FEUM 12a Ed. Sistemas Críticos (Recuperado 1) PDF

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632 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición. Tabla 14. Secuencia a usar para la prueba de fragmentación a) Colocar y ensambl�r el aparato para atravesar (figura ?), (figura 6) equipado con una aguja nueva para myección. Poner una total de l kg en la aguja de inyección semejante...

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Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.

Tabla 14. Secuencia a usar para la prueba de fragmentación (figura 6)

.

a) Colocar y ensambl�r el aparato para atravesar (figura ?), equipado con una aguja nueva para myección. Poner una total de l kg en la aguja de inyección semejante a la fuerza de . 10 N. No debe excederse esta medida. El resultado de "aprobado" es cuando la aguja ha penetrado ·. el tapón en 15 s. Repetir con el siguiente vial hasta que han en. sido probados un total de 1 O viales. ··

Combinación tapón/ vial 11.º Agujas n.º 1 1 :51 :2:52:3:53 :4:54:5:55 2 6:56:7:57:8:58:9:59:10:60 11 :61: 12:62:13:63: 14:64: 15:65 3 Cada aguja es usada para atravesar 10 veces solamente. Repetir todo el procedimiento descrito anteriormente usando alternativamente, viales de las dos filas, hasta que todos los tapones hayan sido atravesados dos veces. Reemplazar la aguja después de haberla utilizado 10 veces. Remover o quitar los tapones probados de los viales (primera fila). Pasar el contenido de todos a través de una membrana filtrante. Asegurarse que no guarden fragmentos en los viales. Contar y registrar el número de fragmentos en el filtro, visibles con los ojos en condiciones normales y a una distancia entre los ojos y el filtro de 25 cm. Repetir el procedimiento descrito usando los tapones que tienen fragmentación conocida. El número registrado de fragmentos para l 00 piezas atravesadas para las dos series, debe ser comparado con el obtenido con muestras conocidas. Validez. Los resultados obtenidos en la prueba de los tapones pueden considerarse invalidados en los tapones conocidos de falta de consistencia.

b) Método alternativo. Colocar en el equipo para atravesar una -, aguja nueva para inyección. Incrementar la fuerza en la cuerda de la aguja ION. No exceder esta medida. Anotar la fuerza a la cual ocurre la penetración. Repetir con el siguiente vial y la aguja siguiente, hasta que un total de 1 O viales han sido probados. Expresión de los resultados. Reportar el número de casos en los cuales la fuerza de penetración fue menor de 10 N

7.1.17. Penetrabilidad Fundamento. Medir la fuerza necesaria para penetrar los tapones con una aguja hipodérmica de 0.8 mm de diámetro. Equipo. 1 O viales para inyectables, que cumplan con la normatividad vigente:

Tamaño nominal del tapón 13

Vial 4 R/6mL

20

6R/10mL

Engargolador manual para tapas de aluminio con agujero central correspondientes a los viales para ser usados en la prueba. Diez agujas para inyección, con un diámetro externo de 0.8 mm y que cumplan con la normatividad vigente; el tipo y dimensiones del bisel deben ser de acuerdo a las especificaciones de us figura 5. Equipo para atravesar, por ejemplo como el que se muestra en lafigura 7 con un elevador ensamblado capaz de moverse verticalmente hacia arriba y hacia abajo, y permite tener una fuerza vertical conocida. Puede tener adaptada una escala de capacidad de menos de 1 kg. Procedimiento. 1 O viales cerrados con el tapón y la tapa de aluminio acondicionados y dejados a temperatura ambiente durante 2 h. Seleccionar entre las pruebas A y B, que a continuación se describen:

-

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Figura 7. Esquema del aparato para la prueba de penetrabilidad.

SISTEMAS CRÍTICOS

AGUA PARA USO FARMACÉUTICO SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE AIRE COMPRIMIDO ESTERlLIZACIÓN

635 652 665 673

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SISTEMAS CRÍTICOS

AGUA PARA USO FARMACÉUTICO INTRODUCCIÓN El agua es la sustancia más utilizada en la íudustria farmacéutica, ya sea como disolvente o ingrediente para los preparados farmacéuticos, en el lavado de envases o en las operaciones de limpieza de áreas y equipos durante los procesos de fabricación. Existen diferentes tipos de agua parn uso farmacéutico {véase tabla ]), cuyas características se detallan en las monografías correspondientes que forman parte de este mismo capítulo. La práctica usual es utilizar Agua potable como punto de partida para la obtención de cualquiera de los tipos mencionados. Esta Agua potable debe cumplir con los requisitos de la versión vigente de la Norma Oficial Mexicana NOM-127-SSA 1-1994, Salud Ambiental. Agua para uso y consumo humano. Límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización. Debido a que esta norma incluye más de 40 parámetros, el monitoreo sistemático de la calidad contempla llevar a cabo las pruebas que se consideran esenciales, a saber: 1) Las propiedades organolépticas (color, olor y sabor). 2) Turbiedad. 3) Cloro residual libre. 4) Dureza total. S)pH. 6) Organismos coliformes totales. 7) E. coli o coliformes fecales u organismos termotolerantes.

