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descripcion marco estrategico logistico...

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INFORME MARCO ESTRATEGICO ACTIVIDAD 2

CRISTIAN POTES POLO FICHA:2231869 ESTABLESER ESTRATEGIAS LOGISTICAS

GUARNE ANTIOQUIA, 14 DE NOVIEMBRE DE 2020

El Grupo Industrial UMO con sede en Colombia y en Ecuador, es una empresa metalmecánica y de polímeros compuesta por varias divisiones de negocios

UMO, fabricante y comercializadora de sistemas de escape para vehículos y motocicletas, con más de 45 años de experiencia en el mercado de Equipo Original (OEM) y de reposición.

MISIÓN Desarrollar proyectos y soluciones de ingeniería metalmecánica y poliuretano para el sector automotriz que aumenten la productividad de nuestros clientes

VISIÓN En el 2023, seremos una organización creciente, rentable y sostenible a nivel nacional e internacional, resultados de liderazgo e innovación en nuestros modelos de negocios

PRINCIPALES ACTIVIDADES

VEHICULOS

¿QUE ES UN SISTEMA DE CONTROL DE EMISIONES?

El motor de combustión de cualquier vehículo genera en su funcionamiento una serie de gases contaminantes que deben ser eliminados. La función histórica de llevar los gases hasta la parte trasera, donde eran liberados a la atmósfera, se muestra hoy en día inviable.

El alto poder contaminante de algunos de ellos (gases que forman la lluvia ácida) y otros de carácter tóxico, como el Monóxido de Carbono, mortal por inhalación, obligan a su eliminación.

Aunque la función inicial del sistema de control de emisiones es la eliminación del ruido que emiten los vehículos hasta alcanzar un nivel inferior al máximo permitido por ley, muchos son los aspectos y funciones que cumplen los sistemas de control de emisiones modernos. Tal vez el más importante sea la reducción de los agentes perjudiciales para el medio ambiente

PRINCIPALES COMPONENTES

En su proceso normal de funcionamiento, el motor genera CO, NOx, HC´s, gases que deben de ser eliminados. Además, se debe atenuar el nivel de ruido que se genera al exterior. Estos gases de escape, que se encuentran a alta temperatura, arrastran el sonido generado por el motor. La onda sonora que se transmite a lo largo del escape no es una onda simple, sino que está formada por un conjunto de ondas de alta frecuencia y ondas de baja frecuencia. En el interior del silenciador o silenciadores, se deben eliminar estas ondas. Por último, el agente más nocivo que se produce dentro de un escape es el agua condensada.

Una parte importante de los hidrocarburos (gasolina) es el hidrógeno, que en el proceso de combustión pasa a ser vapor de agua. Por otro lado, hay múltiples impurezas en el combustible que dan lugar a gases peligrosos, como son los compuestos sulfurosos y nitratos. Si no existiera agua en el escape, estos gases se eliminarían por la parte trasera del mismo sin producir ningún daño, pero en presencia de agua, los gases se disuelven dando lugar a ácidos.

CAUSAS DE CORROSIÓN Cuando los trayectos se efectúan en la ciudad, el sistema no llega a evaporar todos los ácidos que se producen como consecuencia de la combustión, estos llegan a convertirse por reacciones químicas en Ácidos sulfúricos y sulfurosos, con lo cual la corrosión es supremamente activa en todo el sistema.

El contenido de azufre en la gasolina aumenta la temperatura de punto de rocío del humo, lo cual quiere decir, que se puede encontrar condensación de vapor de agua a temperaturas superiores a los 150ºC en el sistema de escape.

MATERIALES Acero de bajo carbono o Lámina Negra El acero de bajo carbono contiene menos de 0,08% de carbón. Este es uno de los materiales más usados normalmente en los sistemas de escape estándar y en sistemas de desempeño de baja calidad.

