TPM Set de Coiled Tubing PDF

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Relación de Equipos de CT CT-022

CT-04 Tipo de Vehículo

Servicio

Modelo

Tipo de Vehículo

Servicio

Modelo

Cabezote

Power Pack

2005

Cabezote

Power Pack

2007

Tráiler

Cama baja Coiled Tubing

NA

Tráiler

Cama baja Coiled Tubing

2005

Camión

Grúa

2005

Camión

Grúa

2007

2009

Camión

Unidad de bombeo

2006

2001

Cabezote

Bomba de N2

2009

2007

Tráiler

Bomba de N2

2009

Camión Cabezote Tráiler

Unidad de bombeo Bomba de N2 Bomba de N2

Cabezote

N/A

1985

Cabezote

N/A

1999

Tráiler

CAMA ALTA

1999

Tráiler

CAMA ALTA

-

Tráiler

ACID TRANSPORT

1999

Tráiler

ACID TRANSPORT

2006

En el tráiler de CT se encuentra el reel, stripper, cabeza inyectora, además se cuenta con equipos de control de presión, BOP’s, Dados, Conexiones, Equipos de reparación, trasiego, soldadura, mangueras, tuberías, válvulas, manómetros, multímetros etc.…; que son utilizados durante el desarrollo de las operaciones Vida Promedio de Utilización Equipos Para la Unidad de CT 04, el número de años promedio de utilización de equipos es de 9,75 años, en el que el equipo más viejo es el Cabezote que sirve de PP del tráiler, que tiene 26 años de uso, y el equipo con menor utilización es la bomba sencilla, las demás unidades tienen un periodo de uso de 4 a 10 años. En la Unidad de CT 022 el número de años promedio de utilización es de 5 años, teniendo la unidad más antigua 12 años de utilización. Y los demás equipos con entre 2 y 6 años de utilización. Cabe resaltar que estos cálculos no se hicieron teniendo en cuenta las horas de uso de cada equipo sino el modelo al que corresponden. Fichas técnicas de los Equipos para cada Unidad CT04 CT022FOTOS FOTOS FOTOS Realizar ficha técnica de cada equipo con los aspectos más relevantes. Fechas, Horómetro, Hubodómetro, etc….

Definición de TPM El TPM es un método que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo de la empresa, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la empresa, incluyendo “Cero accidentes, cero defectos y cero fallos” en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo y departamentos administrativos. Se apoya en la participación de todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos . La obtención de cero pérdidas se logra a través del trabajo de pequeños equipos.1 Cero Accidentes La manipulación u operación incorrecta de estos equipos podría causar una falla que se puede convertir en un accidente en la que se involucre el personal responsable del equipo y que traería consecuencias en QHSSE. Cero Defectos Cero defectos en la prestación de servicios, durante el desarrollo de operaciones se pueden presentar fallas en los equipos que detengan o interfieran en el desarrollo normal de la misma, causando una demora y una inconformidad departe del cliente. Falla: Se considera falla a cualquier suceso que cause la detención y/o el paro en la operación de un equipo. De acuerdo a la filosofía TPM, los tipos de Fallas más comunes son: Pérdidas en Eficiencia de los Equipos Perdidas

Ejemplos en Nuestros Equipos

Pérdidas por Fallas o Averías

Fallas Hidráulicas, Motor, eléctricas, frenos, etc….

Pérdidas por preparativos a la puesta en producción

Ajustes, calibraciones, configuraciones de último momento, etc..

Pérdidas por cambio de Herramienta

Cambio de válvulas, conexiones 'T', 'Y', Conexiones, BHA, elementos de Izaje, etc..

Pérdida por arranque o caída de rendimiento

Previsiones Legales, certificación de equipos o partes, etc..

Pérdidas por paros menores, Equipos encendidos en condiciones innecesarias, bombeando tiempos muertos y operación de innecesariamente, etc… equipos en vacío Perdidas por reducción de la Velocidad de Producción

Perdidas de presión, lentitud del reel, etc.

Perdidas por fallas y defectos en el proceso productivo

Errores en la operación que obligan a repetirla

Perdidas en la Eficiencia del Operario 1 Tomado de “Filosofía del TPM de TOYOTA

Pérdidas

Ejemplos en Nuestros Equipos

Pérdidas por controles innecesarios

Espera de indicaciones, espera de control administrativo, etc…

Perdidas por Movimientos

Habilidad del Operario, métodos de trabajo, desconocimiento de la operación

Pérdidas por problemas en el flujo de Materiales

Partes, Repuestos, Suministros insuficientes o inexistentes

Pérdidas que impiden que el equipo sea eficiente Pérdidas

Ejemplos en Nuestros Equipos

Perdidas de Energía Eléctrica

Sobrecarga, fugas de calor, Factor de potencia, eficiencia del motor

Pérdidas por problemas en Herramientas

Herramientas inadecuadas para la operación de equipos, operación de equipos con la herramienta no indicada, etc..

