Identificación de peligros, evaluación de riesgos y medidas de control 1ERA PARTE PDF

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IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS,EVALUACIÓN DE RIESGOS YMEDIDAS DE CONTROLTRABAJO FINALSEGURIDAD INDUSTRIAL Y PREVENCION DE RIESGOSAbril 2022SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIALPLAN DE TRABAJODEL ESTUDIANTETRABAJO FINAL DEL CURSOLa empresa AUTEC S.R. dedicada a los servicios de soldad...

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IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y MEDIDAS DE CONTROL TRABAJO FINAL

SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PREVENCION DE RIESGOS Abril 2022

TRABAJO FINAL DEL CURSO SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO DEL ESTUDIANTE

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1. INFORMACIÓN GENERAL Apellidos y Nombres:

Rosa Yareli Santa Cruz Molocho

Dirección Zonal/CFP:

ZCSM / Moyobamba

Carrera:

Seguridad Industrial y Prevención de Riesgos

Curso/ Mód. Formativo

Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y Medidas de Control

Tema del Trabajo:

Identificación de peligros, evaluación de riesgos y medidas de control

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ID:

1079184

Semestre

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La empresa AUTEC S.R.L. dedicada a los servicios de soldadura en general, cuenta con 6 trabajadores homologados en soldadura y las siguientes máquinas: máquina de soldar al arco eléctrico, cizalla hidráulica, plegadora, cortadora de disco, equipo de oxicorte. En una Auditoría externa de SST se ha observado que la matriz IPERC no está actualizada según los procesos que realiza la empresa, evidenciando la falta de identificación de peligros y riesgos asociados a trabajos de oxicorte. La empresa para realizar el levantamiento de las observaciones indicadas, solicita a usted como especialista en SST, actualizar y presentar los siguientes documentos: 1. Matriz IPERC del taller de soldadura. 2. Mapa de riesgos Como referencia puede usar la RM 050-2013-TR Guía básica de SGSST / Anexo 3 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

3. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO 3

N ° 1 2 3 4 5

ACTIVIDADES/ ENTREGABLES Llenado de datos generales Recopilación de Información Seleccionar información y desarrollar las preguntas guías. Revisión y presentación de la primera parte del trabajo. Valoración de recursos y elaboración de la Matriz IPERC y el Mapa de riesgos. Revisión y presentación del trabajo final.

CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA 17/04/202 2 20/04/2022 22/04/22 26/04/22 30/04/22

4. PREGUNTAS GUIA 4

Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes: Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9

PREGUNTAS ¿Qué es una matriz de IPERC? ¿Cuántos tipos de matriz IPERC existen? ¿Existe alguna normativa nacional para la elaboración de la matriz de IPERC? ¿Qué es peligro? y ¿Cómo se clasifican los peligros? ¿Qué es riesgo? ¿Cuáles son los peligros potenciales en un taller de soldadura? ¿Cómo se determina el grado de riesgo? ¿Qué es la jerarquía de controles? ¿Existe una normativa peruana para la elaboración del Mapa de Riesgos?

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HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1.

¿Qué es una matriz de IPERC?

Una matriz IPERC (Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y Medidas de Control) es una herramienta de gestión que permite identificar peligros, evaluar los riesgos asociados a los procesos y establecer las medidas de control en cualquier organización. Es una metodología sistemática y ordenada, para mitigar y evitar los riesgos. Es una de las más usadas por la Industria, particularmente por la minería. Es una explicación estructurada de las actividades desarrolladas, de los riesgos y controles que posibilita la identificación de peligros y la evaluación, control, seguimiento y comunicación de los riesgos vinculados con las actividades y procesos de la empresa. 2. ¿Cuántos tipos de matriz IPERC existen? Existen tres tipos que componen la matriz IPER C que son: 1. El IPERC Línea Base: Es una Evaluación en gabinete que debe realizarse para todas las tareas utilizando el formato P-COR-SIB-03.01-F01 según el Anexo 7, debiendo seguir las siguientes etapas:  Definir el equipo evaluador.  Establecer el contexto.  Identificar Peligros y Aspectos Ambientales  Definir Controles Actuales.  Evaluar el Riesgo con Controles Actuales.  Definir Controles de Mejora para los Riesgos No Aceptables.  Reevaluación de Riesgo No Aceptable con Controles de Mejora.  Plan de Acción de Mejora. 2. IPER Especifico: Está asociado con el control del cambio en la ejecución de las tareas. Que básicamente se suele aplicar cada vez que exista una modificación en la empresa, es decir la aplicación se podría ejecutar si en caso se crease un nuevo proceso, o se realizara la instalación de un nuevo equipo o maquinaria, 6

