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10 ideas para mantener los moldes de inyección en condiciones óptimas Una lista de chequeo que aborda los temas de limpieza, manipulación, ajustes de componentes y cuidado de elementos externos, como guías y canales calientes. POR ANDRÉS URBINA, REDACTOR TÉCNICO

1 cronograma de mantenimiento preventivo seguir de manera adecuada cada etapa del mantenimiento preventivo con paros programados y no de emergencia permite tener una producción efectiva y constante en el tiempo. Al incluir las interrupciones en el cronograma del taller y de producción, el riesgo es bajo, ya que tanto el personal como los equipos del taller van a tener disponibilidad y los tiempos van a cumplirse. De otro modo la falla va a entrar a sala de espera para el centro de mecanizado y recurso técnico, lo cual no tiene otra consecuencia que ineficiencia productiva y bajas en la rentabilidad del producto

2 circuito de enfriamiento Un circuito de enfriamiento no solo debe recircular el agua para mantener la temperatura de entrada y salida del chiller controlada. Las líneas de enfriamiento para una planta de inyección deben tener todo un sistema de filtrado que permita reducir al máximo el óxido en los canales de enfriamiento del molde. A medida que un micro-deposito se adhiere a la pared del canal de enfriamiento, se inicia una reducción del diámetro de los canales, lo cual puede revisarse con la tasa de flujo en el sistema de la válvula de cheque que se instala entre el molde, la línea de agua donde se puede calcular la caída de presión y/o la diferencia térmica entre entrada y salida del molde (que en ningún caso debe ser mayor a 5°C). Otro método funcional es tener las mediciones del arranque del molde, para tener un patrón de comparación y establecer un diagnóstico acertado.

3 limpieza profunda del molde este tip va directamente conectado con el primer punto, pero ya se convierte en un tema puro del molde como volumen de control aislado del sistema. Cada planta tiene su estrategia para la limpieza de moldes, que van desde la clásica limpieza mecánica hasta la aplicación de equipos de alta tecnología como la limpieza por ultrasonido. El equipo de mantenimiento de moldes debe tener muy claro que, sin esta etapa, el molde va a ir perdiendo su vida útil y nivel productivo. Para la limpieza de los canales de atemperamiento, se emplea una solución con detergente a chorro para remover mecánicamente los depósitos de óxido, que no

es posible alcanzar de otra manera debido a su geometría. Existen varias recetas y equipos de limpieza; no obstante, la solución de ácido clorhídrico con inhibidor de corrosión y diluida en agua ha tenido gran aceptación en la industria. Pero la búsqueda por tener un producto más competitivo obliga a los líderes de mantenimiento de moldes a agilizar sus procesos, lo que se traduce en inversión en tecnología. La limpieza por ultrasonido de moldes tiene ventajas en reducción de tiempos de mantenimiento, mejora la efectividad del proceso y reduce el daño a componentes del molde. Consiste en sumergir el molde en un baño electrolítico con vibración a alta frecuencia, lo cual genera cavitación en el fluido, generando mejor remoción del material adherido sin afectar bordes del molde ni afectar la capa de recubrimiento.

4 cambio de componentes consumibles para ambas tecnologías descritas en el punto dos, es importante tener claro que niples, tornillos, tuercas, tapones, etc., son componentes consumibles y grandes acumuladores de depósitos. Por ello, con el mantenimiento deberían instalarse nuevos.

5 superficies del molde al culminar la producción, el molde debe estar libre de cualquier residuo plástico adherido, independientemente del tipo y cantidad de material. Para ello debe emplearse ataque químico, que dependiendo de la agresividad del polímero será más o menos concentrado. Para esta idea, también se recomienda remover con desengrasante los residuos de lubricante del lado móvil del molde.

6 sistema de canal o colada caliente en resumen, después de una corrida productiva exigente, las termocuplas, cartuchos y bandas de calentamiento deben revisarse con un multímetro para comparar con la ficha técnica que estén dentro del rango normal. Este es un sistema muy especializado que debe tener soporte del proveedor del sistema, con la entrega del molde debería realizarse una capacitación de montaje y mantenimiento.

7 Guías de deslizamiento En la mitad móvil las guías requieren un cuidado particular. Por un lado, es importante hacer la limpieza con lubricantes libres de ácido y resina, y por otro, revisar el nivel de selle del cilindro en caso de tener actuadores hidráulicos en las correderas e insertos.

8 Contacto entre boquilla y entrada de material al molde

Esta zona está sometida a cargas altas durante la operación. Aquí hay un espacio libre por donde el material puede fluir y aliviar presiones. Sin embargo, esta rebaba no debe sobrepasar ciertos límites. Si sucede, debe rectificarse la zona, o revisar el perfil de temperaturas configurado en la máquina.

9 Manipulación adecuada del molde El problema de los daños infringidos al molde radica especialmente en errores operativos y de montaje, lo cual en la misma proporción es un problema atribuido a la mala comunicación entre el equipo de diseño y mantenimiento. Todo parte claramente de que cada molde es único y no es correcto generalizar el proceso de mantenimiento. Se debe partir de un protocolo general, pero cada molde debe tener su hoja de vida documentada y en el taller debe contarse con equipos adecuados que permitan manipular el molde de forma correcta. Un dispositivo recomendado es la mesa de manipulación de moldes, que permite apertura, giro, bloqueo y cierre del molde cómodamente, reduciendo el riesgo de errores sistemáticos. Para moldes muy grandes, también se recomienda el uso de unidades de giro.

