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FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO Titulo: Solución del derramen de lubricante de la fresadora Cincinnati en la empresa Industria Metálica Bullón SAC AUTORES: OLIVOS CARRASCO, ALVIN ORELLANA ALIANO, ENZO UNOCC HUINCHO, LUIS ZAVALA RODRIGUEZ, JUNIOR OLIVER DAVILA POMALAZO, ALBERT CCANCCE SARAS JANMARCO ASESOR: KLEYFER GLICERIO LOARTE RAMOS Turno: noche LIMA– PERU 2019

INDICE 1.

INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................3

2.

PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN..................................................................................................4

3.

DESCRIPCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN Y SU ENTORNO................................................................6 3.2

MISIÓN...............................................................................................................................6

3.3

VISIÓN................................................................................................................................6

3.4

VALORES.............................................................................................................................6

3.5

FODA..................................................................................................................................6

3.4.1.

FORTALEZAS:...............................................................................................................6

3.4.2.

OPORTUNIDADES:.......................................................................................................7

3.4.3.

DEBILIDADES:..............................................................................................................7

3.4.4.

AMENAZAS:................................................................................................................7

3.6

PRODUCTOS.......................................................................................................................7

3.7

POLITICA DE CALIDAD.........................................................................................................8

3.8

PROVEEDORES....................................................................................................................8

4.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAQUINA FRESADORA UNIVERSAL:........................................8 4.1 PROTOCOLO AREALIZAR EL OPERARIO PARA UN CORRECTO MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA FRESADORA UNIVERSAL:...............................................................................................9 4.2

LUBRICACION......................................................................................................................9

4.3

ACTIVIDAD PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO SEGÚN EL TIEMPO:..........................9

4.3.1.

DIARIO........................................................................................................................9

4.3.2.

MENSUAL..................................................................................................................10

4.3.3.

anual.........................................................................................................................10

5.

TÉCNICAS DE APOYO PARA ANÁLISIS DE FALLAS:.....................................................................10

6.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO MAQUINA FRESADORA UNIVERSAL.......................................12

7.

DIAGNOSTICO:..........................................................................................................................13 7.2

Técnica de apoyo de análisis de fallas:..............................................................................15

Frecuencia de fallas Fresadora.....................................................................................................15 8.

Programación de mantenimiento.............................................................................................16

8.1

Programación de mantenimiento correctivo........................................................................16

8.2 9.

Programación de mantenimiento preventivo...................................................................17

EVALUACION ECONOMICA.......................................................................................................18

1. INTRODUCCIÓN La producción industrial es una de las mayores fuentes de contaminación, por lo que la misma ha estado sujeta a nuevas regulaciones lo cual se ha traducido en crecientes presiones y exigencias tendientes a reducir los impactos ambientales tanto de los procesos como de los productos. (Chudnovsky et al, 1997). Las actividades de servicio de mantenimientos técnicos y reparaciones que se realizan en los talleres se consideran procesos similares a los que se producen en el sector industrial de ahí que las regulaciones y normas medioambientales para este sector son válidas y aplicables en esta esfera. Las actividades de mantenimiento técnico y reparación en el sector agrícola en Cuba aún son vistas por muchos como procesos tediosos y de relativa importancia dentro de la cadena productiva de los talleres. Esta concepción puede deberse a varias causas entre las cuales se pueden mencionar las características inherentes al propio proceso como son el polvo, la suciedad, la grasa y la complejidad del trabajo, a la falta de los recursos, medios y condiciones necesarias para su realización o al desconocimiento de la verdadera influencia que ejercen los mantenimientos técnicos y las reparaciones sobre la aparición de los fallos de las maquinas durante el trabajo. Cualquiera que fuese la causa predominante, lo verdaderamente cierto es que los trabajos de mantenimientos técnicos y las reparaciones en los talleres de las empresas agropecuarias se caracterizan en sentido general en la actualidad por su insuficiente sistematicidad, el bajo nivel y calidad de los trabajos, así como por las violaciones de la disciplina tecnológica. (Fernández, 2003). Es precisamente en este punto donde es necesario hacer un alto para identificar aspectos no menos importantes a los ya señalados, relacionados estrechamente con el medio ambiente y que son derivados de las malas prácticas operacionales en los talleres causantes de impactos negativos al entorno

2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN La empresa BULLON S.A.C, a la cual se realizó este trabajo de investigación, ubicada en lima, Perú Ate, del rubro metalmecánico. Cuenta con problemas en la maquina fresadora cincinnati, falla del avance automático, falla en cambio de velocidades, derrame de lubricantes, daño del freno del motor esto genera demoras en cada uno de los procedimientos básicos para la fabricación de los productos. Los operarios no se encuentran cómodos con el funcionamiento de la maquina ya que se acumulan los materiales y productos en el suelo de la planta siendo material sobrante. Para ello pudimos tomar el problema del derrame de lubricantes en la maquina fresadora ya que tenemos la capacidad de poder proporcionar algunas soluciones, para un buen funcionamiento, menos contaminación, reduciendo el costo de mantenimiento, mayor producción.

