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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIALPLAN DE TRABAJODEL ESTUDIANTE1. INFORMACIÓN GENERALApellidos y Nombres: De L a Cruz Perales, Elbio Abel. ID: 1185602 Dirección Zonal/CFP: JUNIN-PASCO-HUANCAVELICA. Carrera: MECÁNICO DE MANTENIMIENTO. Semestre: VI Curso/ Mód. Formativo Gestión ...

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO DEL ESTUDIANTE

1. INFORMACIÓN GENERAL Apellidos y Nombres: Dirección Zonal/CFP: Carrera: Curso/ Mód. Formativo Tema del Trabajo:

De L a Cruz Perales, Elbio Abel. JUNIN-PASCO-HUANCAVELICA. MECÁNICO DE MANTENIMIENTO. Gestión y Administración del Mantenimiento. Elaboración de un plan de mantenimiento predictivo.

ID:

1185602

Semestre:

VI

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO N °

ACTIVIDADES/ ENTREGABLES

1

entrega

CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA 18

202 1

05

3. PREGUNTAS GUIA Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes: Nº

1

2

PREGUNTAS

¿Por qué se considera al mantenimiento predictivo un tipo de mantenimiento relativamente caro? ¿Cuáles son las ventajas y beneficios más notorias del mantenimiento predictivo? ¿Cuáles son las desventajas que podría notar si una máquina tendría muy poca vibración? ¿Qué características considera Ud. para determinar que una máquina es crítica monitorizable?

3

¿Qué entiende Ud. por conteo de partículas en el análisis de aceites? ¿Qué componentes encontramos en máquinas herramientas que puedan ser sometidas a desgaste por fatiga?

4

Establezca Ud. un listado de condiciones que debemos tomar en cuenta para el alineamiento de ejes por medio de un alineador laser

5

Proponga Ud. un listado de ensayos estáticos y dinámicos que podemos hacer en el motor eléctrico del extractor de humos en taller de soldadura

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HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. ¿Por qué se considera al mantenimiento predictivo un tipo de mantenimiento relativamente caro? Debido a los altos costos de mantenimiento que se recargan en los costos de producción, se ha hecho necesario implantar un sistema de mantenimiento deferente a los tradicionales, correctivo y preventivo, que se basa en el estado de funcionamiento de los equipos, llamado mantenimiento predictivo.

¿Cuáles son las ventajas y beneficios más notorias del mantenimiento predictivo?  Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de una máquina o equipo.  Incluyen ventajas del mantenimiento preventivo.  Elimina pérdidas de producción.  Elimina la necesidad de una inspección periódica programada para el equipo.  Reducir las horas extras de mantenimiento.  Reduce las paradas imprevistas.  Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la máquina.  Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.  Optimización de la gestión

2. ¿Cuáles son las desventajas que podría notar si una máquina tendría muy poca vibración?  Necesidad de personal especializado para procesar las mediciones y realizar tomas de decisiones.  Selección de instrumentación sofisticada para realizar mediciones.  Aumentos de costos por adquisición y/o formación de personal especializado.  Altos costos iniciales por compra de instrumentos especializados.  Investigación del equipamiento a monitorear (límites de vibración, determinación de espectros, patrones, selección de puntos de medición, etc.)

¿Qué características considera Ud. para determinar que una máquina es crítica monitorizable? “¿Debería inspeccionarse con más frecuencia la maquinaria crítica, con respecto a maquinaria no crítica?” Definitivamente la maquinaria crítica debe inspeccionarse con más frecuencia que la maquinaria no crítica. Basándonos en la definición de “crítico”, nos referimos a las máquinas con el más alto nivel de importancia para usted, su compañía y su proceso. Esos activos merecen la atención de su limitado tiempo, dinero y esfuerzo. Por supuesto, es importante saber cómo definir un activo como crítico. Existen muchos enfoques para determinar la criticidad de un activo. Algunas plantas eligen emplear una escala simple de 5 grados y asignarles números subjetivamente, mientras que otras utilizan largos, interminables procesos y hasta contratan a empresas consultoras para ayudarles a determinarla. Sin embargo, la decisión puede reducirse a unos cuantos atributos claves:

      

Impacto en la producción Impacto en la seguridad Impacto al medio ambiente Costo de reemplazo Disponibilidad de repuestos o redundancia Probabilidad de falla Datos históricos acerca de la confiabilidad y mantenimiento preventivo