que de alguna manera variaría la secuencia de etapas del proceso ya analizado. De esta manera se busca controlar los nuevos peligros y los riesgos asociados a estos, originados a raíz del cambio efectuado, lo cual al no estar considerados, puede provocar accidentes. 3. IPERC Continuo: Proceso que permite a los trabajadores identificar peligros, evaluar riesgos y determinar controles de una manera rápida y eficiente antes y durante la ejecución de la tarea a realizar, a fin de controlar los peligros asociados a las mismas. Está orientado a la mejora continua de la revisión de los procedimientos. Imagen 1.

3.

¿Existe alguna normativa nacional para la elaboración de la matriz de IPERC?

En la actualidad la ley que se encuentra a la vanguardia en temas laborales en Perú es la Ley 29783 de la Seguridad y Salud en el trabajo. El elevado número de accidentes laborales y fallecimientos sucedidos en los últimos años en el país han propiciado el fomento de la conciencia de prevención. Es en este contexto donde surge la Ley 29783, que determina las condiciones necesarias para certificar el control de los riesgos laborales. Con el establecimiento de la ley, se consigue que en las organizaciones se identifiquen, evalúen, prevengan y comuniquen los posibles riesgos a todos los trabajadores. El Reglamento de la ley dispuesto en Decreto Supremo publicado el 12 de abril de 2012 permite que los empleados tengan el derecho a estar informados en todo momento de cualquier actividad que suponga un 7

riesgo para su persona. Para asegurar que el análisis es adecuado es necesario considerar lo siguiente:    

Que el estudio sea completo, teniendo en cuenta el origen, las causas o los efectos de incidentes o accidentes significativos que se encuentren. El método elegido para realizar la evaluación, el estudio debe ser consistente. La autenticidad de los incidentes o accidentes que se puedan encontrar. Los métodos para el análisis y evaluación de riesgos. Se formulan preguntas al equipo, los sistemas de control existentes, el proceso de cada actividad laboral, la actuación de los operadores, los medios de protección y los entornos internos.

Imagen 2.

4.

¿Qué es peligro? y ¿Cómo se clasifican los peligros?

Peligro es toda fuente, situación o acto con potencial de causar daño en la salud de los trabajadores, en los equipos o en las instalaciones. Concepto de peligro según el reglamento de la ley N° 29783 (DS 005 – 2012 TR). El peligro es la situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daño a las personas, equipos, procesos o ambiente. Concepto de peligro según la Norma Internacional OSHAS (18001). Define el concepto “peligro” como aquella “fuente, situación o acto con potencial para causar daño en términos de daño humano o deterioro de la salud, o una combinación de éstos”. Los peligros se clasifican en los siguientes: 1. Peligros Biológicos o biomecánicos: Estos organismos están frecuentemente asociados a manipuladores y productos crudos contaminados en un establecimiento. Varios de esos microorganismos están naturalmente presentes en el ambiente donde los alimentos se producen. Muchos son inactivados por la cocción y otros pueden controlarse con prácticas adecuadas de manipulación y almacenaje (higiene, 8

temperatura, tiempo y otras prácticas). Algunos de ellos son:    

Bacterias, virus, hongos. Contacto con fluidos corporales y secreciones. Contacto con macroorganismos (insectos, roedores). Posturas, manejo de cargas, sobresfuerzos Uso de la voz

2. Peligros de Condiciones de Seguridad: Se consideran condiciones de seguridad aquellas condiciones materiales que pue- den dar lugar a accidentes de trabajo. Son factores de riesgo derivados de las condiciones de seguridad los elementos que, estando presentes en las condiciones de trabajo, pueden producir daños a la salud del trabajador. Esos peligros son:          

Eléctrico Caídas a distinto nivel Caídas al mismo nivel Espacios confinados Trabajo en caliente Energías peligrosas Mecánico: golpeado, golpeado contra, atrapamiento, manipulación de herramientas cortopunzantes, proyección de partículas, superficies calientes. Locativo. Público: robos agresiones asaltos. Accidentes de tránsito.

