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en este trabajo se realizo detalla mente el procedimiento de riesgos mecanicos y electricos...

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CODIGO: PTSM-2

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO PARA EL CONTROL DE TRABAJOS MECANICOS

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1. OBJETIVO

Controlar los factores de Riesgos Mecánicos con el fin de prevenir accidentes de trabajo

por riesgo mecánico en CALZADO Y CREACIONES VICMAR y establecer lineamientos que promuevan medidas preventivas tendientes a prevenir accidentes ocasionados por contactos con factores mecánicos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS a) Inspeccionar y determinar las fuentes generadoras de riesgo causante del riesgo mecánico. b) Mantener en permanente desarrollo la estructura del programa preventivo retroalimentando periódicamente sus contenidos. c) Prevenir los accidentes de riesgos mecánicos, con el fin de minimizar los agentes del riesgo y promover en el trabajador comportamientos seguros. d) Capacitar al personal que realiza trabajos mecánicos con el fin de evitar la presencia de actos y condiciones inseguras.

2. ALCANCE

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Lo establecido en este programa aplica a todas las actividades realizadas en la empresa donde se manipulen maquinaria que involucre al personal de CALZADO Y CREACIONES VICMAR, que se encuentre continuamente al riesgo mecánico.

3. SOPORTE NORMATIVO  Decreto 1072:2015 Articulo 2.2.4.6.24  Ley 9 Articulo 105 al 109  Resolución 2400 Articulo 176-266-267-268-271-272-273 (355 al 365) 4. TERMINOLOGIA Y DEFINICIONES EPP: El Elemento de Protección Personal (EPP), es cualquier equipo o dispositivo destinado para ser utilizado o sujetado por el trabajador, para protegerlo de uno o varios riesgos y aumentar su seguridad o su salud en el trabajo. Las ventajas que se obtienen a partir del uso de los elementos de protección personal (EPP) son las siguientes:  Proporcionar una barrera entre un determinado riesgo y la persona,  Mejorar el resguardo de la integridad física del trabajador y Disminuir la gravedad de las consecuencias de un posible accidente sufrido por el trabajador

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FACTORES DE RIESGO MECANICO: conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos. MAQUINA: Una máquina es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía, o realizar un trabajo con un fin determinado PELIGRO DE APLASTAMIENTO: El riesgo mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado fundamentalmente por su forma (aristas cortantes, partes agudas), su posición relativa (ya que cuando las piezas o partes de máquinas están en movimiento, pueden originar zonas de atrapamientos, aplastamiento, cizallamiento, etc.) PROGRAMA DE RIESGO MECANICO: Es un plan que contiene un conjunto de actividades tendientes a mejorar y controlar en forma continua las condiciones de trabajo, elevando la calidad, la productividad, la salud y la satisfacción en el trabajo.

5. RESPONSABLE EL GERENTE: Es responsable de suministrar todos los recursos necesarios para la implementación del programa de gestión de riesgo. ASESOR DE TALENTO HUMANO Y RESPIONSABLE DEL SISTEMA DE GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO: Son responsables de hacer

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gestión para el cumplimiento y la respectiva evaluación de las actividades de este programa. TODO EL PERSONAL: Es responsable de cumplir lo dispuesto en el programa de gestión de riesgos mecánicos, inspeccionar previamente las herramientas antes del inicio de las actividades diarias y de reportar las condiciones inseguras que están presentes.

6. CONDICIONES GENERALES 6.1. Actualización de la matriz de peligros, evaluación y valoración de riesgos, teniendo en cuenta, lo siguiente:  La forma como se realiza el trabajo y como se origina el riesgo.  Las fuentes que dan origen a los riesgos (maquinas, herramientas, procesos, materiales, etc.).  Trabajadores Expuestos.  Los métodos de control existentes.  Métodos de control a implementar. 6.2. Medidas de intervención en el trabajador  Capacitación y entrenamiento.  Procedimientos de Trabajo Seguro.  Identificación de necesidades de Elementos de Protección Personal.  Evaluación del impacto de las medidas aplicadas a los trabajadores.

