Técnicas de tiempos predeterminados PDF

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Investigación documental....

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INTRODUCCIÓN: El tiempo es un recurso muy valioso dentro de la vida del ser humano, es por ello, que el ingeniero industrial debe de conocer las técnicas y métodos para medir estas unidades para la toma de decisiones y el análisis de los movimientos realizados en cada operación. La productividad dentro de la industria tiene gran importancia para la mejora de esta se debe de tener demasiados conocimientos acerca del estudio de tiempos. En este trabajo de investigación documental se explicará de forma sencilla cada uno de los sistemas de tiempos predeterminados al igual que sus características del por qué se diferencia del resto, al igual que sus aplicaciones dentro de la industria. Desarrollo: Se considera que el precursor en este tipo de estudios es el investigador Anthony B. Segur que inició su estudio en 1919 partiendo de los estudios de movimientos de Frank y Lilian Gilbreth desarrollo el primer sistema de tiempos predeterminados al que denomino Análisis de Tiempos y Movimientos (Motion Time Analysis MTA). • Se estima que la aplicación de los sistemas apoyados en computadora es de 5 a 10 veces más rápida para el desarrollo de estándares a nivel básico. Actualmente se han desarrollado programas computarizados para la mayoría de los sistemas de tiempos predeterminados como el MTM Link, el 4M Data, el ADAM, Quick Time for Businness Pro, Pc Grafic Microdata, MOST, ErgoMOST, y muchos más. Los sistemas de Tiempos Predeterminados asignan tiempo a los movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no son posibles evaluar con precisión mediante los procedimientos normales de estudio de tiempos con cronómetro. Su creciente interés se debe particularmente al establecimiento rápido y exacto de tiempo sin utilización del cronómetro u otro dispositivo para registrar tiempos, además del desarrollo de métodos asociados con los principios de la economía de movimientos y diseño del trabajo. Los tiempos predeterminados son asignados a diferentes tareas, movimientos, grupos de movimientos u procesos en general, los cuales varían y no permiten ser medibles; estos tiempos son un resultado de muestras tomadas. Sistema Work-Factor Es una técnica de rápida aplicación para determinar el tiempo aproximado que se requiere para efectuar la porción manual de un trabajo. El sistema de factor de trabajo es conveniente para estudiar operaciones de muchos minutos u horas de duración. Work-Factor sirve para medir el trabajo donde los tiempos de ciclo son

mayores de 0.06 minutos y no es necesaria una gran precisión. Solo depende de su rapidez de aplicación, de una simple tabla de tiempos (Los tiempos en las tablas son promedio) y del uso de segmentos de trabajo, tales como: 1. 2. 3. 4.

Recoger Ensamblar Mover al lado Movimiento de desplazar

Aplicación: El sistema work factor se basa en el principio de que las 4 variables que afectan al tiempo necesario para ejecutar cualquier movimiento manual son: • • • • 

El miembro del cuerpo La distancia recorrida El control manual necesario El peso o resistencia que lleva consigo El miembro del cuerpo El sistema de work factor toma el tiempo de movimientos considerando a los siguientes miembros: dedos y mano, brazo, giro de antebrazo, tronco y pie La distancia recorrida El sistema work factor considera y mide la distancia en línea recta entre los puntos de partida y llega al arco descrito por la parte del miembro usado Control manual El sistema work factor considera en el control manual cuatro factores work factor.