Monitoreo continuo: los equipos menos críticos, donde el avance del deterioro es menos rápido y notorio permiten su reparación antes de que la falla ocurra, usualmente se monitoreo periódicamente. Las primeras máquinas a incluirse en un plan de MPd deben ser aquellas calificadas como críticas. Otros factores a considerar cuando se hace una selección de equipos son:  La seguridad del personal: manipulación material peligroso, observar toda la recomendación seguridad, si la maquina presenta riesgos.  La probabilidad de falla: deben ser monitoreados con más frecuencia que el equipo que opera en servicio ligero o en rutina normal.  Nivel de control de operación: si el equipo que es operado remotamente, requiere de un monitoreo continuo y un sistema de protección, donde se puede extraer datos para el MPd. Todas las medidas que se requieren para definir cabalmente la condición mecánica del equipo a ser monitoreado deberán ser detalladas al nivel de componentes y adecuadamente codificadas. Selección del equipo requerido:  Medidores portátiles y analizadores.  Medidores recolectores y analizadores.  Software para MPd y análisis vibracional. Colectores de datos y analizadores en línea.

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3. ¿Qué entiende Ud. por conteo de partículas en el análisis de aceites? El conteo de partículas se refiere a un procedimiento de laboratorio que evalúa el grado de contaminación por sólidos en un fluido. La presencia de contaminación particulada en el fluido interfiere en su capacidad de lubricar y provoca desgaste en los componentes.

¿Qué componentes encontramos en máquinas herramientas que puedan ser sometidas a desgaste por fatiga? La fatiga de la superficie también puede ocurrir como resultado de una deformación plástica (descrita más abajo). Las partículas contaminantes en el aceite entran en el área de contacto rodante de mayor carga entre el rodamiento y la pista, o entre los dientes de los engranajes causando alguna forma de daño a la superficie, como por ejemplo una hendidura. Un manejo inadecuado de los rodamientos puede causar un daño superficial similar.

4. Establezca Ud. un listado de condiciones que debemos tomar en cuenta para el alineamiento de ejes por medio de un alineador laser. Para obtener los mejores resultados, leer y seguir siempre las instrucciones de funcionamiento:  Configurar la máquina durante el proceso de alineación (se refiere a la parte de la maquinaria que se va a ajustar como la “máquina móvil” y la otra parte como “maquina estacionaria”.  Definir las diversas posiciones de medición durante el procedimiento de alineación (La posición con las unidades de medición en posición vertical se define como las 12 en punto, mientras que los 90º a la izquierda o a la derecha se define como las 9 y las 3 en punto).  Seleccionar las unidades de medición (métricas o en pulgadas). - Fijar las unidades de medición de los ejes (magnético o cadenas).  Manejar con cuidado el equipo ya que las unidades de medición están equipadas con piezas ópticas y electrónicas sensibles. - Las lentes ópticas cerca del láser y del detector no deben tener huellas dactilares.  Calibrar el equipo periódicamente. Importante: No apuntar nunca el rayo láser a los ojos de una persona. El equipo no debe ser utilizado en áreas donde existe peligro de explosión. No mirar nunca directamente al transmisor del láser. Unidad de medición tipo laser Longitud de onda de laser Unidades de medición Tipo de detectores Resolución de pantalla Contenido

Rango de diámetros de eje Rango de temperatura Humedad de funcionamiento Fijaciones Tipo de batería Tiempo de funcionamiento

DATOS TÉCNICOS Láser de diodo. 670-675 mm 0,85 m Eje simple PSD, 8,5 x 0,9mm 0,01 mm;(0,1 mil seleccionado pulgadas) Unidad de visualización, 2. Unidad de medición con nivel de burbujas, 2. Fijaciones de ejes mecánicas/magnéticas, 2. Cadena de retención, 5. Conjunto de chapas, cinta métrica. 30-500mm. 0 °C a 40°C < 90% Magnéticas y/o cadena 2 x 1,5V LR 14 Alcalina 20 horas de funcionamiento continuo.

Operación de alineamiento de ejes y árboles: Es una operación donde el aprendiz / participante aprenderá a controlar la alineación de los ejes y árboles de las distintas máquinas rotativas que permitirá la reducción de posibles fallos de consideración o graves, permitirá también disponer de los recambios con anterioridad, planificar los trabajos y planificar otras reparaciones durante la parada. Lista de condiciones:  Limpiar zona de trabajo.  Alistar alineador láser y herramientas necesarias.

 Montar las unidades de medición en las máquinas estacionarias y móviles.  Introducir las distancias entre las unidades de medición y las patas de la máquina.  La configuración de la máquina está definida por tres dimensiones. A: La distancia entre las dos unidades de medición (medidas entre las dos marcas centrales del accesorio). B. La distancia entre la unidad de medición marcada M y las patas delanteras de la máquina móvil. C: La distancia entre las patas delanteras y las patas traseras de la máquina.

 Poner las dos unidades de medición en la posición de las 12 en punto con ayuda de los niveles.

 Apuntar con las líneas láser de tal manera que acierten en el centro del objetivo de la unidad de

medición opuesta. 8

 Para un ajuste aproximado liberar la unidad de medición desenganchando el mando del lateral de la

unidad, permitiendo que la unidad de medición se desplace hacia arriba y hacia abajo del vástago a la vez que puede bascular libremente.

 Si la alineación horizontal es insuficiente, se debe llevar a cabo una alineación aproximada. Hacer

esto apuntando las líneas láser a los detectores de posición en la posición de las 9 en punto. Girar las unidades de medición a la posición de las 3 en punto cuando los rayos incidan fuera de las áreas del detector. Alinear la máquina móvil hasta que los rayos acierten en el centro del detector de posición.

 Alineación vertical. Ajustar las unidades de medición a la posición de las 12 en punto con la ayuda de

los niveles de burbuja.

 En caso de que no se disponga de dichas tolerancias, se puede utilizar la Tabla 1 como guía orientativa

aproximada. 9

 Almacenar los resultados en la memoria, imprimirlos o enviarlos a una computadora.

5. ¿Qué son las pruebas estáticas y dinámicas de motores PdMA? 10

Se realiza mediante el uso del equipo PdMA (análisis predictivo de motores) para realizar pruebas en línea y fuera de línea a los motores, garantizando con éstas la correcta operación de los equipos y evitar el reemplazo de los mismos, establecer un sistema de monitoreo de las tendencias, con la finalidad de detectar las fallas cunado están presentes. Seleccionar al personal calificado, con anticipación logrando la operación segura y confiable de las unidades de la central.

Mencionaremos algunas fallas de un motor eléctrico. Origen del problema

Tipo de espectro

Relación de fase

Rotor excéntrico.

La excentricidad se produce cuando el centro de rotación se desfasa del eje longitudinal geométrico de una polea, un engranaje, un rodamiento, una armadura de motor, etc. La vibración más alta ocurre a 1 x RPM del componente excéntrico a travez del centro de los dos rotores.

Eje doblado.

Los ejes doblados causan una alta vibración axial con diferencia de fase axiales que tienden a los 180° en un mismo componente de la máquina. La vibración dominante será de 1x, si el doblez se encuentra cerca del centro del eje, pero aumentará a 2x si este se encuentra cerca del acoplamiento.

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Desbalance de masa (desbalance estático).

El desbalance estático estará en fase y será estable. La amplitud provocada por el desbalance aumentará el cuadro de velocidad de 3x= aumentara la vibración de 9x. 1x RPM siempre estar eldominio de espectro.

Desbalance de masa (desbalance dinámico)

El desbalance dinámico esta dominada por fases cruzada y es la combinación del desbalance estático con el desbalance de par. 1Xrpm, la fase entre la lectura horizontal y vertical deben encontrase muy cerca. Fase de 90°

Desbalance rotor en voladizo

Voladizo origina 1x RPM alto tanto en dirección radial como axial

Rodamiento de rotor (honda truncada y aplanada)

El rozamiento del rotor provoca espectros similares a los de la soltura mecánica cuando las partes rotatoricas entran en contacto con componentes fijos. Pueden ser muy grave y de corto duración cuando es debido al contacto del eje con el soporte del cojinete antifricción.

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Evolución del daño en los rodamientos. Zona A: equivale a la zona de rotación, es la predominanción las frecuencias las velocidades de giro. Zona B: es la región en la que se producen las frecuencias hasta 500 HZ(30000 min) Zona C: son las frecuencias superiores a los 20 KHz. La zona de ultrasonidos en ella reflejan los problemas del rodamiento.

Tipo de máquin a.

Modos de fallo.

Técnicas predictivas aplicables. Vibració Ultrasonid os n

Reducto r de velocida d Desequilibri o Desalineaci ón Holguras Rodamiento s

Termograf Anális is ía aceite s

MC A

Inspecció n visual

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

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



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 

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Tipo de máquina.

Engranajes

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

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

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Desgastes rotura de dientes













Modos de fallo.

Desequilibrio Desalineación Extractor de humo. Holguras Rodamientos Rodete y difusores

Técnicas predictivas aplicables. Vibración

Ultrasonidos

Termografía







Análisis aceites 



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



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MCA Inspección visual  

HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS

Análisis de vibraciones / monitoreo de vibraciones. La vibración es considerada el mejor parámetro de operación, condiciones dinámicas tales como balanceo, estabilidad de los rodamientos. Método de impulso de choque. Cuando los equipo que gira a alta velocidad, está desbalanceado sobre los cojinetes debido a que estará golpeando. “Choques sobre mecanismos internos”. Análisis de aceite. Tales como agua, degrada las propiedades lubricantes del aceite. Instrumentos empleados viscosímetro, espectrómetro, kit de prueba de lubricación. Análisis de temperatura. La medición de la temperatura es un indicador muy útil de la condición o de la carga aplicada a cojinete de empuje, inspección de alojamientos de rodamientos. Análisis acústicos. Las vibraciones de muy altas frecuencias transmitidas acústicamente son medidas con sensores piezoeléctrico de alta frecuencia. Se emplea por lo general, micrófono, analizador de frecuencia, nivel de sonido. Alineador de rayo laser de eje y árbol. Obtener los mejores resultados, se refiere a la parte de la máquina que se va ajustar. Definir diversas posiciones durante el alineamiento, la posición en vertical o de 12 en punto. La termografía. Es la forma gráfica de la medición de temperatura utilizamos termómetros infrarrojos que permiten medir. Monitoreo continuo. Es un sistema automático de recolectar mediciones con sensores instalados permanentemente. Monitoreo continuo su costo es alto. Almacenar datos de equipos y maquinas críticas. Registrar datos y procesarlos en un computador, almacenar los resultados en la memoria, imprimirlos o enviarlos a una computadora.

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SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE / NORMAS -ESTANDARES

Uso de los epps, trabajar en orden y Hacer limpieza, norma ISO 10816-3 Uso de los tapones auditivos, ordenado y limpios los instrumentos de medición. Eliminar las pilas usadas de los instrumentos. Usar los epps adecuados, kit ante derrame usar bandejas, reciclar en los tachos de color rojo. Usar epps adecuados, limpiar con trapos industriales la grasa de los cojinetes, chumaceras, reciclar en tachos rojo. Usar los instrumentos limpios y almacenar. Antes de realizar cualquier actividad hacer una inspección y rellenar el IPERC. Cumplir con los procedimientos de trabajo. No jugar con los instrumentos no apuntar a los ojos. No usar los equipos en área de explosión. Usar los epps adecuados y tener limpios los instrumentos, reciclar las pilas, baterías de los instrumentos. Su monitoreo debe observar todas las recomendaciones de seguridad, la máquina presenta un riesgo al personal, tales como son las hélices de ventiladores. Hacer seguimiento de máquinas críticas, trabajar en coordinación con el área de mantenimiento.

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

Análisis de vibración. Monitoreo.

Análisis de aceite.

Análisis de termografía

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DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA

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LISTA DE RECURSOS

INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo. 1. MÁQUINAS Y EQUIPOS

Equipo de alineamiento con láser. Equipo de sensores, acelerómetros. Una laptop para seguir los espectros, hondas, frecuencias, ciclos. Equipo de medidor de espesor por ultrasonido.

3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS

Termómetro de extremada precisión multifunción. Tacómetro óptico multifunción. Medidor de vibraciones multiparámetro. Analizador del cambio del estado del aceite. Alineador de ejes, medidor de vibraciones. Analizador potente de vibración. Termómetro digital. Juego de llaves combinadas. Escuadra de metal. 5. MATERIALES E INSUMOS

Trapos industriales. Insumos de gasolina (para limpiar los rodamientos, cojinetes, etc.) Tachos de color rojo. Grasa Mobil H100 Aceite Mobil SHC engranajes 220 viscosidad.

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