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De acuerdo con los resultados obtenidos se determinará si se requieren ajustes al Programa de Gestión de Riesgo. En caso de que sean requeridos, se identificaran y gestionaran dichos ajustes para el cierre de los hallazgos encontrados

7. PROGRAMA DE RIESGOS MECANICOS Es un plan que contiene un conjunto de actividades tendientes a mejorar y controlar de forma continua las condiciones de trabajo elevando la calidad, la productividad y la satisfacción en el trabajo, este programa se realiza con el fin de crear y desarrollar hábitos y rutinas seguras, para la realización de los procesos productivos, se hace necesario el empleo de maquinaria, equipos y herramientas las cuales facilitan la tarea, facilitan los procesos y mejoran la productividad de la organización , pero a su vez la interacción con el trabajador con la maquinaria y herramientas de trabajo puede producir una gran variedad de accidentes laborales, desde leves ( heridas superficiales y golpes menores), así como pueden generar accidentes graves (heridas profundas abiertas, amputaciones, fracturas) y hasta mortales. La lista de los accidentes posibles causados por maquinaria y herramientas es bastante larga si no se asumen los controles de protección pertinentes, cada máquina genera su propio riesgo y problema, a menudo las máquinas y herramientas cuentan con elementos de seguridad que pueden estar mal diseñados, fabricados con materiales inadecuados, inhabilitados o no se someten a las necesarias inspecciones y controles periódicos. Todos estos factores hacen que sea necesario desarrollar un programa de riesgo mecánico. 7.1 PRINCIPALES CAUSAS QUE ORIGINAN ACCIDENTES EN MAQUINARIA Y EQUIPOS En su conjunto las máquinas y herramientas están constituidas por partes móviles y fijas que actúan de forma sincronizada para modificar o encauzar una fuerza con el objetivo de

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lograr un fin predeterminado; en otras palabras una maquina o una herramienta transforma una energía para aplicarla a una tarea de utilidad en el trabajo y por lo general, la fuerza desarrollada por la maquina es bastante grande; de acuerdo con el grado de automatización de la máquina, se requiere de mayor o menor intervención directa del trabajador y la exposición del operario a la potencia de la máquina puede ocasionar las lesiones. Las causas de los Riesgos Mecánicos tienen su mayor énfasis en:  Diseño y construcción de máquinas, equipos y herramientas sin condiciones de seguridad intrínseca o con materiales de resistencia insuficiente.  Ausencia de dispositivos de seguridad.  Falta de resguardos.  Instalación de máquina y equipos en lugares inadecuados por área, altura, ventilación e iluminación.  Falta de instructivos o procedimientos seguros de trabajo.  Entrenamiento deficiente a los operarios.  Inexistencia de programas de mantenimiento preventivo, realizado por personal calificado.  Modificaciones en los mecanismos sin los conocimientos y recursos necesarios. 7.2 RIESGOS EN LA UTILIZACION DE MAQUINAS Un riesgo es toda situación en el trabajo que encierra la posibilidad de producir una lesión o un accidente. También es la probabilidad de que suceda un evento que puede ser: un accidente, una enfermedad, la complicación de esta o la muerte. Los principales riesgos ocupacionales a los cuales se encuentran expuestos los trabajadores que utilizan máquinas y herramientas son:  Ruido  Vibraciones