1. a) Factor work factor por detención definida. Se refiere aquellos movimientos que cesan a voluntad del operario y no comprenden aquellos movimientos que se detienen ante un obstáculo b).-factor work factor por conducción. Se refiere al control manual necesario para dirigir o gobernar un movimiento a través de un estrecho espacio o a través de un área reducida. c).- factor work factor precaución. Se refiere a la precaución o cuidado que se tiene para prevenir un daño o prejuicio d).- factor work factor por cambio de dirección. Es el control necesario para cambiar la dirección del movimiento así como para sortear obstáculo. Factor work factor por peso o resistencia Es el peso o resistencia que se encuentra en los trabajos manuales.  Los movimientos básicos que se tratan son: 

Este sistema de tiempos predeterminados fue desarrollado por la empresa norteamericana RCA, en el año 1935. Work Factor (WF) significa factor de trabajo,

es un sistema para establecer estándares sintéticamente a partir de valores de tiempos de movimientos, se pudo disponer de los datos de WF en 1938, después de cuatro años de obtener valores utilizando la técnica de micromovimientos, métodos cronométricos y el empleo de una máquina fotoeléctrica construida especialmente. El sistema

WF ha alcanzado

flexibilidad desarrollando siete

diferentes

procedimientos de aplicación, de los que se puede elegir, dependiendo de la aplicación y el nivel de detalle deseado. El nivel 1 es el más detallado y el nivel 4 es el nivel menos detallado. Según Barnes, M Ralph, Estudio de Tiempos y movimientos, (1970): En 1940, A.E. Shaw, de la factoría en Erie, Pennsylvania, de la General Electric Company, utilizó Work Factor en relación con el ensamblaje de refrigeradores que en este tiempo se producían en Erie. Esta aplicación condujo al desarrollo de las tablas Angstrom, que aportaron los controles extra requeridos. El trabajo de Ángstrom se basó primariamente en estudios de operación de punzonado y estampado, y en valores para “obtener” (get) y “colocar” (place). Poco tiempo después,

H.S.Geppinger,

en

General

Electric

Company,

desarrolló

“DimensionalMotion-Times” (Tiempos de Movimientos Dimensionales). Estos valores básicos se designan por MTS o DMT, y han sido utilizados durante muchos años en General Electric y otras compañías. (pág. 186) Factor de trabajo: •

Factor de trabajo para detención definida. En este caso se requiere algún control manual para detener el movimiento dentro de un intervalo fijo. La detención definida no existe cuando el movimiento termina por la presencia de un obstáculo material. El movimiento debe ser terminado mediante la coordinación muscular del operario.

•

Factor de trabajo para control direccional. En este caso es necesario el control manual para llevar o guiar una pieza a un sitio específico, o realizar un movimiento a través de un área con espacio libre limitado.

•

Factor de trabajo para cuidado o precaución. En este caso se ejerce control manual para prevenir algún derrame o las posibles lesiones que causaría, como al mover una vasija llena de ácido o manipular un cristal u hoja de vidrio. El control manual también mantiene el control direccional de un movimiento, como al dibujar una línea recta a mano alzada.