Y de manera complementaria se recomienda la siguiente prueba: 8) Sílice. El control de la calidad microbiológica de cualquier tipo de agua, es de primordial importancia dada la ubicua presencia de los microorganismos y la facilidad y rapidez con la que se /i reproducen. Debe tenerse precaución durante el manejo y )) almacenamiento del agua para evitar la contaminación y/o el crecimiento de la carga microbiana. Los microorganismos y \ los productos de su metabolismo presentes en el agua, pueden //con frecuencia causar efectos adversos en los seres humanos.

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;.TIPOS DE AGUA }Agua potable. La Farmacopea mexicana no incluye una

)nono grafía relativa al Agua potable, pero ésta debe cumplir '/con las especificaciones de calidad establecidos en la versión 1 L V,

¡.,.;¡

- Envasado

adecuados

en recipientes

I

Agua estéril para uso inyectable

- Disolvente de medicamentos parenterales

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I

Agua bacteriostática estéril para uso inyectable

I

l I

Agua estéril para irrigación

I

- Disolvente de medicamentos parenterales multidosis

- Irrigación

1.

Agua estéril para inhalación

J

-Preparación de soluciones para inhalación

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SISTEMAS CRiTICOS

suficientes bases comunes en el diseño de agua para cumplir ambos requisitos. La diferencia grado de control del sistema y los pasos finales de necesarios para asegurar la eliminación de :-:'°\ias bacterianas. 'frccióo de agua para uso farmacéutico empica unitarias secuenciales (pasos de proceso) que dan Ttado los atributos específicos de calidad del agua y operación de los pasos de proceso subsecuentes. La 6riunitaria final usada para producir Agua para de inyectables se ha limitado a destilación. La 'tón tiene una larga historia de desempeño confiable y 'ii.Údarse corno una operación unitaria para la producción '}ara fabricación de inyectables. Otras tecnologías la ultrafiltración pudieran ser adecuadas en la )ón de Agua para fabricación de inyectables, pero la ricia actual con este proceso no está difundida. El plan . ación deberá diseñarse para establecer la aptitud del :Jipara proporcionar un entendimiento completo de los Í�rnos de purificación, las condiciones de los intervalos . ración, el pretratarniento requerido, y el modo de falla \También es necesario demostrar la efectividad del de monitoreo y establecer los requisitos para el ·�ento de la validación. ·¿er útiles las pruebas llevadas a cabo en una instalación :-�k definir los parámetros de operación, la calidad de agua da y la identificación de los modos de falla. Sin embargo, 'ij}ación de la operación unitaria especifica sólo puede :·'l'a cabo como parte del sistema operacional instalado. lec�ión de las operaciones unitarias específicas y las �psticas de diseño para un sistema de agua deberán ·:;:xllr la calidad del agua de alimentación, la tecnología \fa para los subsecuentes pasos de proceso, la magnitud y ejidad del sistema de distribución y los requisitos diales correspondientes. Por ejemplo, en el diseño de un ·tde Agua para Inyección, el proceso final .��ión) deberá tener una capacidad efectiva de remoción ótoxina bacteriana y deberá ser validada. ''::/. fos siguientes son una breve descripción de iones unitarias seleccionadas y los puntos de validación ·, ,Ós con ellos. fata revisión no es amplia en el sentido de ) para mezclado (lecho mixto). Las medidas de control varían pero típicamente incluyen circuitos de recirculación, control microbiológico por luz ultravioleta, monitoreo de la conductividad, análisis de las resinas, la filtración del aire para mezclado, el monitoreo microbiológico, la regeneración frecuente para minimizar y controlar el crecimiento microbiano, la determinación del tamaño del equipo para el .··flujo adecuado de agua, y el uso de temperaturas elevadas. Las • tuberías de regeneración para las unidades de lecho mixto deberán configurarse para garantizar que los químicos regenerantes entran en contacto con todas las superficies internas y con las resinas. Los cilindros recargables pueden ser •. la fuente de contaminación y deberán ser monitoreados i cuidadosamente. Los factores críticos que aseguran el desempeño adecuado de las unidades son: el uso previo de la .·. resina, el tiempo de almacenaje mínimo entre regeneración y /. uso y los procedimientos de sanitización apropiados.