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 Inhalación de polvo  Contacto eléctrico directo e indirecto  Cargas posturales y de trabajo  Radiaciones no ionizantes Riesgos de accidentes tales como:  Caídas de objetos  Atrapamientos  Golpes o choques  Cortes  Punzonamientos  Incendios de sólidos y explosiones 7.3 AGENTES FRECUENTES DE LESION Cuando una parte del cuerpo humano entra en contacto con elementos, partes o piezas de funcionamiento mecánico, se pueden sufrir lesiones, por lo general bastante severas, cuya gravedad dependerá de la pieza que entre en contacto, de la velocidad de la máquina y de la región del cuerpo afectada. Por lo general dichas lesiones están condicionadas por:  Su forma: aristas cortantes, bordes afilados o partes agudas de la máquina, que por lo general ocasionan heridas cortantes y/o penetrantes. En caso de que estas piezas estén girando a gran velocidad en el momento del suceso, la herida puede llegar a ocasionar una amputación.  Su posición relativa: zonas de atrapamiento las cuales aprisionan una extremidad o parte del cuerpo; ocasiona aplastamientos que, por lo general, son causa de incapacidad física permanente.  Su masa y estabilidad: energía potencial, elementos que puedan caer por gravedad y que generan contusiones del tipo eritemas y hematomas.

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 Su resistencia mecánica a la rotura o deformación: suceden cuando a causa de la fuerza ejercida por la máquina, la materia prima trabajada o el material del mismo constituyente de la máquina, se rompe o deforma de manera tal que ocasiona lesiones del tipo de heridas cortantes, punzantes o contusiones en el operario.  Acumulación de energía por muelles o depósitos a presión: el accidente sucede cuando la energía acumulada se libera de una forma no controlada en un instante no planificado, ocasionando lesiones en el trabajador.

7.4 SEGURIDAD Y CONTROLES DEL RIESGO MECANICO Actualmente los equipos, máquinas y herramientas, son diseñados de tal forma que tienen una protección intrínseca frente a los riesgos que puedan ocasionar durante su funcionamiento. No obstante, la vida bastante prolongada de los equipos mecánicos hace que todavía se utilicen máquinas construidas cuando la normatividad de seguridad no era tan estricta, los cuales presentan riesgos para sus operarios. Actualmente los equipos, máquinas y herramientas, son diseñados de tal forma que tienen una protección intrínseca frente a los riesgos que puedan ocasionar durante su funcionamiento. No obstante, la vida bastante prolongada de los equipos mecánicos hace que todavía se utilicen máquinas construidas cuando la normatividad de seguridad no era tan estricta, los cuales presentan riesgos para sus operarios. Su prevención incluye métodos y procedimientos de control, constituidos por una serie de dispositivos de seguridad y demás elementos integrados a la máquina, o herramienta y a la aplicación de guías que permitan a los operarios una operación segura de todos esos componentes Algunos controles que se pueden implementar son:

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 Sistemas de enclavamiento  Dispositivos de retención mecánica  Mandos a dos mandos  Parada de emergencia  Resguardos La instalación adecuada de la máquina, el mantenimiento y las inspecciones periódicas son actividades que complementan la seguridad de la máquina con un procedimiento seguro y el entrenamiento al personal. Además, la señalización, demarcación y una matriz y dotación de elementos de protección adecuada para la actividad a desarrollar.

8. DOCUMENTOS TECNICOS DE MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS Todo equipo, máquina y herramienta debe tener los documentos e información técnica que le permita al usuario obtener un apoyo en el uso, procedimientos, manuales del equipo o herramienta, para una manipulación y mantenimiento adecuado. 8.1 MANUALES TECNICOS DE LOS EQUIPOS Y HERRAMIENTOS Todo equipo, máquina y herramienta que tiene la empresa debe contar con sus respectivos manuales técnicos (de partes, operación e instalación). Por lo general estos manuales los brinda el fabricante, estos manuales se deben guardar en un lugar seguro y con el acceso al personal técnico. Deben ser socializados a los operarios. 8.2 RUTINAS DE MANTENIMIENTO Son los documentos que establecen la periodicidad de las rutinas de mantenimiento de las maquinas, equipos y herramientas, con el fin de desarrollar un proceso de acuerdo a las