FICHA TÉCNICA FRESADORA CINCINNATI Mesa: 16 ″ x 58 – 3/4 ″ Viaje en X: 30 ″ Viaje en Y: 14 ″ Viaje en Z: 12 ″ País de Origen: USA Modelo: 215 – 16 N/S: 4A3P1M – 38 Tipo: Universal Sistema: Mecánica Forma de mesa: rectangular 3 rayas Avances: automáticos Cono: Cat 50 Velocidad de husillo: 16 a 1600 RPM Distancia del husillo a la columna: 16 Carrera del husillo: Fijo Motor: 10HP aprox RPM: 1800 aprox Volate: 440 V Voltaje de conversión: No Peso de la maquina: 5000 kg Dimensiones de la maquina: Largo: 2.65m Ancho: 2.05m Alto: 1.80m Dimensiones del control: Largo: 65cm Ancho: 30cm Alto: 1.80cm

3. DESCRIPCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN Y SU ENTORNO 3.2 MISIÓN Somos una empresa consolidada en la fabricación de carrocerías y garantizamos la seguridad y calidad de nuestras carrocerías para lograr ser líderes en el sector carrocero.

3.3 VISIÓN Ser la empresa líder de Sudamérica en la industria metalmecánica, comprometida con la excelencia de calidad e innovación en nuestras carrocerias.

3.4 VALORES Es un compromiso con nuestros principios éticos y organizacionales que el personal de BULLON S.A.C contemple los siguientes valores: EQUIDAD: trato para todas las personas en igualdad de condiciones, justicia e imparcialidad. SERVICIO: cumplimos con las diversas actividades encomendadas, solicitadas y propuestas RESPONSABILIDAD: Cumplimos nuestros deberes y asumimos las consecuencias de nuestros actos. INTEGRIDAD: Actuamos y nos comportamos de forma coherente entre lo que se piensa, se dice y se actúa. LEALTAD: Estamos obligados a obrar simultáneamente de manera íntegra, franca, fiel, y objetiva, con relación a todas las partes interesadas. HONESTIDAD: Actuamos en la búsqueda permanente de la verdad y la justicia. TOLERANCIA: Nuestra guía será el dialogo y la búsqueda del acuerdo. RESPETO: Valoramos la dignidad de cada persona y aceptamos las diferencias de los seres humanos.

3.5 FODA 3.4.1. FORTALEZAS: •Recursos humanos con gran capacidad técnica ambiente laboral •Conocimiento del mercado • Fuerte inversión en proyectos de infraestructura.

•Buen

• Calidad del producto. • Capacidad de adaptación a la demanda. • Local propio.

3.4.2. OPORTUNIDADES: •Apoyo del gobierno para adquisición de maquinarias del extranjero. • Alta demanda de productos del sector • Mercado mal atendido

3.4.3. DEBILIDADES: • Altos costos de inversión inicial. • Alta volatilidad de precios de metales en el mercado externo.

3.4.4. AMENAZAS: • Restricciones ambientales. • Fuerte competencia. • El crecimiento del sector depende de la evolución de la economía.

3.6 PRODUCTOS La empresa elabora carrocerías metálicas según requerimiento de los clientes. Es por ello, que en el área de ingeniería en la empresa podemos encontrar diseños ya estandarizados de diferentes tamaños, medidas, pesos, material y capacidades. A continuación, se presenta la descripción de sus principales productos:                 

Baranda Furgón Contenedor Tolva Cisterna de Agua Cisterna de combustible Compactadora Semirremolque Plataforma Semirremolque cisterna Semirremolque Tolva Semirremolque Furgón Semirremolque cama baja Remolque Plataforma Remolque cisterna Remolque Tolva Remolque Furgón Remolque cama baja

3.7 POLITICA DE CALIDAD BULLON S.A.C desarrolla ingeniería y construcción de proyectos metalmecánicos, aseguran que sus productos cumplan las especificaciones técnicas del proyecto además de dar constancia de ello en una documentación de la calidad de los mismos. Para lo cual:  Orienta sus esfuerzos y acciones a brindar productos de calidad.  Fortalece la comunicación con sus clientes.  Promueve los valores de la organización: confianza, respeto, integridad y responsabilidad.  Revisa la eficacia de sus procesos buscando la mejora continua, la satisfacción de los clientes y la rentabilidad de los proyectos.