Pérdidas por problemas de Rendimiento

Consumo excesivo de suministros, Aceite, Liquidos, filtros, Combustible, etc...

Pasos en La Implementación de un TPM Mejora Enfocada

Mantenimiento Autónomo

Consolidación del Mantenimiento Programado

Formación del Personal de Producción y Mantenimiento

Sistema de Control de Equipos y Productos

Sistema Integral de Mantenimiento

Mantenimiento Progresivo

La esencia del TPM es el mantenimiento autónomo en el cual la persona directamente encargada de operar el equipo adquiere los conocimientos y el sentido de pertenencia, que le permitan operar y al mismo tiempo cuidar su equipo, lo demás corresponde al proceso de estandarización y ‘Mantenimiento’ al proceso de Mantenimiento, en el que evaluando cualitativamente y cuantitativamente el estado de los equipos se somete el proceso a un continuo rediseño.

Orden Limpieza e iden ficación de defectos Lubricación Mantenimiento Díario Mantenimiento Preven vo

Mantenimiento Planificado

Mantenimiento en Base a la Condición

Mantenimiento en Base al Tiempo

Inspecciones Periodicas

Evaluación de Tendencias

Servicio Periodico

Ajuste de Elementos de Fijación Inspección Díaria de Condición de uso y deterioro

Servicios en Periodos Irregulares Mantenimiento Versa l

Mantenimiento Correc vo Reparaciones Espóradicas Mantenimiento Progresivo

Mejora Precisión

Incremento Fiabilidad

Reducción de Carga Mejora del Programa

Mantenimiento de Mejora

Desarrollo de ‘Monitoring’ de condiciones

Mejora de Mantenibilidad

Mejora de las acciones de Inspección Mejora de las Ac vidades de Servicio Mejora de la Calidad del Servicio

El mantenimiento y sus tipos, los cuales corresponden a las distintas partes de implementación de un TPM, en el cual el Mantenimiento planificado del cual se desprende el Preventivo, contiene el autónomo y predictivo, y el mantenimiento correctivo que se utiliza cuando se presenta una falla grave que detiene la operación del equipo. El mantenimiento de mejora viene después de la implementación de los dos pasos anteriores, puesto luego de estandarizar los procesos de mantenimiento autónomo, predictivo, se puede realizar un monitoreo y seguimiento continuo del estado de los equipos y basándose en métodos cualitativos se puede predecir el momento exacto de reparación predictiva de equipos, o de el reemplazo de ciertas partes y componentes. Además de aumentar los periodos de mantenimiento predictivo realizados por el departamento de mantenimiento, y llegar a un punto en el cual nunca se tenga que realizar un mantenimiento correctivo es decir cero fallas.

Causas de las Fallas Las principales causas de las fallas que obligan a un mantenimiento, independientemente de su tipo son: PrincipalesCausasdelMantenimiento Fricción

Las partes de los equipos, Motores, Transmisiones, funcionan a través de la locomoción y a la interacción entre partes, lo cual causa desgaste y posterior falla de los mismos

Operación

La operación inadecuada de los equipos ocasiona fallas, (Errores de Operación: Sobrecarga o Utilización excesiva o inapropiada, Accidentes de Tránsito)

Transporte de Equipos

Considerando la infraestrúctura vial de Colombia y los equipos que se utilizan, se pueden presentar fallas durante las movilizaciones, (Daños en Llantas, Desajustes por movimiento excesivo, Desgaste de Ejes, etc….)

Mantenimiento Inadecuado

El Mantenimiento Inadecuado de un equipo causará una falla mayor cuando este entre a operación, y el equipo puede sufrir un daño total o volverá a requerir mantenimiento

Mejoras Enfocadas El primer paso en la aplicación de un TPM es la implementación de mejoras enfocadas, la estabilización de un proceso PHVA, (Planear, Hacer, Verificar, Actuar), en el que se un estudio en conjunto con todas las personas inherentes a la operación y mantenimiento, (Supervisores, Operarios, Mecánicos, Personal de la Línea), se realice un proceso de diseño en el que se evalúen propuestas de los involucrados para mejorar la operación y rendimiento de los equipos en los que se va a trabajar. O en el cual se informe sobre las posibles fallas que pueden ocurrir en las herramientas partes o equipos pertenecientes al programa (Unidades Coiled Tubing 04 y 022). A grandes rasgos para lograr una mejora enfocada en el mantenimiento de los equipos se puede utilizar las siguientes herramientas en consenso con los anteriormente mencionados:    

Detección de las Pérdidas que afectan la producción, para cada equipo en especifico. Calculo Unitario de Rendimiento de la Unidad de Acuerdo a Indicadores (Globales) Análisis de Casos y Elementos Relacionados Búsqueda Permanente del Estado Ideal de los Equipos.

