Principios DEL Mantenimiento Industrial PDF

Preview

Summary

mantenimiento industrial...

Description

PRINCIPIOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Existen dos principios de mantenimiento industrial, que serían los siguientes: MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Las acciones de mantenimiento preventivo pueden aplicarse de forma programada por tiempo, o como consecuencia del análisis de la condicion del equipo y sus componentes: -

La programación del mantenimiento por tiempo es el Mantenimiento Programado o Preventivo. Y la programación por las condiciones Mantenimiento Predictivo.

Mantenimiento Programado: Es el conjunto de acciones que se aplican de forma programada en el tiempo,, bien por horas de servicio, por el número de ciclos, o simplemente por el número de tiempo transcurrido. Los métodos de programación son estadísticos y se basan en la experiencia del fabricante. Las acciones de mantenimiento programado son:    

Sustitución de componentes. Desmantelamiento y montaje para reconocimiento de defectos ocultos. Engrases. Sustitución de líquidos, etc.

Mantenimiento Predictivo: Es el conjunto de acciones que se aplican como consecuencia de la observación del estado de los componente de la instalación. Este estado del componente puede ser el actual en el momento de la acción de mantenimiento, o por el análisis de la tendencia de la evolucion de su condición. Las acciones de mantenimiento predictivo son:   

Inspección visual: revisión cuidadosa sin realizar desarmes ni usar herramientas. Inspección cercana: que además de los aspectos cubiertos por la visual, usa herramientas, sin realizar desarmes ni cortes de tensión. Inspección detallada: que además de los aspectos cubiertos por la cercana, identifica los defectos utilizando herramientas y equipos de ensayo y con apertura de envolventes.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el conjunto de acciones que se realiza cuando se ha producido el fallo del componente: -

Fallo de componente sin afectar a la continuidad de la producción se denomina Mantenimiento Correctivo Programado. Fallo de componente afectado a la continuidad de la producción se denomina Avería.

ANÁLISIS DE LOS RECURSOS DE LOS MANTENIMIENTOS Una adecuada planificación y organización de cualquier proceso de mantenimiento depende principalmente de la disponibilidad de los recursos de mantenimiento, siendo los más importantes: a) Pers on al: C o mo r ecur s o d e manten imien to p uede clas if icar se según el área técnica en la que se emplee: mecánica, eléctrica, de instrumentos, de construcción. Una división más profunda puede hacerse según la especialidad: ajustador, soldador, electricista, etc. La mayor parte de los trabajos de mantenimiento suelen necesitar más de una especialidad, por lo que la clasificación anterior se hará de acuerdo con la especialidad dominante en cada trabajo. La calidad del personal disponible dependerá principalmente del entorno en el que opera la compañía. Es consecuencia del sistema deformación, incluyendo la recalificación y la formación especializada, de las posibilidades de contratación, y de la influencia y actitud de las organizaciones sindicales. b)Repuestos: El objetivo de la gestión de r e p u e s t o s e s alcanzar el equilibrio óptimo entre el coste de posesión (depreciación, intereses, rentas, etc.) y el coste de la «ruptura de stock» (indisponibilidad, etc.). La principal dificultad de esta acción, tan simplemente expresada, surge de la variedad y complejidad de los miles de artículos distintos (de costes y tasa de utilización tan diversos) necesarios para llevar a cabo una operación determinada. En cierto sentido, cada repuesto presenta un problema individual de control. Para facilitar ese control así como la catalogación, identificación y almacenamiento, se pueden clasificar los repuestos según su tasa de uso y otras características asociadas. C)Herramientas: El objetivo de la organización de herramientas es similar al de la organización de los repuestos, pero el problema de control es aquí diferente, porque las herramientas no son consumibles e n e l m i s m o s e n t i d o . E l p r o b l e m a p r i n c i p a l c o n l a s h e r r a m i e n t a s retornables es el desarrollo de un sistema para controlar su préstamo y para efectuar el necesario mantenimiento (incluyendo su sustitución si es necesario) cuando son devueltas.