3.8 PROVEEDORES La empresa utiliza como materia prima principal el acero, además de usar diferentes variedades de insumos y equipos mecánicos, los cuales serán utilizados o ensamblados en el producto terminado. Principales proveedores: Aceros Arequipa, Autopartes Ferrosos, Llantas Michelin, Watson & chalin, Hidraulic solutions, Hidrocamión, Tornitec, Tubisa, Tradisa, comasa, implementos, Tiresol, Qroma.

4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAQUINA FRESADORA UNIVERSAL: El árbol de porta fresa también llamado así, esta puede adaptarse a cualquier Angulo o inclinarse horizontal y verticalmente con respecto a la superficie de la mesa por otra parte el carro transversal esta montado sobre un base graduado geométricamente a lo que permite lijar al ángulo requerido. La fresadora universal es muy compleja a utilizar como el torno y su elevado coste. Su mantenimiento preventivo del usuario es vital a la hora de prevenir posibles problemas

futuras de averías y con el trabajo optimo alargar la vida útil de la máquina y a la par reduciendo costos. 4.1 PROTOCOLO AREALIZAR EL OPERARIO PARA UN CORRECTO MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA FRESADORA UNIVERSAL:

 Comprobar el nivel de aceite y el estado de este: En el proceso productivo puede consumir mucho aceite, con el lapso de los días será fundamental reponerlo completamente si el grado de impureza es alto.  Comprobar el nivel de refrigerante: Este uso de refrigerantes baja la temperatura de instrumento y, en siguiente el desgaste que se tiene que comprobar lo necesario de refrigerante así controlar las impurezas del mismo. En caso contrario recambiar por un refrigerante destinado a tal situación.  Revisar el engrase: Varias partes de la maquina fresadora universal están propensos a una especial atención al engrase y limpieza así evitar futuras averías.  Verificar el estado de las fresas: Si esta operativa calcular el tiempo de desgate de las fresas es excesivo deberán ser sustituidas inmediatamente por unas nuevas.  Cambiar las bombillas: Esto permite iluminar el área ocupacional de trabajo o de las propias máquinas pierdan potencias de lumínica o dejen de alumbrar.  Verificar el estado de los elementos de sujeción: comprobar las holguras o malos soportes que puedan ser fluida de la pieza de forma indeseada.

4.2 LUBRICACION

Para garantizar el buen funcionamiento de la maquina fresadora universal se necesita aplicar aceites lubricantes correspondiente a la tabla indicada y la óptima atención para el cuidado de la lubricación. Aplicando buenos lubricante es de máxima importancia para así poder alargar el tiempo de vida de la máquina. Las tolerancias establecidas en los acoplamientos imponen películas de aceite sumamente delgadas y por eso es necesario el lubricante indicado para garantizar al cojinete protección entre las superficies que tienen movimientos continuos o reciproco

4.3 ACTIVIDAD PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO SEGÚN EL TIEMPO: 4.3.1. DIARIO  El operario limpiara su máquina.  La inspección visual (como es el ruido y ruidos anormales, derrame de aceite, de líquidos refrigerante, conexiones eléctricas entre varias cosas).  Comprobación del estado de herramienta.  Comprobación de niveles de aceite y refrigerante.

4.3.2. MENSUAL  Limpieza del cuadro eléctrico y de control  Inspección visual de cuadros eléctricos (cables dañado, elementos en mal estado, esta del ventilado, estado del filtro).  Comprobación de la protección por derivación.  Comprobación de la seta de emergencia  Calibración de posición  Comprobación de consumo de corriente  Cambio de filtro, si procede

4.3.3. anual         

Revisión completa del grupo hidráulico. Cambio de aceite y filtros. Limpieza de depósitos de aceite y refrigerante. Revisión completa del cableado. Medición de aislamiento de motores. Limpieza por aspiración de cuadros eléctricos y de control. Reapriete de tornillos. Sustitución de filtros de cuadro eléctrico. Reparación de todas las averías y problemas de los que se tenga conocimiento.