Mantenimiento Autónomo El mantenimiento autónomo es la parte esencial del TPM, puesto las fallas en los equipos ocurren por su constante operación, la persona que más conoce de los equipos es la persona que los opera, es por esto que se crea la necesidad de que el operario adquiera sentido de pertenencia con su equipo y de esta manera aplicando los conocimientos empíricos y técnicos de su pueda emitir un procedimiento de mantenimiento rutinario que se aplique casi simultáneamente con la operación del mismo. El mantenimiento autónomo no se realiza únicamente a los equipos que se manejan sino al área de trabajo en donde se encuentran, aplicaciones de herramientas de ingeniería en puestos de trabajo, como las 5’s o cualquier herramienta de JIT, son absolutamente válidas y aplicables. De la etapa de Mantenimiento Autónomo: Conocimiento Absoluto de los Equipos

El conocimiento absoluto de los equipos es fundamental en la implantación de un plan de mantenimiento, el entender su funcionamiento sus principales partes y piezas, cuales de ellas entran en desgaste y cuales de ellas tienen que ser reemplazadas en cortos periodos de tiempo. El conocimiento total de la lubricación necesaria su funcionamiento, conocer los lineamientos de movilización, como también sus métodos de operación, para de esta manera asegurar que todas las operaciones se realicen respetando siempre sus límites operativos sin poner en riesgo el normal desarrollo de la operación. Cabe anotar que para el TPM en sus demás etapas se debe conocer más a fondo el funcionamiento y cada una de las partes que los compones, las cuales se encuentran en el Manual de Operación de cada uno de ellos. Los operarios se encargaran únicamente de operar, mantener y reparar a un nivel micro que garantice el desempeño de los equipos, y de informar si es necesario a su inmediato superior si se presenta alguna no conformidad en la herramienta para que de manera inmediata informen al departamento de mantenimiento antes de que se presenten fallas que hagan que el equipo presente un daño parcial o total. Formación de los Operadores La parte fundamental del TPM es la formación de los operarios, puesto son las personas que a diario interactúan con los equipos, como los operarios en los Equipos de Coiled Tubing rotan diariamente y una equipo requiere la manipulación de 2 o más personas simultáneamente, es vital que TODOS los operarios tengan el mismo conocimiento sobre todos los equipos, incluyendo operarios y supervisores en cualquier nivel, de tal manera que cualquier persona involucrada en operaciones tenga la capacidad de efectuar un mantenimiento autónomo de cada uno de los equipos. Todo esto se logra a través de capacitaciones en las que en conjunto se evalúen las necesidades periódicas de cada equipo y en las cuales se discuta y se implemente los requerimientos de cada equipo. Se elaborará un cronograma de capacitaciones, en las que en conjunto con los operarios se diseñen los procedimientos de mantenimiento autónomo para su posterior estandarización. La implementación de un TPM conlleva excelentes resultados a la línea, puesto garantizaría la continúa y eficiente operación de los equipos, sin embargo lo que se le impondría a los operarios sería más trabajo del habitual, al tener que realizar inspecciones, mantenimiento y limpieza periódicamente, sin que esto se vea reflejado en compensaciones económicas para ellos. Para el éxito de un plan de mantenimiento autónomo es vital el apoyo del personal operativo, mostrarles las ventajas que traería la aplicación de este método a la Empresa y a ellos mismos, la correcta y continua operación de los Equipos garantizan mas días en pozo lo cual significaría más y continuos bonos y beneficios de Alimentación. Se debe incentivar el sentido de pertenencia hacia la empresa y hacia sus compañeros de línea, promoviendo la filosofía de que cada operador es responsable por su equipo y que una mala utilización o un mal mantenimiento acarrearía consecuencias negativas para la empresa y para sus compañeros, para la empresa evidentes pérdidas económicas y para sus compañeros consecuencias negativas puesto si en un turno no se opera ni se realiza el adecuado mantenimiento a un equipo el siguiente compañero de turno va a tener que asumir las consecuencias de que el equipo no se encuentre operando al rendimiento esperado o se encuentre inoperativo.