10 instrumentación del molde la información de producción es útil para enterarse que hay un problema, pero la información disponible será mucho más efectiva si tenemos una planta que aplica realmente el concepto Industria 4.0. Esto es posible implementando en cada molde sensores de temperatura, presión, humedad, caudal, número de ciclos, tiempo exacto en que el molde estuvo abierto, etc. Este es el inicio de una planta inteligente, en la que se correlacionan variables con datos históricos de cada molde permitiendo establecer la causa raíz del problema, tiempos de mantenimiento efectivos del molde y toma de decisiones acertadas en tiempo real. TP Referencias [1] G. Menges, W. Michaeli, P. Mohren, G. Menges, W. Michaeli, and P. Mohren, How to Make Injection Molds. 2012. [2] L. Florez, “Mantenga limpio su molde de inyección,” Tecnología del Plástico, Bogota DC, Feb-2016

Material

Comportamient o

Color de Flama

Color del Goteo humo

Olor

PET

Se contra

Polietileno de alta

Se derrite rápido (se contrae)

Formació n de cenizas Si

Naranja

Negro

Poco

Dulce

Azul y Amarrill o

Blanc o

Much o

Parafin a

Poca

Naranja

Gris

No

Picante

Alto

Azul y naranja Azul y naranja Roja y naranja

Blanc o Blanc o

Alto

Parafin a

Poca

Medio

Silicon

Poca

Negro

No

Picante

Si

Polietileno de baja

La flama se auto extingue (Se carboniza) Se derrite rápido (Se contrae)

PP

Se derrite

Poliestireno

Se carboniza

Policarbonat o

Se auto extingue la flama Resistente al fuego

Naranja

Negro

No

Picante

Si

Azul y naranja

Blanc o

Si

Dulce

Si

Se carboniza

Naranja

Negro

No

Fuerte

No

Se carboniza

Naranja

Negro

Si

Fuerte

Si

Silicon

Se auto extingue (Se carboniza)

Naranja

No

Parafin a

Si

Acetal

Se contiene

Azul y morado

Blanc o Blanc o

Si

Fuerte

No

ABS

Se carboniza

Naranja

Negro

No

Fuerte

PVC

Poliamida Acrílico Poliuretano

Alta

Índice de fluidez El índice de fluidez es el dato reológico más utilizado para examinar y estudiar el comportamiento de los plásticos en muy diferentes procesos de fabricación. Es el número de gramos de un termoplástico a 190ºC que puede pasar a través de un orificio de 2,0955 mm durante 10 minutos bajo una presión de 2160 gramos fuerza. Indicador del fundido (plastómetro de extrusión) es el instrumento reológico más utilizado, para examinar y estudiar los plásticos, en la mayoría de los diferentes procesos de fabricación. No es un verdadero viscosímetro, en el sentido de que un verdadero valor de la viscosidad, no puede ser calculado por el índice de flujo, el cual es el normalmente medido. Sin embargo, el mide la resistencia isotérmica del flujo utilizando un aparato y método de ensayo, que son standard en todo el mundo. Estándares utilizados son ASTM D 1238 (USA), bs2782 - 105c (G.B.), DIN 53735 (Alemania), JIS K7210 (Japón), ISO R 1133 (internacional), y otros. Densidades Denominación DIN Poliamida PA (Ertalon / Nylatron / Tecast / Tecamid) Polióxido de Metilo POM C Poliacetal - Acetal ( Ertacetal / Tecaform) Tereftalato de Polietileno Polyester PET (Arnite /Tecadur / Ertalyte) Polietileno PE (Cestilene / Tecafine / PE-UHMW / PE- HD) Polipropileno PP (Tecafine) Cloruro de Polivinilo PVC rígido Cloruro de Polivinilo PVC flexible Metacrilato de Polimetilo PMMA (Tecacryl / Plexiglas / Resalit) Policarbonato PC (PC1000 / Lexan / Makrolon / Tecanat) Politetrafluoretileno PTFE (Tecaflon / Hostaflon) Fluoruro de Polivinilideno PVDF (Tecaflon / Solef / Kynar) Polietercetona PEEK (ketron Peek / Tecapeek / Victrex) Polisulfona PSU (Tecason / Udel / Ultrason) Polietersulfona PES (Tecason / Radel / Ultrason) Polieterimida PEI (Ultem / Tecapei) Poliimida PI (Vespel / Sintimid) Polisulfuro de Fenileno PPS (Tecatron / Forton) Polifenilsulfona PPSU (Tecason / Radel) Polibenzimidazole PBI (Celazole PBI) Poliamidaimida PAI (Torlon PAI / Ensinger PAI)

Densidad típica Gr/cm3 1,15 1,41 1,38 0,95 0,91 1,42 1,24 1,20 1,20 2,18 1,78 1,32 - 1,50 1,24 1,37 1,27 1,43 - 1,60 1,43 1,29 1,30 1,41...