROBLEMA Y ANALISIS DE CAUSAS PDF

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TAREA / OPERACIONESSERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIALFORMACION PRÁCTICA REMOTAÚLTIMO SEMESTRETAREA / OPERACIONES1. INFORMACIÓN GENERALApellidos y Nombres:Aguilar Quispe Silvia Evelyn  Apaza Amache Paola Julia  Escobedo Carcamo Yeremy Yorgens  Quicaño Pare Luis Guillermo  ...

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

FORMACION PRÁCTICA REMOTA ÚLTIMO SEMESTRE

TAREA / OPERACIONES

1

TAREA / OPERACIONES

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres:

Aguilar Quispe Silvia Evelyn  Apaza Amache Paola Julia  Escobedo Carcamo Yeremy Yorgens  Quicaño Pare Luis Guillermo  Verastegui Apaza Shantall Alexandra

Dirección Zonal/CFP:

Arequipa-Puno

Carrera:

Administración Industrial

Tarea/Operaciones:

Identificación del Problema y Análisis de Causas

ID:

Grupo 4

Semestre:

2. OBJETIVO GENERAL



Realizar un plan de capacitación para el fortalecimiento en el Área de Producción en la empresa industrial de productos de sacos de polipropileno El Carmen S.A.C. “.



Desarrollar un Plan con el contenido de cada actividad que permita desarrollarlos, evaluarlos y darles seguimiento.



Proponer la programación de los elementos del Plan de Capacitación.

2

VI

TAREA / OPERACIONES

3. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

ACTIVIDADES/ ENTREGABLES

N° 1

Realizar el Marco Teórico

2

Realidad Problemática

3 4

CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA 17/05

20/05

Planteamiento de la solución del problema

6

Conclusiones

22/05

27/05

30/05

X X

Identificación del problema y la causa Análisis de las Variables

5

18/05

x x x x

4. PREVENCIÓN DE RECURSOS Para la ejecución de la(s) tarea(s) se requiere de recursos, liste lo que se necesita y en los casos más relevantes adjunte imágenes en la parte de anexos: MÁQUINAS / EQUIPOS Computadoras

HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS Lapiceros

MATERIALES/INSUMOS Links de autoestudio de FPR Tesis de , identificación del problema en el área de producción en la empresa “Solari S.A.C”

OTROS REQUERIMIENTOS Conexión a internet

5. DEFINIR LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, NORMAS, TOLERANCIAS,

OTROS PARÁMETROS A TENER EN CUENTA EN EL PROCESO DE EJECUCIÓN  

Medidas de protección COVID 19 (ANEXOS) Las encuestas fueron realizadas en el área de producción de la empresa (ANEXOS) 3

TAREA / OPERACIONES 

La determinación del problema y causa principal fue cuantificada por los operarios de la empresa (ANEXOS)

6. DESARROLLO Tareas a desarrollar según la guía del curso Responder el cuestionario.

4

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL ZONAL AREQUIPA - PUNO

IDENTIFICACION DEL PROBLEMA Y ANALISIS DE CAUSAS ESCUELA / CFP: ADMINISTRACION INDUSTRIAL INTEGRANTES: o

AGUILAR QUISPE SILVIA EVELYN

o

APAZA AMACHE PAOLA JULIA

o

ESCOBEDO CARCAMO YEREMY

o

QUICAÑO PARE LUIS GUILLERMO

o

VERASTEGUI APAZA SHANTALL SEMESTRE: VI

INSTRUCTOR: SALAZAR PEÑA, PERCY MANUEL AREQUIPA-PERÚ 2021-10

5

Contenido

I.

Presentación del caso:................................................................................................. 7

II. Marco Teórico: ........................................................................................................... 8 1. Diagrama de Ishikawa ............................................................................................. 8 2. Técnica de las 6M ................................................................................................. 10 3. Lluvia de ideas ...................................................................................................... 11 4. Matriz de prioridades ............................................................................................ 12 5. Diagrama de Matriz .............................................................................................. 13 III.