El uso de estos aceros causó el crecimiento acelerado de las cadenas de talleres de silenciadores, debido a los periodos de cambios tan cortos de los sistemas de escape fabricados con este material.

Para mejorar la resistencia a la corrosión de este material, se pueden aplicar varios tipos de recubrimientos, entre los cuales se encuentra el de aluminio (Acero Aluminizado

Lámina Galvanizada El proceso de galvanizado provee una protección a la corrosión bastante buena para el acero de bajo carbono, pero no es la suficiente para prolongar la vida útil del sistema de escape.

Acero Aluminizado Recubriendo el acero de bajo carbono con una aleación de silicona y de aluminio se protege el acero de la corrosión y se incrementa notoriamente la vida útil de los sistemas de escape.

Acero Inoxidable Se denominan aceros inoxidables a las aleaciones basándose en hierro y que contienen por lo menos 12% de cromo (Cr). En general, mientras más alto sea el contenido de cromo (Cr), más resistente a la corrosión será el acero. Las características más importantes de estos metales, es su resistencia a muchas condiciones corrosivas, aunque no a todas.

Dos de los tipos de acero inoxidable que se usan en la fabricación de sistemas de escape son: acero inoxidable tipo 304 y acero inoxidable tipo 409. Estos ofrecen

una excelente resistencia a la corrosión, lo cual representa en una mayor durabilidad del sistema de escape.

mantenimiento de los sistemas de control de emisiones La mayoría de los usuarios no se preocupa de verificar periódicamente el estado del sistema de escape de sus vehículos. Este importante componente, suele permanecer en un segundo plano en las habituales operaciones de mantenimiento. Sin embargo, el papel que juega en el proceso de expulsión de los gases resultantes de la combustión, es fundamental para el buen funcionamiento del motor y la marcha normal del vehículo.

Tan sólo cuando se rompe, por exceso de ruido o por la pérdida de alguna parte del mismo, es cuando se toman cartas en el asunto. En muchas ocasiones, la única solución viable es la sustitución del sistema por completo.

A grandes rasgos, la función del sistema de escape es la de expulsar al exterior la mayor cantidad de gases con el menor impacto acústico y ambiental. Un sistema de escape está compuesto por diferentes partes integradas que son complementarias entre sí, resalta, sobre todo, la presencia de múltiples silenciadores. Todos ellos están interconectados mediante tuberías especialmente diseñadas para soportar altas temperaturas y la agresión de los agentes medioambientales (salpicaduras de agua, barro, polvo, alquitrán, etc.

Uno de los aspectos más importantes que deben ser tenidos en cuenta a la hora de verificar un sistema de escape, es comprobar que los silenciadores que lo componen cumplan con las homologaciones legales establecidas para su control, garantía de calidad y fiabilidad.

Los productos UMO son fabricados según las especificaciones de las Ensambladoras y homologados en la casa matriz de cada una de ellas.

1. Verificar el aspecto externo de los silenciadores (carcasa): Si está agujereado, debido a la corrosión, se pueden producir fugas que afectarán la correcta evacuación de los gases e incrementarán considerablemente el nivel de ruido del sistema de escape.

2. Verificar el estado interno de los silenciadores Comprobar el estado de los tubos y los separadores interiores del silenciador. Si al agitar el conjunto con ambas manos, detectamos ruidos de partículas metálicas sueltas en el interior, será un indicativo de que los componentes internos se han deteriorado por la corrosión.

3. Revisar el estado de los tubos de entrada y salida: Visualmente, comprobar el estado de estos conductos. Ninguno de ellos debe presentar indicios de corrosión avanzada, ni fisuras, grietas u orificios. Los soportes metálicos o anclajes que unen el escape con el vehículo son importantes. Estos no deben estar rotos ni debilitados por excesiva corrosión, ya que resultan imprescindibles para la sujeción entre el sistema de escape y el vehículo.