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recomendaciones del fabricante, a las horas de trabajo y a los antecedentes propios de cada máquina, equipo y herramienta. Las rutinas de mantenimiento, pueden estar acompañadas del diagnóstico, donde se expresa una radiografía del estado en que se encuentra la máquina, equipo o herramienta: sistema mecánico, eléctrico, neumático, estructura, pintura, sistemas de seguridad (guardas, sistemas de bloqueo, sensores, etc.), entre otros, permitiendo elaborar un plan de mejora de cada una de las máquinas y herramientas con el fin de mejorar las condiciones y brindar al operario mayor seguridad. 8.3 HOJA DE VIDA En este documento se lleva el registro actualizado y permanente de la información básica de las características del equipo (nombre equipo, modelo, número de serie, tipo de energía, marca, voltaje, amperaje, rpm, etc.), y también se lleva el récord de las intervenciones realizadas como: inspecciones, mantenimientos preventivos, mantenimientos correctivos, modificaciones, etc. Este registro se puede complementar con el listado de repuestos, mano de obra, descripción de la intervención desarrollada. Es de vital importancia la información depositada en esta hoja de vida ya que me brinda herramientas para la programación de actividades y desarrollar un programa de mantenimiento para todos los equipos y herramientas de la empresa. 8.4 INSPECCIONES PERIODICAS Esta herramienta permite identificar condiciones y actos inseguros, otorga la oportunidad de retroalimentar el programa, e ir mejorando cada día las condiciones de las máquinas y herramientas, además de preparar o entrenar al operario en las debilidades que se evidencien. La existencia de un sistema eficaz de inspección del trabajo es un elemento central para la promoción del trabajo decente. Un sistema de inspección que funcione adecuadamente

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resulta vital para garantizar el cumplimiento efectivo de la legislación laboral y la protección de los trabajadores y trabajadoras. La inspección del trabajo aumenta la efectividad de las políticas laborales y contribuye a la inclusión social a través del trabajo.

9. CAPACITACION Y ENTRNAMIENTO DEL PERSONAL Dentro del programa de capacitaciones, se establecen los temas a desarrollar para las actividades del programa de riesgo mecánico, las cuales, deben contener al menos los siguientes temas:

9.1 SENSIBILIZACION DE AUTOCUIDADO Generar en los trabajadores un pensamiento del valor del auto cuidado, explicar los factores que se ven involucrados cuando se presenta un accidente o una enfermedad. 9.2 MANEJO SEGURO DE EQUIPO, MAQUINAS Y HERRAMIENTAS Conocimiento sobre puntos críticos en las máquinas, riesgo y peligros en el uso de herramientas en mal estado, bases para la acertada manipulación de la herramienta. 9.3 CAPACITACION DE BLOQUEO Y ESTIQUETADO Dar a los empleados herramientas para garantizar que todas las fuentes de energía potencialmente peligrosas están bloqueadas antes de realizar las actividades en lugares donde la energización inesperada o la activación de la energía residual puedan ocasionar lesiones.

10. DESARROLLO

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El procedimiento fue diseñado para la empresa CALZADO Y CREACIONES VICMAR ya que se identificaron peligros mecánicos que en su momento al no ser detectados hubiesen causado peligros a los trabajadores, cabe recordar que este procedimiento se realiza con el fin de darle a las diferentes actividades que realizan los trabajadores un trabajo seguro en riesgo mecánico. Es importante decir que el peligro siempre existe, lo que intentamos es un correcto sistema De prevención evaluar el riesgo, probabilidad de que se concrete ese peligro, y una vez evaluado establecer las medidas necesarias para disminuir o incluso evitar el posible daño que ese peligro conlleva

ELABORARON Angie Julieth Caceres Rayner Herney Márquez Edier Figueredo Mendoza

FIRMA REALIZARON Angie Julieth Caceres Rayner Herney Márquez Edier Figueredo Mendoza

APROBARON Angie Julieth Caceres Rayner Herney Márquez Edier Figueredo Mendoza

12. RESPONSABLES

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11. CONTROL DE CAMBIOS Creación del documento PTSM-2 Procedimiento de trabajo seguro para el control de trabajos mecánicos

03/10/2020...