Realidad Problemática .......................................................................................... 14

1. Formulación del problema .................................................................................... 14 IV.

Identificación de la causa principal ....................................................................... 15

1. Lluvia de ideas de la causa del problema principal ................................................ 15 2. Diagrama de Ishikawa ........................................................................................... 15 3. Matriz de priorización ........................................................................................... 16 4. Diagrama de Pareto ............................................................................................... 17 V. VARIABLES ........................................................................................................... 21 1. Variable dependiente: Errores en la programación de maquinas ............................ 21 2. Variable independiente: Falta capacitación en la operación de las máquinas. ......... 21 VI.

PLANTEAMIENTO DE LA SOLUCION AL PROBLEMA ................................ 22

1. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................. 22 2. OBJETIVOS ......................................................................................................... 23 2.1. Objetivo General .............................................................................................. 23 2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................... 23 3. ALCANCE ........................................................................................................... 23 4. TEMAS DE CAPACITACIÓN............................................................................. 23 5. ESPACIO. ............................................................................................................ 23 6. PERSONAS A CARGO ....................................................................................... 24 7. ELABORACIÓN DEL PLAN DE CAPACITACIÓN........................................... 24 8. Propuesta de implementación de un Plan de Capacitación ..................................... 29 VII.

Conclusiones......................................................................................................... 30

ANEXOS ........................................................................................................................ 34

6

I.

Presentación del caso:

La empresa “EL CARMEN” se dedica a la producción de sacos y telas de polipropileno, recientemente tiene en el mercado nacional 5 años de haber empezado sus operaciones y cuenta con un posicionamiento del 25% de las ventas en este rubro. Trabaja en dos turnos diarios, los seis días a la semana y cuenta con 5 líneas de producción. o Tres de ellas abocadas a la producción de sacos, los que se producen en telares circulares Marca Starlinger modelo FX 10.0 o Otra línea con producción de bobinadoras de cinta, estas se producen en una máquina de extrusión y rebobinado modelo stacoTape200XE o Una línea de recubrimiento para los sacos y las telas, las que se realizan en una máquina lamiTEC

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II.

Marco Teórico:

1.

Diagrama de Ishikawa Kaoru Ishikawa (Japón, 1915 – 1989), es reconocido como uno de los más grandes gurús en control de calidad total, es el creador del diagrama de causaefecto. Gutiérrez (2005) dice: El diagrama de causa-efecto o diagrama de Ishikawa es un método gráfico que refleja la relación entre una característica de calidad (muchas veces un área problemática) y los factores que posiblemente contribuyen a que exista. En otras palabras, es una gráfica que relaciona el efecto (problema) con sus causas potenciales (p. 165). Lefcovich (2005), afirma: “Este diagrama ha demostrado ser una herramienta muy poderosa que puede ser fácilmente utilizada para analizar y resolver problemas, es tan simple que cualquier persona lo puede aplicar” Pereyra (2008), explica: Explica que antes de aplicar el diagrama de Ishikawa es conveniente responderse a las preguntas: ¿es necesario identificar las causas de un determinado problema? y ¿existen ideas sobre las causas del problema? Alonso y Blanco (1990) afirman: El diagrama de causa-efecto permite clasificar las causas de un problema. Es un excelente instrumento de comunicación para el trabajo en un grupo, y que permite su aplicación a temas tan variados como el análisis de un caso, la redacción de un informe, la avería de una instalación eléctrica o las irregularidades en una empresa de servicios (p. 197). 8

Asimismo, como toda herramienta al aplicarse requiere de un orden, para ello, Alonso y Blanco (1990) explican: o Definir el efecto: el efecto o problema debe estar correctamente definido. Esto implica que esté escrito y sea para todos los miembros de la organización claro y preciso. o Identificar las causas: cada miembro del grupo, en una sesión de brainstorming, proponen posibles causas del efecto descrito. Las propuestas se colocan a la vista de todos en una lista que no se discute ni se critica. Lo importante es ofrecer un máximo de ideas posibles. o Definir las principales familias de causas: Se ha indicado antes que las principales causas para muchos problemas pueden resumirse en 6M. Pero lo más probable es que no se utilicen las seis en todos los problemas que se estudian, y que cada problema tenga otras causas fundamentales. o Trazar el diagrama: se traza la recta central y se representan las causas principales. A partir de ahí se define una de las causas definidas como principal, de manera que todos comprendan y estén de acuerdo con su significado. o Seleccionar la causa: hasta este momento el diagrama cubre todas las posibles causas y probablemente será difícil que el grupo llegue a un acuerdo para determinar cuáles son las que inciden negativamente en el efecto. Por ello, hay que realizar un proceso de elección que lleve más eficazmente a la solución (p. 199).