•

Factor de trabajo para cambio de dirección. En este caso se requiere control manual cuando el movimiento implica un cambio de dirección para rodear un obstáculo. Por ejemplo, para mover una tuerca en la parte posterior de un tablero se requiere un cambio de dirección una vez que la mano en movimiento alcanzó el frente del mismo. Otras aportaciones al desarrollo de sistemas de tiempos predeterminados son las siguientes: MTA. El investigador A. B. Segur, con base en el estudio que se inció en 1919 y con ayuda de las consideraciones de Frank y Lillian Gilberth, desarrolló valores conocidos como “Motion-Time-Analysys” (Análisis de Tiempos de Movimientos), o MTA. El trabajo de Segur es conocido por el hecho de que se considera la aceleración y la desaceleración, puesto que los movimientos del cuerpo son más lentos cuando se aproximan a una detención, y son más rápidos después que comienza un inicio. M-H y WTM. Las empresas MinneapolisHoneywell Regulador Company y General Motors Corporation elaboraron sistemas similares con base, en parte, en trabajos anteriores en el área. El trabajo de la primera fue conocido como el sistema “M-H”, y al sistema de la segunda se le llamó “Work Time Measurement” (Medición de Tiempo de Trabajo). ETS. El más antiguo precursor industrial de sistemas de tiempos básicos que principalmente se basó en el trabajo de Segur, fue el llamado “Elemental Time Standard” (Estándares de Tiempos Elementales), elaborado al principio de la década de 1920. Fue aplicado ampliamente en diversas plantas de la Western Electric. Motion System (Sistema Simplificado de Movimientos), por Walter Dill. Ambos sistemas fueron diseñados para simplificar la suma de detenciones e inicios originados por la dificultad de movimientos. El BMT se basó ampliamente en los sistemas de la RCA (Work Factor) y de la Westinghouse (MTM), en tanto el sistema SMS estaba influenciado principalmente por los de la RCA y de la Minneapolis Honeywell (M-H). Clifford Sellie ha clasificado todos los sistemas de tiempos predeterminados en tres grupos. Estos son: 1. Sistemas de Aceleración y Desaceleración. Estos sistemas reconocen que los movimientos corporales tienen diferentes velocidades durante su realización. Los valores determinados utilizando este enfoque indican que 40% del tiempo total se emplea durante el periodo de aceleración, 20% en el de velocidad constante, y 40% en el de desaceleración. 2. Sistemas de Movimientos Promedio. Aquí se da reconocimiento a las dificultades de movimientos medios o representativos que generalmente se encuentran en operaciones industriales. 3. Sistemas Aditivos. Con estos sistemas se usan los valores de tiempo básico. Para dichos valores se

les asignan adiciones por dificultades de movimiento encontradas. Tales adiciones varían de 10% a 50%. El MTM (Method Time Measurement), del cual evolucionó el sistema GSD, es un término genérico para una Familia de Sistemas de Tiempos Predeterminados (PMTS, por sus siglas en inglés).

MTM Se trata de un procedimiento para mejorar métodos y establecer estándares de tiempo por reconocer, clasificar, y describir los movimientos utilizados o requeridos para realizar una operación determinada y asignar normas de tiempo predeterminadas a estas propuestas. El sistema MTM da valores de tiempo para los movimientos fundamentales alcanzar, mover, girar, asir, colocar en posición, desensamblar y soltar. Los datos de MTM-1 como los de Work-Factor son resultado del análisis de cuadro por cuadro de películas cinematográficas que se tomaron en áreas diversificadas de trabajo. Los datos obtenidos de las diversas películas fueron "nivelados" (o ajustados al tiempo requerido por el operario normal) por la técnica Westinghouse. MTM es el acrónimo en inglés de Methods Time Measurement traduciéndose como Medida del Tiempo de los Métodos. En el contexto del estudio del trabajo los sistemas de tiempos predeterminados se definen como procedimientos que permiten calcular tiempos teóricos de ejecución de actividades totalmente influenciables por el hombre. MTM es un procedimiento para el análisis de cualquier operación o método manual mediante su descomposición en los movimientos básicos requeridos para su realización a los cuales se asigna un tiempo predeterminado basado en su naturaleza y las condiciones bajo las cuales es ejecutado. El sistema MTM considerado que para cualquier actividad manual se podría dividir en dos grupos de movimientos básicos: 1.- Para las extremidades superiores (brazos) 2.- Para las extremidades inferiores (tronco, cabeza) Alcanzar: Es el movimiento básico de manos o dedos empleados cuando el propósito denominaste es mover las manos aun destino. Es posible llevar un objeto pequeño durante el alcanzar si la intención predominante es transportar la mano más que mover el objeto.

Mover: Es el movimiento de básico de mano o dedos cuando la intención predominante es transportar un objeto a un destino. Es posible ejecutar un movimiento con la mano básica si la mano es usada como herramienta. Sujetar: Es el elemento básico de dedos o mano empleado para asegurar el control de un objeto. Sujetar está compuesto de otros movimientos básicos principalmente alcanzar y mover. Soltar: Soltar es el movimiento básico de dedos o mano empleado para abandonar el control de un objeto. El soltar normal es ejecutado abriendo los dedos. Colocar: Colocar o ensamblar es el elemento básico de dedos o mano empleado para alinear orientar o ensamblar un objeto con otro para lograr una relación dada.

Colocar consiste de 2 clases de movimientos: • •

Movimientos de transporte Movimientos de ajuste

Desacoplar o desembrar: Desacoplares el electo básico de dedos o mano empleado para separar un objeto de otro cuando hay una rápida terminación de la resistencia entre ambos. Ocurre al separar objetos si una cierta cantidad de fuerza está presente seguido de una repentina separación. Girar: Es el movimiento básico empleado para rotar la mano a lo largo del eje del brazo. El girar se puede ejecutar con la mano cargada o vacía. Aplicar presión: Es la aplicación de fuerza muscular para vencer la resistencia de un objeto pudiendo o no estar acompañado de un pequeño movimiento.

• • • • • • • • •

• • •

Principales Aplicaciones Desarrollar Mejores Métodos Desarrollar los métodos anticipadamente a la producción. Mejorar los métodos existentes. Proporcionar directrices para el diseño del producto. Desarrollar un diseño efectivo de herramientas. Establecer Estándares de Tiempo. Establecer estándares para incentivos o para producción. Desarrollar datos estándar. Hacer estimaciones. Otras Aplicaciones Capacitar a Supervisores y hacerlos más conscientes de los métodos. Resolver quejas sobre tiempos estándar. Entrenar a los Trabajadores.

MOST: MOST es un sistema de tiempos y movimientos predeterminados basado en actividades; actividades lógicas y predeterminadas definidas por modelos de secuencias. Esta técnica es un sistema simplificado de la técnica MTM, desarrollado por Kjell Zandin y aplicado originalmente en Saab - Scania Suecia en 1967. Con el sistema MOST el analista puede establecer estándares cuando menos cinco veces más rápido que con MTM-1, con poco o ningún sacrificio en la precisión. El análisis del contenido de trabajo se hace más rápido debido a que se utilizan conjuntos de movimientos fundamentales más grandes que MTM- 2. MOST es una técnica sensible al método, es decir, el sistema es sensible a las variaciones del tiempo requeridas por diferentes métodos de trabajo. Con MOST se pueden lograr evaluaciones rápidas de distintas operaciones con respecto al tiempo y al costo. Un análisis MOST indica claramente el método más económico. Es un desarrollo del MTM llamado MOST (MAYNARD OPERATION SEQUENCE TECHNIQUE). Es un sistema simplificado que elaboró Kjell B. ZANDIN y que fue aplicado en Saab-Scania, en 1967. El Most utiliza bloques más grandes de movimientos fundamentales que el MTM-2 y en consecuencia el análisis del contenido de trabajo de una operación puede hacerse con más rapidez. Este sistema usa el siguiente proceso en un estudio de tiempos: 1. Identificar cada movimiento básico de la operación 2. Registrar los movimientos básicos en hojas de análisis 3. Asignar a cada movimiento el tiempo predeterminado que le corresponde según tablas 4. Sumar todos los tiempos obteniendo el tiempo tipo de la operación.

El análisis most se desarrolla con el uso de hojas de cálculo.

En la parte superior de la hoja se indica la actividad que se está analizando y el área donde esta se realiza. La hoja de cálculo del most consta de tres sesiones: 1. Identificación Código, fecha, analista Área Nombre de la actividad Método 2. Descripción detallada y concisa ordenada por orden de aplicación numerada en forma consecutiva. 3. Secuencias reimpresas numeradas de acuerdo con el método columnas de frecuencia (Columna de tiempo) Para identificar la forma exacta de cómo se ejecuta un movimiento general, los analistas consideran a subactividades a distancia de la acción, distancia horizontal, movimiento del cuerpo, vertical, control de ganancia y colocación. El Most utiliza números índices 0, 1, 3, 6,10 y 16. Alrededor del 50 % del trabajo manual sucede como desplazamiento general: caminar hasta una localización, inclinarse a tomar un objeto, alcanzarlo y ganar control sobre él mismo, levantarse después de la inclinación y colocar el objeto. La secuencia de desplazamiento controlado cubre operaciones manuales como hacer girar, tirar de una palanca de arranque, accionar un volante de dirección o activar un interruptor de arranque. En la ejecución de las secuencias de desplazamiento controlado pueden prevalecer las siguientes subactividades: distancia de acción, movimiento del cuerpo, control de ganancias, desplazamiento controlado, tiempo de proceso y alineación. La secuencia final en Most es uso de equipo / uso de herramienta, cortar, calibrar, sujetar y escribir o grabar con herramientas.