-

Estructura de los recursos:

El objetivo es hacer corresponder el tamaño, composición y localización de los recursos con la carga de trabajo esperada. Por tanto, es esencial tener una imagen tan completa como sea posible de esta última. Se debe incluir: a)La localización de la petición. b) El cálcu lo d e la p etición es p er ada d e man tenimi en to no gramado, su naturaleza y configuración en un período dado.

pro-

c)La e sti ma ción de la petición esp erad a de man ten imiento programado, su naturaleza y configuración en un período dado, y su clasificación. d)La consideración de las especialidades necesarias, teniendo en cuenta que, en general, a mayor división del trabajo, mayor especialidad se precisa. Por otro lado, muchos tra-bajos de mantenimiento exigen la participación de distintas especialidades y ello hace más difícil conseguir una utilización a fondo de la capacidad laboral. Para un sistema existente, los pasos del análisis serán diferentes q u e p a r a u n s i s t e m a n u e v o . C o n e l p r i m e r o , e l p r o c e s o c o n s i s t e normalmente en identificar y definir la estructura existente y las cargas de trabajo, para modificar a continuación la estructura a fin de mejorar su eficacia. Con el segundo, el trabajo consiste en estimar la carga de trabajo esperada y a continuación desarrollar una estructura con que atenderla. En ambos casos, la solución puede exigir modificaciones al variar la carga de trabajo. Los sistemas de control de gestión deben vigilar los parámetros que determinan la necesidad de cambios en la estructura de recursos (por ejemplo, el tiempo de respuesta del mantenimiento de emergencia). ANÁLISIS DE LA ADMINISTRACIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS La administración puede ser considerada como un sistema de toma de decisiones, cuyo objetivo es dirigir los recursos disponibles hacia la realización del objetivo de la organización. Los diversos trabajos realizados por cada individuo en la estructura jerárquica se componen de dos elementos: decisión y ejecución. Así, hay una división horizontal de la estructura jerárquica en las diversas funciones de trabajo (ejecución), esto es, mecánica, eléctrica, etc., y una división vertical en niveles de autoridad (decisión) para la realización de dichas funciones. Los niveles superiores se centran más en la decisión que en la ejecución, mientras que los niveles inferiores, de taller, pueden tener poderes mínimos de decisión. Lo más alto de la estructura jerárquica se dedicará a determinar el objetivo y la política de la compañía y se centrará principalmente en los asuntos no recurrentes de inversión de capital, muchos de los cuales, son en el caso mejor no cuantificables y en el peor, están fuera del control de la organización. En este nivel es donde se diseña y establece la estructura administrativa, un trabajo que necesita: a ) q u e s e d e t e r m i n e n l a s á r e a s d e t r a b a j o y l a r e s p o n s a b i l i d a d (límites de toma de decisiones) de cada miembro de la estructura jerárquicab)que se establezcan las relaciones, tanto verticales como horizontales, entre estas áreas.

c)que se asegure que el objetivo de la compañía i n t e r p r e t a y se comprende por cada miembro de la estructura jerárquica.

se

d)que se establezcan sistemas eficaces de comunicación e información. Según esto, los trabajos de mantenimiento programado ascienden por el sistema hasta el punto designado para la toma de decisiones y después retroceden al nivel de taller para su ejecución. Por otro lado, los trabajos no programados y de proyecto arrancan en algún lugar dela parte de arriba del sistema y se desplazan hacia abajo. En cada caso, y debido a la naturaleza interdisciplinaria del trabajo, se necesita una comunicación a través de las líneas de autoridad para transmitirlas múltiples informaciones (técnicas, especializada, de planificación) n e c e s a r i a s p a r a l a e f i c a z p l a n i f i c a c i ó n , a s i g n a c i ó n y e j e c u c i ó n d e trabajos. Además, las líneas de autoridad se verán fuertemente influenciadas por la naturaleza del trabajo. Por ejemplo, cuando la información técnica es importante (por ejemplo, un sistema de una central de energía), la autoridad para la toma de decisiones de mantenimiento debe residir en ingenieros profesionales, permaneciendo ininterrumpidas las líneas de autoridad a través de ingenieros y personal de mantenimiento hasta el nivel de taller. Cuando los costes de mantenimiento son una parte importante del coste de producción, la función de mantenimiento debe estar directamente representada en los altos niveles de la administración. Esto asegura que el mantenimiento sea adecuadamente contemplado junto con la producción al tomar decisiones operativas y, aún de más importancia, al considerar la adquisición de un sistema nuevo o que reemplace al existente.

