Manteninimiento y verificacion de Maquinas y herramientas, roscas, engranajes, angulos , planicidad PDF

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Trabajo de la materia metrologia y calidad, investigación del tema final, resumen con anexos y cumpliendo las normas apa 2021 semestre virtual...

Description

República Bolivariana de Venezuela. Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” Vicerrectorado Barquisimeto.

INVESTIGACIÓN N° 1

Integrante: Expediente José Pinto: 20162-0419 Dra. Marlenis Soteldo Sección: 1 Mayo, 2021.

Verificación de Máquinas y Herramientas La verificación de máquinas herramienta (MH) es siempre un tema de interés para la metrología, por lo que se han hecho muchos esfuerzos para incrementar la fiabilidad de los métodos desarrollados para su causa. Durante los últimos años algunos de éstos métodos se han vuelto muy fiables, habiendo sido probados en su mayoría sobre máquinas de medición por coordenadas (MMC) y no tanto sobre MH de taller, lo que da pie a nuevas investigaciones.

Máquinas de medición por coordenadas: De los diversos tipos de MMCs existentes en la actualidad, aquel que se encuentra más extendido a lo largo de la industria, laboratorios de calibración y ensayo y centros de investigación son las MMCs de pórtico móvil y mesa fija (Figura 1) . Este tipo de MMC materializa un sistema de coordenadas cartesiano con tres ejes (X, Y, Z) rectilíneos y perpendiculares entre ellos que pueden desplazarse a lo largo de las guías paralelas a ellos y en que el sistema de palpado es acoplado al eje que se mueve verticalmente.

Entre las principales ventajas de este tipo de maquina resaltan su robustez, buena estabilidad, razonablemente alta capacidad de carga de la mesa, un buen volumen útil de medición, junto con un incertidumbres de medida bajas.

Verificación del Torno: Todas las operaciones de comprobación, realizarse con la máquina parada, y debe seguirse este procedimiento:     

ajuste, etc. Deben

Alejarse o abandonar el puesto de trabajo. Sujetar la pieza a trabajar. Medir o calibrar. Comprobar el acabado. Limpiar y engrasar.

Puesta a punto de un Torno: Para que un torno (Figura 2) funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones. Los procedimientos de para la revisión de un torno se ejemplifican en la siguiente tabla:

Herramientas y máquinas para la medición de Planitud

Lámpara monocromática: Este dispositivo puede generar lecturas claras de planitud de superficies lapeadas. Su diseño compacto la hace fácilmente transportable y utiliza una lámpara de sodio de larga duración. Suministrada con un diagrama de interpretación de las lecturas de planitud (Figura 3).

Los planos ópticos: están diseñados para controlar visualmente la planitud de sellos, galgas de medición y las superficies de contacto (Figura 4).

A través de la interpretación de patrones o bandas de interferencia de luz, el plano óptico proporciona un método simple y preciso para medir la planitud de una superficie. Los planos están hechos de cuarzo fundido de alta calidad y proporcionan la máxima resistencia al desgaste, daños y variaciones de temperatura.

Calibres de planitud: El calibre de planitud se utiliza para controlar la planitud del plato lapeador y dar una indicación de la planitud que el plato producirá en una determinada pieza. Adecuado para platos lapeadores de 15” a 36” de diámetro. Precisión de 1 micra (Figura 5).

El transmisor láser: se puede utilizar para medir la planitud, la rectitud, la perpendicularidad y el paralelismo. El haz láser puede efectuar un barrido de 360° con una distancia de medición de hasta 40 metros de radio. El haz se puede desviar 90° con respecto al barrido, con una precisión de 0,01 mm/m (las especificaciones presentadas fueron obtenidas del modelo D22 de EasyLaser) (Figura 6).

Máquinas para verificar Roscas, Ángulos y Engranajes

Roscas

Para la verificación de las roscas, existe un amplio espectro de máquinas y herramientas que nos pueden facilitar la medición y verificación de las diferentes características que estas presentan, por hacer mención de algunas (Que también son las más conocidas y usadas), el calibre y el micrómetro (Figura 7 y 8) puede ser utilizado para comprobar diferentes aspectos de la rosca, como puede ser si esta es cilíndrica o cónica, para medir diámetros y longitudes, entre otras características. Para la medición de los pasos de la rosca se suelen utilizar la galga para roscas (Figura 9) , su uso es muy sencillo simplemente apoyamos sucesivamente cada lámina contra los hilos de la rosca hasta encontrar la que coincida perfectamente en los hilos sin presentar holguras y seguidamente leemos el número en esa lámina.

Adicional a estos instrumentos también encontramos maquinas mucho más sofisticadas para la comprobación de roscas, por mencionar una tenemos a la threadCheck (Figura 10) una máquina de medición universal de gama alta de ZOLLER para la medición precisa de herramientas de mecanizado con arranque de viruta, e incluidas las geometrías especiales de los flancos de los dientes. El funcionamiento de la unidad es muy sencillo la unidad de roscar avanza en función del paso definido. Al detectar el defecto, la roscadora retrocede y se obtiene una señal que indica que la pieza no está bien roscada. En caso de que la rosca sea correcta, la unidad realiza su ciclo y por lo tanto, la pieza puede continuar su proceso. Esta aplicación no daña la rosca ya que el nivel de sensibilidad del equipo es muy elevado y por eso no es posible dañar la rosca original.