5. TÉCNICAS DE APOYO PARA ANÁLISIS DE FALLAS: 5.1 PRINCIPIO DE PARETO El principio de Pareto establece que, en la mayoría de los casos un problema es originado por un grupo pequeño de un total de posibles causas. El diagrama que surge como consecuencia de aplicar este principio se denomina Diagrama de Pareto, y permite identificar las causas de mayor importancia y magnitud capaces de provocar el efecto o inconveniente estudiado. Según este principio, y que en cualquier conjunto de elementos, eventos o causas, unos pocos factores son más significativos que el resto; razón por la cual se los llama los pocos y significativos. También conocida como la regla del 80 – 20, asegura que casi siempre existen pocas (≈ 20%) causas que contribuyen mayoritariamente (≈ 80%) a generar el efecto total. A las causas pocas y significativas se las conoce también como causas vitales; dejando el término causas triviales para el

80% restante. Así, el 80% de las causas serían responsables de contribuir solo en un 20% al problema total. Si trasladamos el Principio de Pareto a la industria, podríamos asegurar, por ejemplo, que el 80% de las pérdidas de un equipo o instalación serían producidas sólo por el 20% del total posible de causas o modos de falla. Un diagrama de Pareto es útil para estudiar fallas crónicas (más relacionadas con las oportunidades de mejoras que con los problemas). Sin embargo, y bajo ninguna circunstancia, resuelve los problemas; únicamente facilita la selección de las causas que producen el mayor perjuicio. Los pasos para construir un diagrama de Pareto son los siguientes: ✓ Definir el problema a estudiar, su alcance y los límites del sistema (o proceso). ✓ Escoger una unidad de medida para cuantificar, por igual, el efecto o pérdida de todos los eventos (o causas). ✓ Listar todos los eventos (o causas) y la pérdida parcial con que contribuye cada uno. ✓ Sumar las perdidas parciales para obtener la pérdida total del conjunto. ✓ Ordenar los eventos (o causas) descendientemente según la perdida que provoca cada uno. ✓ Calcular el porcentaje que representa cada evento (causa) con respecto al total (100%). ✓ Hacer la suma acumulada de las contribuciones porcentuales, desde la mayor a la menor. ✓ Confeccionar un diagrama de barras con la perdida de cada evento (o causa) ordenando descendentemente. En el mismo gráfico, y como eje secundario el lado derecho, dibujar una línea cuyos puntos serán los acumulados en orden ascendente. ✓ Seleccionar los eventos (o causas) cuya suma acumulada sea igual o mayor al 80% de la pérdida total. El conjunto de tales eventos constituye los pocos y significativos. ✓ Los planes de acción deben enfocarse, en principio, a eliminar las causas vitales; por último las triviales.

5.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA Un diagrama causa – efecto permite visualizar rápidamente aquellas causas (modos de falla) que podrían derivar en una falla funcional (efecto) de un sistema complejo. Un equipo puede fallar por varias razones, e incluso algunas de ellas estar relacionadas entre sí. Para confeccionar un diagrama causa – efecto participa un grupo de personas liderada por un moderador. En los análisis RCM, que requieren mayor profundidad en sus modos de falla, aparece como una de las herramientas que brinda mejores resultados. Las mismas personas (y el facilitador) que conforman grupos de revisión RCM pueden confeccionar un diagrama de ISHIKAWA. Construir un diagrama efectivo no es sencillo. Lleva tiempo, esfuerzo y debe asegurarse un ámbito adecuado que propicie el trabajo en equipo y la participación de todos los integrantes.

Para fallas funcionales simples es suficiente un análisis por qué – por qué o una tormenta de ideas; sin embargo, si la falla funcional está relacionada con varios modos de falla, se hace necesario utilizar un diagrama de ISHIKAWA. Para construir el diagrama se comienza definiendo brevemente el efecto (falla funcional), y se lo ubica dentro de un rectángulo a la derecha o izquierda del esquema. Luego, un eje central canaliza el aporte de las posibles causas que, a su vez, se agrupan según características; estos grupos se denominan factores. Existen distintas versiones o categorías en función de las características del problema; las más difundidas utilizan los siguientes factores: ✓ Categoría A: método – maquina – materiales – mano de obra. ✓ Categoría B: posición – procedimiento – persona – política. 26 ✓ Categoría C: contexto – proveedor – sis...