3. Peligros Físicos y Químicos: Abarca todos aquellos objetos, materiales combustibles, sustancias químicas y fuentes de calor, que, bajo ciertas circunstancias de inflamabilidad o combustibilidad, puedan ocasionar incendios y explosiones con consecuencias graves.  Ruido  Iluminación  Disconfort Térmico  Exposición a radiaciones ionizantes y no ionizantes  Polvos orgánicos e inorgánicos, gases y vapores, material particulado, humos metálicos  Exposición a radiaciones ionizantes y no ionizantes 4. Peligros Psicociales: Los peligros se encuentran entre los que más riesgos traen en el ámbito de la seguridad y la salud en el trabajo. Ocasionan más riesgos que afectan de manera notable a la salud de las personas, de las organizaciones y de las economías nacionales. Son las Condiciones intralaborales. 5.

¿Qué es riesgo?

El riesgo se trata de la combinación de la probabilidad de que ocurra un evento o una exposición peligrosa y la severidad de la lesión o enfermedad que puede ser causada por el evento o exposición. 9

La NCH 18000 puede definir el riesgo laboral como “la combinación de la probabilidad de que ocurra un daño y la gravedad de las consecuencias que produzca”. Se puede entender también como “la medida de la posibilidad y magnitud de los impactos adversos, generando una consecuencia de peligro y se realiza con la frecuencia suficiente para presentar el evento”. De forma común la definición de riesgo laboral se refiere al riesgo al que se someten los trabajadores cuando se exponen a una fuente de peligro y además se combina con una actividad determinada donde se pueda producir un daño. 6. ¿Cuáles son los peligros potenciales en un taller de soldadura? La soldadura por arco es una ocupación segura cuando se toman las precauciones adecuadas. Pero, si se ignoran las medidas de seguridad, los soldadores enfrentan una variedad de peligros que pueden ser potencialmente peligrosos, incluyendo descargas eléctricas, humos y gases, incendios y explosiones y más. El conocimiento de los peligros de soldadura más comunes y saber cómo evitarlos garantiza un entorno de trabajo seguro y productivo para todos. 1. Descarga eléctrica La descarga eléctrica es uno de los riesgos más graves e inmediatos que enfrenta un soldador. La descarga eléctrica puede provocar lesiones graves o la muerte, ya sea por la propia descarga o por una caída provocada por la reacción a una descarga.

2. Humos y gases El humo de soldadura contiene compuestos de óxidos metálicos complejos potencialmente dañinos de los consumibles, el metal base y los recubrimientos del metal base, por lo que es importante mantener la cabeza alejada de los humos y usar suficiente ventilación y / o escape para controlar su exposición a las 10

sustancias en el humo. dependiendo del tipo de varilla y metal base que se utilice.

3. Lesiones por insuficiencia de EPP El equipo de protección personal (PPE) ayuda a mantener a los operadores de soldadura libres de lesiones, como quemaduras, la lesión de soldadura más común, y exposición a los rayos del arco. El PPE adecuado permite la libertad de movimiento y, al mismo tiempo, proporciona una protección adecuada contra los peligros de la soldadura.

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¿Cómo se determina el grado de riesgo?

Si bien el grado del riesgo es una manera de cuantificar un riesgo en particular. Ya que conocer y cuantificar los riesgos es de mucha importancia para tomar decisiones preventivas. Para determinar el grado de riesgo La estimación del Riesgo (R) vendrá determinada por el producto de la probabilidad (P) que se produzca un cierto daño, por la severidad de las consecuencias (S) que pueda producir dicho peligro. Dependiendo del valor obtenido se determina según tabla si el riesgo es trivial, tolerable, moderado, importante o intolerable. Si el resultado es importante o intolerable se recomienda proponer acciones de control adicionales.