9

2.

Técnica de las 6M Existen métodos creados para complementar la aplicación de un diagrama de Ishikawa, Gutiérrez (2005), considera tres (3): el método 6M, el flujo del proceso y la estratificación (Gráfico Nº 2, 3 y 4): o Método 6M o análisis de dispersión: se trata del método de construcción más común y consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente (p. 171). o Método del flujo del proceso: con este método de construcción, la línea principal del diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del proceso de producción o de administración. Los factores que afectan las característica de calidad se agregan en el orden que les corresponde, según del proceso (p. 172). o Método de estratificación o enumeración de causas: la idea de este método de construcción del diagrama de Ishikawa es ir directamente a las causas potenciales de un problema. La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una sesión de lluvia de ideas (p. 174).

Figura 1 Modelo del diagrama de Ishikawa con el método 6M

10

Figura 2 Modelo del diagrama de Ishikawa con el método del flujo del proceso

Figura 3 Modelo del diagrama de Ishikawa con el método de estratificación

3.

Lluvia de ideas Es conocida también como tormenta de ideas o brainstorming, y es una herramienta de trabajo grupal, a través de la cual se reúne a todos los miembros de una organización para aportar ideas acerca de un determinado problema. C Problema P R O E S O causas efecto Problema C C C C causas efecto La lluvia de ideas se debe utilizar cuando se necesita generar un número extenso de ideas, involucrar a todo el personal e identificar oportunidades de mejora (Pereyra, 2008) 11

Todos los aportes son aceptados, y lo más importante será la participación de todos y la pérdida del miedo al expresarse. Las finalidades de esta herramienta, consideradas por Alonso y Blanco (1990) son: “eliminar todas las inhibiciones habituales que impiden el flujo de ideas, tales como el deseo de no comprometerse, el temor a recibir críticas de otra persona, la falta de confianza en el propio juicio, etc.” (p. 187).

4.

Matriz de prioridades Es conocido también como matriz de selección y evaluación, la herramienta consiste en ordenar en una tabla los problemas, causas o soluciones para jerarquizarlos y los criterios de evaluación con su respectiva ponderación. Municio (2000) indica lo siguiente: El primer paso es establecer los criterios de selección en función de los requisitos que cada planificador o evaluador estima… Cada uno de estos criterios debe tener una definición clara para el equipo que está trabajando en el problema… En el segundo paso cada criterio se delimita fijándole un peso y las condiciones necesarias. No todos los criterios tienen la misma importancia ni las mismas exigencias en cada situación y es preciso asignarles un valor dentro de una escala (p. 137). Entre los criterios se puede considerar, el impacto financiero, la urgencia, la ventaja competitiva, el coste, la importancia, la imagen de la empresa, la satisfacción del cliente, el tiempo de realización de un producto, el impacto de la productividad, etc. Los criterios, la cantidad y el peso de los mismos, será establecido por el equipo o la persona evaluadora.

12

5.

Diagrama de Matriz El diagrama matriz, llamado también diagrama matricial, es una herramienta para analizar la relación existente entre dos grupos de elementos ordenados en una matriz. Vilar (1998) define este diagrama de la siguiente manera: El diagrama matricial se basa en el principio de que si se sitúa un conjunto de elementos en las filas de una matriz (horizontales) y otro conjunto de elementos en las columnas de la misma matriz (verticales), los puntos de intersección de filas y columnas indicarán la relación entre ambos conjuntos. Una de las características más importantes de este diagrama es la utilización de símbolos que indican de forma visual la fuerza de las relaciones existentes en cada intersección (p. 91). Este diagrama se caracteriza por la utilización de símbolos, a los cuales se les asigna una determinada ponderación. Municio (2000) dice: “el grado de relación entre los componentes es el aspecto más importante del diagrama para ver el problema en su conjunto. Se utilizan tres símbolos, que se colocan en las intersecciones, para mostrar la importancia relativa de la relación: ฀฀” (p.162)

13

III. Realidad Problemática En la empresa El Carmen para el 2023 se ha trazado la venta de sus productos al mercado internacional, como Rusia, China, USA y otros, aumentando sus utilidades en un 65%. En la empresa El Carmen la maquinaria adquirida es de alta tecnología y requiere de mucha programación, los operadores de estas no logran entender el funcionamiento de sus máquinas e interrumpen frecuentemente su producción, en promedio, hasta seis veces por línea.