ANÁLISIS DE LA PLANIFICACIÓN DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO. La función principal del servicio de planificación de trabajos es la planificación y programación, a medio y largo plazo, de la carga de trabajo de mantenimiento para los encargados de las áreas. Por tanto, el horizonte de planificación puede extenderse desde tan sólo 48 horas hasta un año, y abarcará todos los trabajos, aparte de los aplazados de alta prioridad y del mantenimiento de emergencia. El servicio es responsable de suministrar a los encargados de mantenimiento la carga de trabajo a medio plazo a realizar en el próximo período de producción, por ejemplo, de una semana, y que debe distribuirse cierto tiempo antes de la fecha de comienzo del período. En esta responsabilidad se incluyen la coordinación inicial del trabajo multidisciplinario, el suministro de información de mantenimiento, como planos o manuales, la comprobación de la disponibilidad de los repuestos más importantes y la comprobación de la disponibilidad de los sistemas críticos. El grado de detalle necesario depende de la naturaleza del trabajo. Una revisión general programada, a completar en un tiempo límite y que precise t a n t o d e t r a b a j o i n t e r n o c o m o c o n t r a t a d o , p u e d e n e c e s i t a r u n a planificación con escala de tiempos detallada (por ejemplo, turno a turno) y puede necesitar de la aplicación del Análisis de Camino Crítico.

La planificación detallada y la asignación de trabajos son las funciones de planificación más importantes de la supervisión de primer escalón, a la que debe dejarse actuar en el sitio de trabajo. Esto es particularmente importante en el caso de la supervisión de área porque el trabajo de emergencia se les presenta directamente a ellos; su aparición puede alterar prioridades establecidas y, por consiguiente, la programación a medio plazo. Es necesario recalcar que los términos «programar» (scheduling) y « o r d e n a r » (sequencing) pueden prestarse a confusiones. Sin embargo, corresponden a definiciones muy distintas. Así, • P r o g r a m a r s e r e f i e r e a l a d e t e r m i n a c i ó n d e l o s t i e m p o s d e llegadas o salidas de los elementos que necesitan mante nimiento. Por ejemplo, el plan de mantenimiento es una programación de los tiempos en que deben llevarse a cabo tareas específicas de mantenimiento. •O rd enar se r ef ier e a la d eter min ación del o rd en en qu e deb en realizarse las tareas de mantenimiento necesarias. Por ejemplo, un elemento averiado, a su llegada a una instalación de mantenimiento, puede tener que esperar en una cola antes de que se realice la tarea de mantenimiento necesaria. A continuación, según las prioridades ligadas con los diversos elementos en la cola, se determina la secuencia en que se recuperan o reparan. MANTENIMIENTO DE LA ORGANIZACIÓN. Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos, p e r o e n t o d o s e l l o s a p a r e c e n l o s t r e s c o m p o n e n t e s s i g u i e n t e s , necesarios e interrelacionados: 1) Recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño, composición, localización y movimiento determinados. 2) Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida qué trabajo se hará, y cuándo y cómo debe llevarse a cabo. 3)Planificación del trabajo y sistema de c o n t r o l : un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido. La totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolución, cuya organización necesitará una modificación c o n t i n u a c o m o resp ues ta a un os requ is ito s cambian tes. C omo el o b j e t i v o principal de la organización es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas caracter í s t i c a s a n t e s d e d e t a l l a r l o s t r e s c o m p o n e n t e s b á s i c o s c i t a d o s anteriormente.

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

Para poder tener una valoración global sobre el beneficio general que puede proporcionar el mantenimiento industrial, debemos desglosar entre las ventajas y desventajas de los dos tipos de mantenimiento, a saber, preventivo y correctivo. Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo: Entre las ventajas que representa este tipo de mantenimiento se encuentra: 1. 2. 3. 4. 5.

Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo. Incremento de la vida útil de los equipos y maquinaria de producción. Reducción importante del riesgo por fallos o fugas. Reduce la probabilidad de paros imprevistos. Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser aplicado en los equipos.

Entre sus pocas desventajas se hallan: 1. Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los equipos. 2. No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas de los equipos. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo: Si tomamos las actualizaciones que se han venido llevando a cabo en la industria, podemos aseverar que este tipo de mantenimiento no posee clase alguna de ventaja, excepto que el departamento de mantenimiento se da cuenta en qué se ha fallado, pero esto no es deseable en la más remota ocasión. Por el contrario, representa muchas desventajas, y entre ellas se enumeran: 1. Alto costo económico. 2. Falta de seguridad debido a la condición del equipo. 3. Se basa principalmente en la habilidad del personal del departamento de mantenimiento más que en técnicas precisas. 4. Origina una depreciación excesiva en los equipos afectados. 5. Incrementa enormemente la probabilidad de paros en el área o inclusive de toda la planta. Por todo ello, tenemos que valorar el mantenimiento industrial como beneficioso en relación a la capacidad productiva de la maquinaria, pero también evita accidentes, incidentes y aumenta la seguridad para las personas, por lo tanto representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo....