Éxitos de TPM - exitos de tpm PDF

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Éxitos de TPM Una de las empresas más grandes de México, dedicada a la manufactura de galletas, golosinas, pastas, cereales y otros productos alimenticios, empezó a tener problemas de exceso de inventario. Es una dificultad común entre las industrias que tienen procesos continuos, es decir: en aquéllas donde las máquinas efectúan la corrida de producción con un operador que se limita a supervisar los procesos. “La empresa tenía la idea fija de que sus procesos eran automáticos y no podían cambiarse” comentó José Medellín, Consultor Senior de TBM Consulting Group. “Pero nosotros detectamos una distribución de planta inadecuada, con transportes excesivos de cajas y de paquetes. Además el personal estaba distribuido en distancias muy largas, lo cual les obligaba a trasladarse demasiado” comentó. Reto: Al igual que muchas industrias con una producción continua, el cliente presentaba problemas de flujo que estaban generando exceso de inventario, fallas en la calidad y demoras en tiempos de entrega y distribución. Uno de los principales retos que enfrentó TBM consistió en convencer al cliente de que la metodología Lean de Mejora Continua también funciona para la industria alimenticia, a pesar de que sólo al final de su línea de empaque se utilizaba un proceso discreto (pues los paquetes de galletas se guardan manualmente en sus cajas). "Recomendamos llevar a cabo tres eventos Kaizen con el fin de lograr una nueva organización de todas las líneas de empaque" comenta José Medellín. Solución: A través de una serie de eventos Kaizen se obtuvo una nueva organización de la línea de empaque. La implementación del TPM (Mantenimiento Productivo Total), repercutió en un uso más eficiente de las máquinas. También se llevó a cabo la optimización del inventario, lo cual generó mayor flujo del mismo. El primer evento Kaizen implicó la optimización del inventario para generar un mayor flujo, atendiendo así el área de oportunidad más clara dentro de la empresa. El objetivo principal fue reducir las demoras de distribución por tiempo muerto de las máquinas. La solución implementada consistió en seguir la estrategia de TPM (Mantenimiento Productivo Total), gracias a la cual se logró dar un uso más eficiente a las máquinas. No obstante, todavía era necesario reducir los defectos de calidad. Esta meta se logró a través de lo que conocemos como Análisis de Soluciones de Problemas de Calidad. TBM Consulting Group identificó otro reto importante en la línea de empaque, que es un área discreta. Después de realizar un análisis fue posible eliminar algunos pasos de este proceso, reduciendo las líneas de empaque y acercándolas más al almacén. De esta manera se volvió mucho más eficiente el movimiento del personal y del producto. Por otro lado hubo que optimizar la flotilla de trailers. Para ello, se implementó una evaluación en el área de transporte que permitió establecer estándares y tiempos de carga. La estrategia fue exitosa, pues generó de manera inmediata un flujo más eficiente entre el almacén y el embarque. La misma evaluación incluso derivó en que se renovara parte de la flotilla y se eliminaran unidades obsoletas. Todas estas medidas hicieron que la productividad incrementara en esencia y que se redujera la necesidad de contar con un 27% del personal. Cabe aclarar, sin embargo, que este personal no fue despedido: sólo reasignado a otras áreas para cubrir la rotación.

Resultados: La productividad tuvo un incremento general del 30%. Hubo una reducción del 40% en tiempos muertos y merma, así como una mejora significativa en los tiempos de lavado y de sanitización. En suma, se incrementó la productividad en un 30% o 40% mediante la reducción de la mitad de los transportadores existentes, con lo cual disminuyeron drásticamente los costos de mantenimiento y de reparación, así como las pérdidas debido a cambios de motores y refacciones. TBM Consulting Group demostró sin lugar a dudas que su metodología y las herramientas implementadas durante el proceso de Mejora Continua son aplicables tanto a los procesos continuos como a los discretos, y que en diversos tipos de industrias generan un notable incremento de la productividad junto con la reducción del desperdicio. La implementación llevada a cabo por TBM Consulting Group en esta importante empresa manufacturera de productos alimenticios es una prueba más de que Lean Manufacturing no sólo da resultados extraordinarios cuando se aplica a la industria de procesos discretos— como lo son la automotriz, la maquila en general y los procesos de ensamble manual—sino que es útil para todo tipo de industrias.

https://www.tbmcg.mx/experiencia/tpm-reduciendo-tiempo-muerto-para-mejorar-distribucion/