4. Comprobar el estado de los soportes de caucho: En cuanto a endurecimiento, agrietamiento u otros daños, como excesiva deformación. La finalidad de éstos es evitar holguras y asegurar el perfecto ajuste de las partes metálicas, convirtiéndose en un perfecto amortiguador de las vibraciones y los ruidos.

5. Comprobar el estado de las uniones de forma detenida: Estos puntos no deben presentar indicios de fugas de gases, ni estados avanzados de corrosión. Es necesario comprobar el estado de las abrazaderas, ya que se trata de elementos que se deterioran rápidamente por efecto de la corrosión y se hace necesaria su sustitución al instalar un nuevo silenciador al vehículo.

6. Comprobar que el sistema ha sido montado correctamente: Para ello, hay que oscilar manualmente el escape montado en el vehículo. Mientras lo hacemos, revisar que ningún componente del mismo golpee contra la carrocería. Comprobar que los cauchos de sujeción estén trabajando bajo una

tensión uniforme, para favorecer la aparición de grietas, especialmente en tubos de entrada y salida de los cuerpos.

7. Comprobar el estado del convertidor catalítico: Comprobar que el convertidor catalítico esté exento de abolladuras, grietas y soldaduras en mal estado y la correcta sujeción de la cerámica en el interior de la carcasa del convertidor catalítico. Para ello debemos golpear la carcasa con la ayuda de un martillo de goma y comprobar que no hay ningún fragmento de cerámica suelto en su interior. Si al golpear se percibe un sonido hueco, será indicativo de que el convertidor catalítico examinado, ha expulsado la cerámica de forma progresiva por el sistema de escape, con lo que su función queda absolutamente anulada y se debe proceder a su sustitución

CONTROL DE GASES

El convertidor Catalítico es una pieza de ingeniería extremadamente sofisticada, su diseño se basa en los conceptos básicos de la física – química, compuesto de metales preciosos como el Rodio, Platino y Paladio.

Este está compuesto por uno o más paneles de cerámica, recubiertos con una película microscópica de metales preciosos. Estos paneles de cerámica están localizados en un contenedor sellado y aislado. Esta película captura los gases calientes del escape y los reduce en una reacción química a alta temperatura. Como resultado, las partículas que salen del tubo de escape son mucho menos dañinas para el medio ambiente.

CAUSAS DE FALLAS Motor mal ajustado Un alto porcentaje de convertidores catalíticos presenta fallas por la falta de ajuste del motor. Otros problemas comunes son la mezcla incorrecta de combustible y aire, bujías sucias, cables desgastados o un sistema de válvulas mal sincronizado. Todo esto puede impedir que el combustible se queme totalmente en el (los) cilindro(s); en tal caso, el combustible no utilizado puede filtrarse en el sistema de escape y quemarse al contacto con el convertidor catalítico. Como resultado la pieza se puede recalentar, haciendo fundir la cerámica.

Combustible en el sistema de escape Otros problemas pueden surgir debido a la presencia de gasolina en la línea de escape, causada por inyectores de combustible defectuoso o debido a una válvula de control que no funciona correctamente.

Una falla en el sensor de oxígeno puede afectar también la mezcla de airecombustible, que puede ser muy rica o muy pobre. Si es muy rica el convertidor catalítico puede fundirse. Sin embargo, si la mezcla es muy pobre, el convertidor catalítico no podrá convertir los hidrocarburos en compuestos inofensivos.

Aceite o anticongelante en el sistema de escape La presencia de aceite o anticongelante en el sistema de escape es también muy dañina para el convertidor catalítico. Cuando estos productos se queman, crean un hollín pesado que cubre la cerámica del convertidor catalítico y bloquea el paso del aire. Esto no permite que el convertidor Catalítico funcione normalmente, corta el flujo de escape e incrementa la presión.

De esta manera el calor de los gases de escape puede permanecer en el motor, irrumpiendo la eficiencia de los próximos ciclos de combustión. El resultado es pérdida de potencia y sobrecalentamiento de los componentes del motor.