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\ Las unidades de ósmosis inversa (01) emplean una /membrana semipermeable y una presión diferencial /substancial para impulsar el agua a través de la membrana para (alcanzar la mejora de los atributos de calidad química, microbiológica y de endotoxinas. El flujo de proceso consiste en el abastecimiento de agua, el agua producto (permeado) y el /rechazo de agua (desperdicio). Pueden ser necesarias )Variaciones de configuración de pretratamiento y del sistema dependiendo de la fuente de agua, el desempeño deseado y su confiabilidad. Los cuidados asociados con el diseño y Operación de las unidades de OI incluyen la sensibilidad del material de las membranas a las bacterias y a los agentes sanitizantes, la contaminación de las membranas, la integridad las membranas, la integridad de los sellos y el volumen del agua de rechazo. Las fallas de membranas o de los sellos pueden dar por resultado la contaminación del agua producto. J..os métodos de control consisten de un pretratamiento adecuado del agua, la selección apropiada de las membranas, la.s pruebas de integridad, diseños de las membranas tales como espirales para promover la acción de purga, sanitización eriódica, monitoreo de presiones diferenciales, conductividad, }veles de microorganismos, y carbono orgánico total. La CClrntguración de las unidades de 01 ofrece oportunidades de fº*trol mediante la expansión de un esquema simple a una �tapa paralela, la etapa de rechazo, dos pasos y diseños �9111binados. Un ejemplo podría ser el uso de un diseño de dos }sos para mejorar la confiabilidad, la calidad y la eficiencia. )� unidades de OI pueden usarse solas o en combinación con }iidades de desionización y electro-desionización para eJoras operacionales y de calidad. IuUrafiltración � es otra tecnología que usa una membrana ermeable, pero a diferencia de la OI ésta trabaja por paración mecánica en lugar de ósmosis. Debido a la apacidad de filtración de la membrana se reducen las

de

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impurezas macromoleculares y microbiológicas tales como las endotoxinas. Esta tecnología puede ser apropiada como un paso de purificación intermedio o final. Similar a la OI, el desempeño satisfactorio depende de otras operaciones unitarias del sistema y de su configuración. Las precauciones con esta tecnología incluyen la compatibilidad del material de la membrana con los agentes sanitizantes, la integridad de las membranas, la contaminación por partículas y microorganismos, la retención de contaminantes por el cartucho y la integridad del sello. Las medidas de control incluyen la sanitización, y los diseños capaces de enjuagar la superficie de la membrana, desafíos de integridad, cambios regulares de cartuchos, temperatura elevada del agua de alimentación y el monitoreo del carbono orgánico total y de la presión diferencial. En la operación es posible una flexibilidad adicional, basándose en la manera en que se configuran las unidades, esto es, configuraciones en serie o en paralelo. Se deberá tener cuidado para evitar condiciones de estancamiento de agua que podrían promover el crecimiento de microorganismos en las unidades de respaldo o de soporte .

Los filtros para retención microbiana (filtros de membrana) previenen el paso de microorganismos y de partículas muy pequeñas. Estos son empleados en los venteas de gases inertes y para filtración de aire comprimido usado en la regeneración de las unidades pulidoras de lechos mixtos de desionización. Debe vigilarse el bloqueo de los venteas del tanque por vapor de agua condensado, que puede causar un daño mecánico al tanque, y la concentración de microorganismos en la superficie del filtro de membrana, creando el potencial para la contaminación del tanque o del contenido de los desionizadores. Las medidas de control incluyen el uso de filtros hidrofóbicos y carcasas de filtros de venteo con chaqueta de calentamiento para prevenir la condensación de vapor. Son también recomendados como métodos de control la esterilización de la unidad previa a su uso inicial y periódicamente, así como el cambio regular de filtros. Los filtros de retención microbiana son incorporados algunas veces en el sistema de purificación o en la tubería de distribución. Esta aplicación debe ser cuidadosamente controlada debido a que, como se explicó anteriormente, estas unidades pueden convertirse en una fuente de contaminación microbiana. Existe el potencial para la liberación de microorganismos debido a una ruptura del filtro de membrana o como resultado del crecimiento microbiano. Pueden emplearse otros medíos para controlar a los microorganismos en lugar de los filtros de membrana en las secciones de purificación y distribución de los sistemas de agua. Los filtros que pretendan ser de retención microbiana deberán ser sanitizados y hacerles una prueba de integridad antes de su uso inicial y probarlos posteriormente a intervalos apropiados. Los medios filtrantes cargados positivamente reducen los niveles de endotoxina mediante la atracción electrostática y la adsorción. Su aplicación puede consistir en una operación

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"' 10 Pa flujo en cascada

20 a 50

18 a 25

30 a 65

> 5 Pa Presión negativa o positiva dependiendo del diseño del área o esclusa Presión negativa con respecto a áreas controladas y presión positiva con respecto a áreas no clasificadas.