Ángulos

Cuando se habla de medición y comprobación de ángulos, lógicamente, lo primero en venir a nuestras cabezas es las escuadras, trasportadores o incluso yendo más allá un nivel de burbuja (Figura 11). Aunque también cabe mencionar los siguientes:

Goniómetro: Este instrumento de medición de ángulos está formado por un semicírculo, o un círculo, el cual se usa para la medición o la construcción de algún ángulo en especial, además de que este está graduado en 180° o en 360° (Figura 12).

Capserrat: A este instrumento de medición, también se le conoce como falsa escuadra, la cual es usada para copiar, verificar y marcar ángulos específicos de un lugar a otro, por lo que es ideal en trabajos de carpintería (Figura 13).

Sin embargo, el avance ha seguido sin pausas, ya que hoy en día el mercado también ofrece sofisticados medidores digitales de ángulos que pueden almacenar mediciones en su memoria incorporada y que, por lo tanto, cumplen las funciones de sus pares analógicos.

Inclinómetro Digital: Esta herramienta permite medir inclinaciones de superficies horizontales y verticales con exactitud y de manera práctica.

El inclinómetro digital (Figura 14) cuenta con una pantalla, donde muestra el valor registrado por el sensor de inclinación y la unidad de medida utilizada. La unidad de medida a utilizar puede ser (°, %, mm/m).

La información mostrada en la pantalla gira hasta 180°, según la posición en la que se mantenga el aparato de medición, facilitando la lectura del valor registrado.

Medidor de ángulos digital: esta herramienta permite calcular los ángulos de forma rápida y precisa. Cuenta con dos brazos móviles, lo cual permite un mejor ajuste sobre las superficies a medir. También integra dos pantallas, frontal y posterior para permitir una fácil lectura del valor registrado por el sensor de ángulos de precisión. El sensor de ángulos no se ve afectado por la temperatura y no sufre desgastes (Figura 15).

Engranajes

Las diferentes características que presentan los engranajes, conlleva a que se necesite una amplia gama de instrumentos para verificarlas, entre todos estos instrumentos destacan los siguientes:

Pie de rey de doble nonius: Este instrumento se ocupa para Medición del espesor cordal, presenta dos reglas graduadas, horizontales y verticales, equipadas con nonius. Una plaquita inserta entre las bocas se desplaza solidaria de la regla vertical (Figura 16).

Micrómetro de platillos: También utilizado para la medición del espesor cordal (Figura 17).

Comparador: Se utiliza para la medición del espesor cordal. Consiste en un comparador sujeto a un soporte sobre el que se desplazan simétricamente respecto al palpador dos correderas. Las correderas tienen enfrentadas dos caras de modo que forman el intervalo de una cremallera de ángulo de presión ϕ. Este intervalo se regula con un calibre especial (Figura 18).

Comparador Sykes: Utilizado para la medición del espesor de los dientes La medición de los dientes se efectúa encajándolos sucesivamente en el aparato así calibrado. Si el palpador del comparador desciende es que el espesor verificado es mayor que el deseado y a la inversa (Figura 19).

Otros muchos instrumentos utilizados para la medición de intervalo entre dientes son: Micrómetro con contactos de medida esféricos, Micrómetro de interiores con contactos de medida esféricos, Instrumento comparador con contactos esféricos intercambiables (Figura 20).

Proyector de perfiles: En el proyector de perfiles se pueden medir sobre la imagen amplificada o verificar utilizando plantillas adecuadas todas las características del engranaje (Figura 21).

Rodadura contra un perfil patrón: Este método se utiliza para comprobar y corregir la excentricidad de los engranajes. Dos engranajes, el patrón y el mensurando, engranan entre

sí sometidos a una fuerza que actúa en la dirección de sus centros. El patrón gira sobre su eje fijo y un reloj comparador indica el desplazamiento del eje regulable del engranaje medido.

Durante la medición según este principio los engranajes a controlar se hacen engranar con engranajes maestros.

La configuración del instrumento es modular (Figura 22). La unidad básica se adapta a multitud de tipos de engranajes distintos sin más que cambiar fijaciones y soportes en la bancada.

Todas estas comprobaciones y mediadas actualmente se realizan en CNC dando así resultados más precisos y fiables.

CNC: Los equipos actuales de control numérico gobiernan todos los grados de libertad desde el PC y trabajan en Entornos amigables para el usuario. Se complementan con software para tratamiento estadístico de las mediciones efectuadas.

Con esta herramienta se generan los puntos de verificación del perfil de un engranaje recto y se mide el engranaje mediante la MMC. Los puntos medidos se utilizan con otra herramienta y ésta procesa los datos comparándolos con el fichero de valores nominales, verificando las especificaciones requeridas.

Son Sistemas de medición complejos permiten la inspección por palpado mecánico u óptico y el tratamiento posterior de la información (Figura 23).

Anexos

Figura 1

Figura 2

Figura 3

Figura 4

Figura 5

Figura 6

Figura 7

Figura 8

Figura 9

Figura 10

Figura 11

Figura 12

Figura 13

Figura 14

Figura 15

Figura 16

Figura 17

Figura 18

Figura 19

Figura 20

Figura 21

Figura 22

Figura 23

Bibliografía

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