Las posibles causas de esta clase de problemas incluyen los anillos de pistón gastados y los asientos de válvulas quebrados, así como averías en algún componente del motor.

Impactos en la carretera o montaje indebido El interior del convertidor catalítico este hecho de material liviano, delgado y frágil. Una capa de aislamiento provee una protección moderada contra daños. Sin embargo, el impacto de piedras o escombros contra el convertidor, o el golpe debido a hoyos (baches) en la carretera, o una mala instalación pueden causar un daño irreparable del convertidor Catalítico.

Una vez que la cerámica del convertidor catalítico sufre algún daño, las piezas averiadas se frotan unas contra otras y se rompen. El flujo de escape es

interrumpido, y esto causa un incremento de la presión, haciendo perder potencia y recalentando el motor del vehículo.

CALIDAD & INGENIERIA Aseguramiento de la Calidad. Utilizamos herramientas y mecanismos de mejora continua para el análisis y solución de problemas apoyados en el MGC (Modelo de Gestión para la Competitividad), que es promovido de manera conjunta por dos de nuestros más grandes clientes: SOFASA y GM Colmotores, y que integra las herramientas: TPS (Toyota Production System), SPR (Sistema de Producción Renault) y GMS (Global Manufacturing System). Algunas de estas herramientas son: 8D, Drill Deep, Respuesta Rápida, Estación de Verificación, Firewall, Care, Step Up y dispositivos Poka Yoke

Inspección de Calidad Se realiza una estricta inspección a nuestros productos para asegurar la más alta calidad acorde con especificaciones. Adicionalmente aseguramos la calidad en:

Hermeticidad Geometría: Trayectoria Aspecto de la Soldadura Identificación: Trazabilidad INGENIERIA UMO S.A. ha evolucionado paralelamente al sector automotriz incorporando a sus procesos tecnología de punta; para estar a la vanguardia de los requerimientos de éste exigente sector a nivel mundial. Entre las herramientas tecnológicas con las que cuenta nuestra empresa son:

Cortadora de lámina CNC Dobladoras de Tubería CNC Robots Soldadura MIG Grafadora de cuerpos CNC

Soldadura pulsada Evaluación Macrográfica de soldadura Brazo Medición/3D escaneo Prueba de Fatiga de soldadura Además de estas herramientas, nuestra empresa cuenta con un departamento de ingeniería estratégicamente constituido para satisfacer los requerimientos de sus clientes, y desarrollar soluciones a la medida de cada producto y necesidad. En la fabricación de sistemas de escape de alta calidad que comercializa UMO S.A. se llevan a cabo los siguientes procesos: Corte, tubería, sub ensamble y ensamble; en cada proceso se ha incorporado la mejor tecnología contando con una línea automatizada de producción de silenciadores

MOTOCICLETAS INGENIERIA DE DISEÑO DISEÑOS CONCEPTUALES Análisis inicial trayectorias Analizar con el chasis real de la moto la posición correcta desde el diseño para la salida del mofle desde el motor hasta el punto de sujeción del mofle.

Ruteos Iniciales Desarrollo técnico adecuado de las curvas para posicionamiento optimo del mofle en el análisis inicial de trayectorias

Diseño Conceptual Desarrollo estético del mofle de acuerdo al tamaño, línea y requerimientos del cliente.

Prototipo no funcional Materialización del concepto del mofle según análisis anteriores en un material no funcional y sin validaciones técnicas.

PROTOTIPADO (DISEÑO FUNCIONAL) Cortes Laser Procesos de fabricaciones de piezas no definitivas de corte para acercamientos técnicos al prototipo no funcional

Plegados, estampados e Impresión 3D Procesos de transformación especializado de materiales para el desarrollo del prototipo.

Soft Tools (Herramentales no definitivos) Fabricación de herramientas temporales para el desarrollo de piezas iniciales del proyecto.