MINIMOST: Mide operaciones idénticas de ciclo corto. MAXIMOST: Mide operaciones de ciclo largo con variación significativa en el método real de ciclo a ciclo. Aplicaciones: Con MOST cualquier trabajo manual queda cubierto por tres modelos de secuencias básicas • • •

Secuencia del Mover General Secuencia del Mover Guiado Secuencia de Utilización de Herramientas

MODAPTS La base de datos original para MODAPTS fue desarrollada por G. C. Heyde, en la actualidad miembro de la junta directiva de la International MODAPTS Board. Este investigador había estado utilizando Master Standard Data (MSD), creado por Dick Crossan y Harold Nance en 1962. Sin embargo, deseaba utilizar un método que permitiera el desarrollo de estándares sólidos, más fácil y rápidamente. Llegó a familiarizarse con el MTM-2 a principios de la década de 1960, y utilizándolo como base desarrolló un sistema que contenía sólo valores de tiempo enteros y podría ser memorizado con facilidad. Los elementos de MODAPTS se presentan en tres grupos: elementos de movimientos, terminales y auxiliares. Existen elementos para objetos pequeños y ligeros, así como para objetos grandes y pesados. Mide el tiempo que toma hacer un trabajo sin medir cada movimiento individual, es decir que es la versión mejorada del MTM, con tanta fuerza que en la actualidad se ha impuesto en industrias, oficinas y hospitales. El sistema modapts maneja unidades denominadas módulos, que equivalen a 0,129 segundos. Esta técnica se caracteriza por 5 características que son: 1. Todas las actividades se expresan en forma modular. 2. El método para clasificar movimientos es tal que el número real de unidades de actividad humana de trabajo representado por cada clasificación está contenido en su propia identificación descriptiva. 3. Las unidades seleccionadas distinguen: 4. Movimientos generales de dedos, manos y brazos a través del 5. Movimientos terminales del miembro del cuerpo cerca del trabajo que se está realizando. 6. La presentación de los datos en forma visual ya que es más fácil memorizarlos con una imagen. 7. Los factores básicos permiten que el sistema se aplique sin recurrir a tablas de valores. El sistema está fundado en la idea de que todos los movimientos corporales pueden expresarse en función de múltiplos de una unidad de tiempo llamado MODE. Un MODE se define como el tiempo normal requerido para efectuar íntegramente un movimiento simple de dedo, y se le asigna un valor de 0.129 s, o sea .00215 min. Todo movimiento se identifica con una codificación compuesta de dos partes; la primera es una letra que identifica la parte del cuerpo implicada, y la segunda es

un número multiplicador del valor de un MODE, que permite obtener el tiempo que requiere terminar esa actividad. Los elementos de MODAPTS se presentan en 2 grupos: 1. Elementos de movimientos: Las actividades de movimiento se pueden clasificar en dos categorías: 1. a) Por distancia movida 2. b) Por parte del cuerpo que realiza el movimiento La parte del cuerpo y la distancia recorrida están muy ligadas y a este respecto no es muy diferente de los otros sistemas, pues solo tiene un enfoque diferente. 2. Terminales Obtener control: viene después de alcanzar el objeto. Se denomina...