R=P*S R= Riesgo P= Probabilidad S= Severidad 8

¿Qué es la jerarquía de controles?

Jerarquía de control de riesgos es un sistema utilizado en los centros de trabajo para minimizar o eliminar los riesgos laborales, y con ello reducir el número de accidentes 11

y enfermedades de trabajo. Es una técnica básica de seguridad y salud en el trabajo utilizada a nivel mundial. Este sistema se basa en cinco pasos básicos y ordenados jerárquicamente de acuerdo a la prioridad de uso para poder controlar un riesgo. La jerarquía de los controles según ISO 45001: 2018 pretende proporcionar un enfoque sistemático para aumentar la seguridad y salud en el trabajo, eliminar los peligros, y reducir o controlar los riesgos para la SST. Cada control se considera menos eficaz que el anterior a él. Es habitual combinar varios controles para lograr reducir los riesgos para la SST a un nivel que sea tan bajo como sea razonablemente viable. Los siguientes ejemplos se proporcionan para ilustrar las medidas que se pueden implementar en cada nivel.

9



Eliminación: suprimir los peligros; detener la utilización de productos químicos peligrosos; eliminar el trabajo monótono o el trabajo que causa estrés negativo, etc.



Sustitución: reemplazar lo peligroso por lo menos peligroso; combatir los riesgos para la SST en su fuente; cambiar los revestimientos de suelo resbaladizos, etc.



Controles de ingeniería, reorganización del trabajo, o ambos: aislar a las personas del peligro; implementar medidas de protección colectiva (por ejemplo, aislamiento, protección de máquinas, sistemas de ventilación.



Controles administrativos incluyendo la formación: llevar a cabo inspecciones periódicas de los equipos de seguridad; llevar a cabo formación para prevenir el acoso y la intimidación; gestionar programas de vigilancia de la salud o médica para los trabajadores que han sido identificados en situación de riesgo (por ejemplo, relacionados con la audición, trastornos respiratorios, así como entregar instrucciones apropiadas a los trabajadores (por ejemplo, procesos de control de entrada).



Equipo de protección personal (EPIS): proporcionar el EPIS adecuado, incluyendo la vestimenta y las instrucciones para la utilización y el mantenimiento del EPIS (por ejemplo, calzado de seguridad; gafas de seguridad; protección auditiva; guantes). ¿Existe una normativa peruana para la elaboración del Mapa de Riesgos?

Si existe una normativa. La Ley 29783, también conocida como la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, contempla los mapas de riesgos como uno de los principios del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. Esta precisión la podemos ubicar en los artículos 19 y 35 de la normativa al referirse a la participación de los trabajadores y los empleadores en el mencionado sistema de seguridad. En el caso de los trabajadores, la ley señala que los trabajadores están en la facultad de identificar los peligros y evaluar los riesgos al interior de cada unidad empresarial y en la elaboración del mapa de riesgos. Por su parte, los empleadores están dispuestos a elaborar dicho mapa «con la participación de la organización sindical, representantes de los trabajadores, delegados y el comité de seguridad y 12

salud en el trabajo, el cual debe exhibirse en un lugar visible».

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HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS

SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE / NORMAS -ESTANDARES

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA

[NOMBRE DEL TRABAJO] [APELLIDOS Y NOMBRES]

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[ESCALA]

LISTA DE RECURSOS

INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo. 1. MÁQUINAS Y EQUIPOS

Laptop Teléfono Inteligente

3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS

Fuentes de Información Tecnológicas: https://cdn.www.gob.pe/uploads/document/file/349382/LEY_DE_SEGURIDAD_ Y_SALUD_EN_EL_TRABAJO.pdf https://ma.com.pe/ https://brainly.lat/ https://sistema.gdprissma.edu.pe/dist/materiales/IPERC.pdf https://www.buenaventura.com/ https://www.isotools.pe/ley-29783-matrices-iper/ Manual de aprendizaje – Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y Medidas de Control - SENATI 5. MATERIALES E INSUMOS

Cuaderno, lápices, borrador, Silla ergonómica, Escritorio, Protector visual, música Mozart, aromatizantes.

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