Definición de métodos de ensamble Materialización de las pruebas de herramentales, métodos de fabricación, y materiales para establecer un prototipo funcional sin procesos de industrialización.

Pruebas en Dinamómetro Prueba, interacción y conclusión de procesos de prototipo para poder establecer el punto óptimo en desempeño y estética del producto a desarrollar.

Prueba final funcional Pruebas en ambiente real de producto, con énfasis en las hipótesis iniciales para definir procesos de validación general.

CO CREACION DE PRODUCTO FINAL PRUEBAS Y ANÁLISIS DE:

Métodos de ensamble Diseño final del proceso para el sub-ensamble y ensamble de las partes, utilizando procesos de uniones mecánicas y/o soldadas.

Potencia Desarrollo de pruebas Inhouse de potencia y desempeño del comportamiento del motor con el prototipo funcional, retroalimentación y ajuste de los procesos y las partes para encontrar el punto optimo de desempeño.

Sonido Proceso de validación del sonido del motor de acuerdo a los parámetros de fabrica establecidos.

INDUSTRIALIZACIÓN DESARROLLO DEL PROYECTO A LA MEDIDA Herramentales Proceso de desarrollo de los medios de fabricación final, para transformación de lamina y plasticos, cumpliendo con lo establecido en la etapa de diseño y co creacion.

Procesos Mediante los procesos de transformación de lamina, sub ensambles y ensambles se garantiza la calidad de acuerdo a la necesidad en el producto terminado.

Mejoramientos Revisión, evaluación y evolución de los procesos productivos administrativos para optimización constante de la productividad.

CALIDAD & INGENIERIA ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD. Utilizamos herramientas y mecanismos de mejora continua para el análisis y solución de problemas apoyados en el MGC (Modelo de Gestión para la Competitividad), que es promovido de manera conjunta por dos de nuestros más grandes clientes: SOFASA y GM Colmotores, y que integra las herramientas: TPS (Toyota Production System), SPR (Sistema de Producción Renault) y GMS (Global Manufacturing System). Algunas de estas herramientas son: 8D, Drill Deep, Respuesta Rápida, Estación de Verificación, Firewall, Care, Step Up y dispositivos Poka Yoke

INSPECCIÓN DE CALIDAD Se realiza una estricta inspección a nuestros productos para asegurar la más alta calidad acorde con especificaciones. Adicionalmente aseguramos la calidad en:

Hermeticidad Geometría: Trayectoria Aspecto de la Soldadura Identificación: Trazabilidad INGENIERIA UMO S.A. ha evolucionado paralelamente al sector automotriz incorporando a sus procesos tecnología de punta; para estar a la vanguardia de los requerimientos de éste exigente sector a nivel mundial. Entre las herramientas tecnológicas con las que cuenta nuestra empresa son:

Cortadora de lámina CNC Dobladoras de Tubería CNC Robots Soldadura MIG Grafadora de cuerpos CNC Soldadura pulsada Evaluación Macrográfica de soldadura Brazo Medición/3D escaneo

Prueba de Fatiga de soldadura Además de estas herramientas, nuestra empresa cuenta con un departamento de ingeniería estratégicamente constituido para satisfacer los requerimientos de sus clientes, y desarrollar soluciones a la medida de cada producto y necesidad. En la fabricación de sistemas de escape de alta calidad que comercializa UMO S.A. se llevan a cabo los siguientes procesos: Corte, tubería, sub ensamble y ensamble; en cada proceso se ha incorporado la mejor tecnología contando con una línea automatizada de producción de silenciadores.

SEKI división enfocada en crear soluciones en poliuretano para la industria en general con productos tales como sillines y servicios de inyección. En SEKI, el cumplimiento de las exigentes normas de calidad de las ensambladoras, las entregas justo a tiempo y la innovación en los diseños nos mantienen en el primer lugar como el mayor proveedor de sillines originales. Diseño e Innovación son los ...