Caso de éxito: Unilever Unilever es uno de los proveedores líder del mundo de productos de consumo. Lidera el negocio de los alimentos y los mercados de la limpieza, el cuidado del hogar y la higiene personal. En todo el mundo, sus marcas son preferidas y recomendadas por su efectividad: Cif, Comfort, Skip y Ala...Elabora jabones, shampúes, desodorantes, pastas dentales y cremas. La compañía esta focalizada en el desempeño y la productividad, alienta a su gente para que desarrolle nuevas ideas y ponga en práctica nuevos enfoques. Además tienen un fuerte sentido de responsabilidad con respecto a las comunidades que sirven. Trabajan mucho para manejar su negocio con integridad – respetando a sus empleados, sus consumidores y el medio ambiente que nos rodea. En todas las plantas industriales distribuidas por el mundo tienen como objetivo la Mejora Continua de su Productividad y por ende de maximizar su beneficio. Por ello, están aplicando TPM (Total Productive Maintenance) con gran éxito y han alcanzado altos niveles de productividad e importantes premios. Todo comenzó en 1996 cuando Unilever puso en marcha el proyecto Tango de ampliación de planta industrial de la ciudad de Gualeguaychu (Entre Ríos). Con la mira puesta en convertirse en los líderes del mercado y de la mano de Ing. Gustavo Puente (Gte. De Mantenimiento) implementaron una serie de mejoras en los procesos que requerían ser medidos para asegurar que las acciones correctivas que tomaban tuvieran el impacto esperado. Luego de una intensa búsqueda, Unilever adquiere el Sistema SPX, el nombre que tenía el sistema antes de convertirse en 2002 en TPM Pro. Por aquel entonces, los colectores de datos incluían un teclado display para que los operadores informaran las novedades del proceso y trabajaban en modo batch, es decir, se conectaban a las líneas de producción y luego se volcaban los datos a una PC donde residía un software para analizar los resultados. Los resultados obtenidos con TPM Pro fueron tan significativos para Unilever que se convirtió en un colaborador por demás idóneo para definir las funciones que tenía que cumplir el sistema. Así, simultáneamente con la implementación de la metodología de Total Productive Management, TPM Pro fue creciendo en prestaciones y los avances tecnológicos alcanzaron rápidamente la implementación de colectores de datos inalámbricos dedicados a la tarea de adquisición de datos de las variables necesarias para calcular el OEE (Overall Equipment Effectiveness). Un equipo de profesionales, entre los que recordamos a Guillermo Peralta (Instructor líder de TPM para Latinoamérica) y a Julio Cabeza (Coordinador de TPM), desarrolló un método efectivo para el Pilar de Mejora Enfocada basado en información precisa y en tiempo real que suministra TPM Pro. Como resultado, Unilever Gualeguaychu alcanzo el nivel de excelencia con un premio otorgado por el JIPM (Japan Institute fot Plant Maintenance) que lo certifica como empresa “Word Class”. Cabe destacar que solo pueden obtener este galardón, las empresas industriales capaces de minimizar tanto las pérdidas de productividad hasta alcanzar un OEE superior al 85%. Para Unilever se desarrolló por primera vez un reporte automático que llevo el nombre de Árbol de Perdidas. Se trata de un Pareto multinivel, donde están listadas y agrupadas todas las Pérdidas de Productividad con su respectivo impacto sobre el OEE. En otras palabras, el equipo de Mejora Continua puede ver cuáles son las causas de Pérdidas más significativas, conocer qué porcentaje

de OEE aumentarían en caso de eliminarla y determinar el ROI (Retorno de la Inversión) en el caso que decidieran realizar la acción correctiva. El mayor patrocinador de esta solución fue el Asistente de TPM. Consultado sobre los beneficios del Árbol de Perdidas dijo: “Me simplifico el trabajo enormemente. Antes de tener automatizado el reporte del Árbol de Perdidas, lo tenía que realizar manualmente y me tomaba más de 2 días por línea de producción. Hoy lo hago con un par de cliks de mouse…” El entusiasmo por el manejo de la información de los principales índices de gestión industrial llegó hasta al Director de Fabrica, quien solicitó se le instale cerca de su oficina un KPI Monitor, un dashboard que corre en grandes monitores de TV o en cualquier monitor, para visualizar en tiempo real el estado y la eficiencia de cada una de sus líneas de producción. Asimismo, se instalaron varios monitores LED de 48” en el piso de fábrica, para presentar los resultados de cada línea incluyendo el OEE del turno actual, las cantidades elaboradas, objetivos del turno y otros índices. Aprovechando las ventajas de KPI Monitor de presentar gráficos y diferentes textos, Unilever agregó información sobre consumo de energía eléctrica por tonelada fabricada e información general de RRHH y de Higiene y Seguridad. Sobre TPM Pro: Empresa con más de 12 años de trayectoria en la provisión e implantación de soluciones informáticas para la industria. Los Clientes confían en TPM Pro cuando se trata de optimizar los recursos de la fábrica, incrementar la productividad y lograr una calidad más que aceptable para sus productos. Cuenta con más de 200 clientes y más de 1000 licencias otorgadas en industrias plásticas, químicas, farmacéuticas, metalúrgicas, alimenticias y de otros rubros y en varios países. Se especializa en adquisición de datos y en Sistemas de Ejecución de Manufacturas (MES) que dan soporte a las metodologías de Lean Manufacturing y 6 Sigma. https://es.scribd.com/document/335046893/Unilever-Caso-de-Exito-TPM...