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5.2.4 Ejemplo de cálculo de indicadores De un proceso productivo se conoce la siguiente información, correspondiente al mes de noviembre de 2015: La empresa trabaja dos turnos diarios 16 horas por jornada y la producción planeada para el mes es de 60 000 un. Las unidades reales producidas fueron 54 ...

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5.2.4 Ejemplo de cálculo de indicadores

De un proceso productivo se conoce la siguiente información, correspondiente al mes de noviembre de 2015: La empresa trabaja dos turnos diarios 16 horas por jornada y la producción planeada para el mes es de 60 000 un. Las unidades reales producidas fueron 54 000, de las cuales 1059 no pasaron los controles de calidad. Para los 25 días hábiles del mes se planearon 25 OT de mantenimiento preventivo, con una intensidad de 2h cada OT (para ejecutar al final de cada jornada). En el mes hubo 8 varadas, todas imputables a Mantenimiento, las cuales totalizaron 60 horas. Puesto que hubo 8 varadas, se dejaron de hacer 6 órdenes de trabajo preventivas y se generaron 8 órdenes de trabajo emergentes, las cuales se suplieron con personal contratista. Los gastos totales de Mantenimiento fueron de $162 000 000 de pesos, el costo de producción promedio por pieza de $12 000, y el costo promedio de venta de cada unidad producida es $15 000.

Antes de iniciar el desarrollo, se convertirá la información suministrada a términos de las Tablas 34, 35 y 36 (numeral 5.2).

TPP = 25 día x

16 h = 400 h 1 día

TPNP = 60 h

Unidades planeadas Upl= 60 0000; Unidades producidas Upr= 54 000; Unidades no conformes Unc= 1 059; •

¿Cuál fue la disponibilidad de la Planta D?

D = 85%

•

¿Cuál fue el % de velocidad de producción Vp?

Vp = 90%

•

¿Cuál es el porcentaje de producto no conforme Pc?

Pc = 98%

•

¿Cuál es la eficiencia global del equipo EGE? EGE = 0,85 x 0,90 x 0,98 = 75%.

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•

¿Cumple la EGE de la Planta con el valor deseable? Si no cumple ¿Cuál es el indicador que mayor aporte negativo le está haciendo a la EGE? EGE real = 75% < EGE deseable = 85% No cumple D real = 85% < D ideal = 90% No cumple Vp real = 90% < Vp ideal = 95% No cumple Pc real = 98% < Pc ideal = 99% No cumple, pero por muy poco

Por lo tanto los indicadores que están haciendo el mayor aporte negativo al no cumplimiento de la EGE son % Disponibilidad y % Velocidad de producción, en el mismo monto. •

¿Cuál es la rata esperada de producción? ¿Cuál fue la rata real de producción?

unidades 1 mes 1 día unidades x x = 150 mes 25 día 16 h h unidades 1 mes 1 día unidades Rata real de producción = 54 000 x x = 158,8 mes 25 día 13,6 h h Rata esperada de producción = 60 000

Como puede observarse, la planta debió haber operado 400 horas, en la realidad operó 340 horas debido a 60 horas de varadas, pero durante las horas que operó lo hizo a una velocidad superior al “debiera”. •

¿Cuál es la confiabilidad de la maquinaria? TPEF =

•

340 h = 42,5 8 puesta en servicio

¿Cuál es la Mantenibilidad de la maquinaria? 60 h TPPR = = 7,5 8 reparación

La interpretación de los indicadores Confiabilidad y Mantenibilidad es la siguiente: Cada 42,5 horas de operación de la Planta ocurre una varada, la cual dura en promedio 7,5 horas, antes de poner iniciar nuevamente la producción.

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•

¿Cada cuántos días ocurre una varada?

Dado que las varadas ocurren en promedio cada 42,5 horas y las jornadas laborales son de 16 horas, una regla de tres simple informa que en promedio cada 2,6 días ocurre una varada. •

¿Cuál es el porcentaje de cobertura, de seguimiento al programa y horas subcontratadas por mes? ¿Qué opina de dichos indicadores?

OTs − c 25 − 6 = 100 x = 76 % OTs 25 Este indicador hace referencia a las OTs que se ejecutaron, de las inicialmente Cob = 100 x

programadas

% Seguimiento al programa Sp, Sp = 100 x Sp = 100 x

Ts − mtto Tmtto

50 − 12 = 38,8 % 50 − 12 + 60

% Horas subcontratadas mes, %Tout = 100 x Tout = 100 x

Tout Tmtto

60 = 61% 50 − 12 + 60

•

¿Cuál es el costo de mantenimiento por unidad producida Cm-u? CM $162 000 000 $3 0000 Cm - u = = = Upr 54 000 unidad unidad

•

¿A qué porcentaje corresponde dicho costo de mantenimiento respecto del costo de producción? ¿Cuál es el margen de ganancia de la empresa?

El costo de producción por unidad es $12 000 (enunciado) una regla de tres simple informa el costo de mantenimiento por unidad producida equivalen al 25% el primero. El Margen de ganancia se puede calcular unitario, total o porcentual. Margen de ganancia unitario = Costo venta

−

Costo producción

Margen de ganancia total = (Costo venta − Costo producción Margen de ganancia total = $ 162 000 000

3

= $ 3 000

) x Un

producidas

Margen de ganancia total = (Costo venta − Costo producción Margen de ganancia porcentual =

•

) x Un

producidas

Costo venta − Costo producción x 100 = 25 % Costo producción

Con base a los valores hallados de costo unitario de Mantenimiento y Ganancia unitaria ¿Qué opina del costo de Mantenimiento?

Por cada unidad producida se están gastando $3 000 en Mantenimiento y se está ganando lo mismo $3 000 en dicha unidad. Lo anterior lleva a que como efectivamente ocurrió, se ganaron $162 000 000, pero se gastaron los mismos $162 000 000 en Mantenimiento. Debería pensarse en estrategias, bien sea para disminuir costos de producción (incluyendo el de mantenimiento) o de aumentar el costo de venta.

Ahora bien, el Gerente de la empresa supone que hay un despilfarro de energía dado que el costo de la factura se ha incrementado de manera sustancial sin que la producción haya subido sensiblemente. El indicador que han manejado es de 0,9 kWh/unidad producida. El 31 de octubre de 2015 el contador de energía registró una lectura 151 312 kWh, y el 30 de noviembre de 2015 el contador registró una lectura de 232 312 kWh. ¿Considera Ud. que hubo despilfarro? Justifique su respuesta con base en indicadores. En el caso de que considere que hay despilfarro ¿Cuánto costó y por qué pudo haber sucedido? El precio del kWh es de $400.

Factor de consumo noviembre =

Lectura final − Lectura inicial unidades producidas

Factor de consumo noviembre =

232 312 − 151312 kWh = 1,5 54 000 unidad

Claramente se aprecia que el factor de consumo subió en un 67%, por lo cual sí hubo despilfarro. Una forma de calcular el sobrecosto es: Sobrecosto = 54 000 unidades x (1,5 − 0,9)

kWh $400 x = $12 960 000 unidad kWh

Estos $12 960 000 se podrían haber dedicado a mejoras en planta y proceso.

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Algunas probables causas pueden ser: - Excesivo funcionamiento de los equipos en vacío (al ocurrir las varadas) - Lubricación inadecuada, lo cual conlleva a mayores consumos de energía. - Aprietes y ajustes inadecuados en las máquinas, los cuales “frenan” los equipos y demanda mayor consumo de energía. - Arranque no escalonado de los diferentes equipos de la Planta, lo cual genera demandas-pico que son penalizadas por la empresa de energía.

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