Debido a esto, se ha observado que, en la labor diaria, las paradas constantes de las máquinas principales, viene ocasionando la baja productividad de las áreas de extrusión y telares circulares, en los últimos periodos. Es decir, el bajo rendimiento, ha generado preocupación a la alta dirección, ocasionando la insatisfacción de los clientes potenciales, presentándose quejas por la mala calidad del producto y la entrega inoportuna.

1.

Formulación del problema

Usando el diagrama de causa y efecto, ¿se podrá identificar el problema principal y sus causas?

14

IV. Identificación de la causa principal A partir de la identificación del problema, Errores en la programación de las máquinas, se procedió a la identificación de las posibles causas a través de la aplicación de la técnica de la lluvia de ideas

1.

Lluvia de ideas de la causa del problema principal La lluvia de ideas se llevó acabo el día nueve de mayo del presente año. Para ello se realizó un formato con la siguiente pregunta, ¿Qué causas usted cree que genera el problema, errores en la programación de las máquinas? Con el permiso del jefe de producción realizamos una reunión con el equipo de trabajo conformado por: jefe de producción, jefe de mantenimiento, supervisor de producción y dos operarios, luego se procedió a explicar el objetivo de esta técnica y después se entregó el formato a cada uno de nuestro equipo de trabajo, se dio un tiempo determinado para el llenado y como resultado obtuvimos trece posibles causas. (ANEXO 1) A través de la técnica de las 6M se procedió a eliminar redundancias y categorizarlas cada una de las causas para finalmente ser plasmadas en el diagrama de Ishikawa (ANEXO 2)

2.

Diagrama de Ishikawa Una vez categorizadas las causas, estas serán expresadas a través de un Diagrama de Ishikawa como se puede visualizar a continuación:

.

15

Figura 4 Diagrama de Ishikawa, errores en la programación de maquinas Fuente: Elaboración Propia

3.

Matriz de priorización Después de haber realizado el diagrama de afinidades se encontró siete causas principales; luego se elaboró el formato de matriz de priorización de causas donde encontramos tres criterios que son: la frecuencia en la que se presenta, la importancia que se debería tomar en el problema y que tan factible puede ser la solución al problema, para ello se solicitó la ayuda del equipo de trabajo, explicándoles el llenado de esta ficha, donde se les pide ponderar las causas con las siguientes puntuaciones: (Anexo 3; realización de encuestas calificadas por los operarios) Alto= 5, Medio= 3 y Bajo=1

16

Tabla 1 Matriz de priorización general Fuente: Elaboración Propia

4.

Diagrama de Pareto Una vez identificadas y categorizadas las posibles causas de Errores en la programación de las máquinas en el área de producción, se procedió a priorizar y verificar su existencia y relevancia a través de su operacionalización y medición mediante la aplicación de la tabla de frecuencias, resultando el Diagrama de Pareto como se muestra a continuación.

17

Tabla 2 Frecuencia de causas Fuente: Elaboración Propia

18

DIAGRAMA DE PARETO 100%

250 92%

90%

82%

80%

200

70%

60%

60% 50%

48%

40%

100 73

30%

29% 49

20%

50 31

29

27

25

21

10% 0%

0 Falta de un manual Insuficiente capacitación en la de procedimientos operación de las máquinas

Conocimiento escaso sobre la programación

Iluminación inadecuda

FRECUENCIA

Asignación inadecuada en la programación

% ACUM.

Mantenimiento deficiente

Uso constante de los equipos

80-20

Figura 5 Diagrama de Pareto de las causas de errores en la programación de las máquinas Fuente: Elaboración Propia

En el siguiente Diagrama de Pareto se observa que la “Insuficiente capacitación en la operación de las máquinas” obtuvo el mayor puntaje acumulado, convirtiéndose en la Causa Principal de los errores en la programación de las máquinas. La empresa El Carmen S.A.C. junto a su equipo de trabajo y teniendo conocimiento que hay solo 4 operarios que recib...