Plan de Capacitación El plan de capacitación más de ser un plan de capacitación son unas reuniones en las que se interactúe con los involucrados en la operación del equipo, se basaran en un cronograma y se deben programar de acuerdo a los turnos de cada operario. Su intensidad horaria, evaluación y retroalimentación se debe definir de acuerdo a la disponibilidad de horario y desarrollo, de manera que no interfiera con las operaciones. Se debe realizar una capacitación para cada elemento que conforma el equipo, es decir una capacitación solamente para grúas, una capacitación solamente para unidades de bombeo, una capacitación únicamente para el Coiled Tubing, para cisternas y cabezotes. La capacitación a desarrollar para cada una de las unidades se basará en los siguientes puntos: 

Limpieza

Se debe estimular en los operadores la correcta y adecuada limpieza de los equipos que consiste en un lavado general y una limpieza especifica de cada uno de ellos, es uno de los puntos más críticos puesto el equipo siempre está en continúo movimiento y está expuesto a las condiciones del clima y las carreteras lo cual hace del lavado y de la limpieza una actividad rutinaria. Esta parte es vital en el mantenimiento autónomo de equipo puesto de que aparte de evitar daños en el equipo por oxido y corrosión permite observar las posibles fallas que pueden llegar a suceder puesto no se puede diagnosticar a un equipo sucio, si el equipo no se encuentra en condiciones adecuadas de limpieza no se puede observar la fuga, la falla, además que en el mismo momento que en el que se está limpiando, se está inspeccionando. No se trata de realizar un lavado general al equipo sino de asegurar la limpieza de partes vitales del equipo, la falta de limpieza impide la detección de fallas, por ejemplo, si en una limpieza del equipo se encuentra alguna mancha de lubricante, alguna mancha de refrigerante o cualquier químico inherente al equipo, es lógico que tenga que ver con alguna falla en la transmisión de alguno de estos fluidos a través del equipo. El objetivo principal de este punto es ubicar los puntos estratégicos del equipo en donde se puedan presentar fallas y tratar de mantenerlos 100% visibles para asegurar una correcta inspección.



Eliminar Fuentes de Contaminación

Las fuentes de contaminación son las que deterioran el estado de los equipos por oxido o corrosión, están presentes en todas las partes y componentes, el set de Coiled Tubing es un equipo que está en constante movilización y se expone a múltiples fuentes de contaminación, entre estos el clima, estado de las vías, estado de las locaciones, entre otros, esto es muy difícil o imposible de controlar. Sin embargo existen algunas fuentes internas de contaminación en el equipo que se pueden controlar a partir de la constante revisión del nivel de cada fluido, para asegurar que no se esté fugando y/o esté desgastando otra parte del equipo.



Elaboración de Normas de Limpieza Evaluación y Control de los Equipos

Este paso consiste en la formulación en conjunto con los operarios de procedimientos comunes de limpieza evaluación y control de los equipos que se operan en las que se establezca un procedimiento común para realizar tareas que tengan que ver con la inspección de las siguientes partes o sistemas independientemente si la tengan o no:           

Sistema Eléctrico Sistema de Ventilación Sistema Hidráulico Motores Bombas Plataforma de Coiled Tubing (Reel, Inyectores, BOP’s, Stripper) Transmisiones Sistemas de Almacenamiento Sistemas de Control y de Tracción Chasis, Soportería, Ejes, Llantas. Cabinas

En esta parte del curso se buscará crear un método único que brinde los pasos para realizar un mantenimiento autónomo departe de cada operario del equipo. En el que se van a utilizar herramientas específicas del TPM que brinden herramientas eficientes para combatir fallas. Además en este punto se busca tratar de crear un plan de lubricación en el que de acuerdo a las especificaciones y requerimientos del equipo brindados por parte del fabricante y de acuerdo a la utilización de cada equipo, se realice un plan de lubricación en el que:  Se identifique y ubique los puntos de recarga de lubricación  Se implemente un programa de constante revisión de nivel y estado de los fluidos  Se establezca un cronograma de reemplazo de acuerdo al estado de cada equipo y a la recomendación del fabricante.  Inspección General Ubicar las partes y herramientas de los equipos que siempre están en constante movimiento y fricción para darle prioridad en su ajuste y/o reparación, buscando siempre detectar pequeñas fallas en los equipos. Buscando por partes sueltas y/o faltantes.

CONTACTO DIRECTO CON LOS PROVEEDORES d).- Inspección general : consiste en una inspección general realizando el ajuste de tornillos y partes sueltas, y buscando detectar pequeños defectos en los equipos para su inmediata reparación. e).- Autoinspección : con la finalidad de mantener las condiciones de “ perfomance “ originales del equipo.