10 a 20

18 a 25

30 a 65

n.a.

18 a 25

n.a.

eficiencia (HEPA) son sometidos a pruebas de integridad una vez instalados, en un intervalo recomendado de cada 6 meses pero no superior a 12 meses. El propósito de la ejecución de la prueba de integridad es asegurar que el medio filtrante, marco del filtro y el sello del filtro están libres de fugas. La sustancia seleccionada para las pruebas de integridad de los filtros HEPA no debe promover el crecimiento microbiano y el aerosol generado debe estar integrado por un número suficiente de partículas de tamafio controlado, debe medirse la concentración del aerosol antes del filtro y después del mismo. Las áreas correspondientes a clase A (ISO 5), B y C (ISO 7) deben contar como mínimo con filtros terminales HEPA de 99.97 % de eficiencia referidos a partículas de 0.3 µm. En el caso de clase D (ISO 8) deben contar como mínimo con filtros de eficiencia de 95 % y para ISO clase 9 deben contar como mínimo con filtros de eficiencia de 85 % . Condensadores y serpentines: componentes que permitan el control de la temperatura y humedad requerida en las áreas productivas ya sea para el enfiiarniento o calentamiento del aire. Debe considerarse la posibilidad de usar humidificación para climas fríos o áridos o por el contrario dcshumidificación para el control en áreas de baja humedad (producción de efervescentes). Ventiladores: la selección de los ventiladores es crítica para mover la cantidad adecuada de aire controlado ya sea en la inyección, retorno o extracción y lograr la diferencial de presión requerida. Deben considerar los requerimientos y diseños necesarios para efectuar la selección de los ventiladores de tipo tapón/de pleno o ventiladores centrífugos o de otro tipo. Turbina/motores: es necesario controlar el volumen de aire entregado a las áreas de producción, la selección del motor se efectuara de acuerdo al caudal de aire requerido considerando el volumen del área a Jaque da servicio, así mismo debe

SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE

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instalarse un sistema de conexión aterrizado. Sistemas de extracción: sistemas que regulan la salida del volumen de aire. El sistema toma el aire de retomo, de las áreas, por medio de rejillas conectadas a duetos especiales. Las rejillas se instalan en cantidad suficiente, ubicándose preferentemente en las partes bajas de las áreas y en sentido contrario a los difusores de inyección de aire, con el propósito de cumplir con los patrones de flujo de aire diseñados, permitiendo la homogenización de la calidad del aire y la ventilación adecuada. Los sistemas de aíre pueden recircular una parte importante del volumen del aire ya acondicionado o desechar totalmente el aire, con el módulo de extracción e inyectar aire nuevo al 100 %, dependiendo del producto y tipo de proceso que se encuentre en las áreas a las que da servicio. El aire puede ser recirculado hasta en una proporción del 80 % en las instalaciones donde se producen productos líquidos, semisólidos y en áreas asépticas. En las áreas donde se realizan procesos o se manejan productos que representan un riesgo de contaminación el aire debe ser suministrado nuevo al 100 %. En los casos de productos de alta potencia o de alto riesgo los sistemas de ventilación, calefacción y acondicionamiento de aire (HVAC) deben ser independientes y dedicados. En las áreas donde se llevan a cabo procesos que incluyen manipulación de microorganismos o líneas celulares usadas en la producción de biológicos, por encima del nivel BSL2, no se puede efectuar recirculación de aire y los sistemas deben ser independientes y dedicados

Sistema de distribución. La configuración de distribución de los duetos debe permitir la ubicación y cantidad adecuada de los puntos de inyección de aire ambiental. Ducteria: existen aspectos a considerar para el diseño e instalación de la ductería de distribución tales como la integridad de los duetos ante la presión y volumen de aire en operación ya que es necesario garantizar la hermeticidad a fin de poder cumplir con parámetros tales como volumen de aire inyectado, número de cambios de aire por hora. Otros aspectos a considerar son el tipo de material del que deben ser fabricados. Difusores y extractores de aire: estos dispositivos son importantes para la distribución de aire en las áreas de producción. La ubicación adecuada de dichos puntos es vital para suministrar el aire adecuadamente, la ubicación deficiente puede provocar zonas muertas con aumento en las partículas totales o un flujo de aire excesivo con turbulencia, no deseada. La elección de materiales de estos debe ser compatible con los materiales de construcción requeridos en el área de producción. Sistema de monitoreo y control Es importante enfatizar que el proceso de purificación y acondicionamiento de aire es continuo y que puede ser iufluido por factores externos como el clima y la calidad del aire ambiental, así com...