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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIALPLAN DE TRABAJODEL ESTUDIANTE1. INFORMACIÓN GENERALApellidos y Nombres: Katherine Gonzales amacifuen ID: 77810563 Dirección Zonal/CFP: Surquillo-cta Carrera: Seguridad industrial y Prevención de Riesgos Semestre: III Curso/ Mód. Formativo Iden...

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO DEL ESTUDIANTE

TRABAJO FINAL DEL CURSO 1. INFORMACIÓN GENERAL Apellidos y Nombres:

Katherine Gonzales amacifuen

Dirección Zonal/CFP:

Surquillo-cta

ID:

77810563

Carrera:

Seguridad industrial y Prevención de Riesgos

Curso/ Mód. Formativo

Identificación de Peligros, Evaluación de riesgos y Medidas de Control -

Semestre: III

Tema del Trabajo:

Identificación de peligros, evaluación de riesgos y medidas de control

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO N° 1

ACTIVIDADES/ ENTREGABLES

CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

Observación de el anexo 3

1

1

03

Creación de iperc

1

3

0

Creación de mapa de riesgos

1

3

Termino del tr 1

1

3

2

0

2

2

3

2

0

2

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0

3

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2

0

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0

2

2

3. PREGUNTAS GUIA Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes: Nº 1 2 3 4 5 6

PREGUNTAS ¿Qué es una matriz de IPERC? ¿Cuántos tipos de matriz IPERC existen? 3. ¿Existe alguna normativa nacional para la elaboración de la matriz de IPERC? 4.¿Qué es peligro? y ¿Cómo se clasifican los peligros? ¿Qué es riesgo? ¿Cuáles son los peligros potenciales en un taller de soldadura? ¿Cómo se determina el grado de riesgo? ¿Qué es la jerarquía de controles?

8. ¿Existe una normativa peruana para la elaboración del Mapa de Riesgos?

TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA 1.

¿Qué es una matriz de IPERC? La Matriz IPERC (Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y Medidas de Control) es una herramienta de gestión que permite identificar peligros y evaluar los riesgos asociados a los procesos de cualquier organización. La Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos es una metodología sistemática y ordenada, para mitigar y evitar los riesgos. Es una de las más usadas por la industria. El uso correcto de la matriz IPER ayudará a las empresas a cumplir con los requerimientos establecidos por las leyes en cuestiones de seguridad, para mejorar los procesos de capacitación de empleados y la planificación de nuevos trabajos. Su nombre viene de “Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos”.

2.

¿Cuántos tipos de matriz IPERC existen? Existen tres tipos que componen la matriz IPER C que son: IPER de línea base, establece donde estas en evaluación de riesgos. • Determinar si todos los peligros están identificaos. • Ámbito del IPERC (determinar áreas criticas) • Identificar donde están los riesgos críticos • Identificar necesidades de entrenamiento • Identificar a especialistas o expertos IPERC • Establecer las prioridades para tomar las medidas • De terminar el PERFIL DE RIESGOS de la empresa

IPER especifico, está asociado con el control del cambio en la ejecución de las tareas. • Cambios en Estándares y PETS • PELIGROS ESPECIFICOS/RIESGOS: Ventilación, Estabilidad de pilares, Sistemas de sostenimiento. • Cambios en el sistema de trabajos u operacionales. • Cambios de herramientas, equipos y maquinarias • Introducción de químicos nuevos y fuentes de energía • Tareas inusuales o tareas a realizarse por primera vez • Reactivación de labores abandonadas/ antiguas • Trabajadores nuevos • PETAR- Trabajos de alto riesgo IPER continuo, es un proceso que se desarrolla durante la ejecución de los trabajos y está orientado a la mejora continua de la revisión de los procedimientos. Es un proceso mental que se realiza dentro del trabajo y es utilizado en dos niveles y todos los días. • •

Personal Equipo (Liderado por el supervisor)

3.

¿Existe alguna normativa nacional para la elaboración de la matriz de IPERC? Ley 29783 y DS. 005-2012 Según la normativa D.S. 005-2012, la identificación de peligros debe realizarse en cada puesto de trabajo del empleador, por personal competente, en consulta con los trabajadores y sus represe. De acuerdo a las disposiciones legales vigentes (R.M. 050-2013-TR), “la identificación de riesgos es la acción de observar, identificar, analizar los peligros o factores de riesgo relacionados con los aspectos del trabajo, ambiente de trabajo, estructura e instalaciones, equipos de trabajo como la maquinaria y herramientas, así como los riesgos químicos, físicos, biológico y disergonómicos presentes en la organización respectivamente.

4.

¿Qué es peligro? y ¿Cómo se clasifican los peligros?

Normativa Peruana DS 005-2012-TR: Situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a las personas, equipos, procesos y ambiente.

Peligros Físicos: Representan un intercambio brusco de energía entre el individuo y el ambiente, en una proporción mayor a la que el organismo es capaz de soportar. Entre los más importantes se citan: Ruido, Vibraciones, Iluminación, Microclima temperatura, ventilación, humedad. • Radiaciones ionizantes (rayos x, gamma y beta). Radiaciones no ionizantes (Microondas, infrarrojos y ultravioletas). •

Peligros Químicos: Sustancias orgánicas, inorgánicas, naturales o sintéticas que pueden presentarse en diversos estados físicos en el ambiente de trabajo, con efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud las personas que entran en contacto con ellas Polvos, partículas, humos y neblinas. Sustancias tóxicas, humos metálicos, gases y vapores • Solventes y plaguicidas • •

Peligros biológicos: Constituidos por microorganismos, de naturaleza patógena, que pueden infectar a los trabajadores y cuya fuente de origen la constituye el hombre, los animales, la materia orgánica procedente de ellos y el ambiente de trabajo, entre ellos tenemos: • •

Virus, bacterias, Hongos, Parásitos Vectores (insectos, roedores, cucarachas, etc.)

Peligros eléctricos: • • • • • •

Tableros eléctricos en mal estado. Conductores sin entubar y expuestos. Alta y baja tensión. Electricidad estática. Tomacorrientes sobrecargados. Conexiones clandestinas.

Peligros Psicolaborales: Se llaman así, a aquellas condiciones que se encuentran presentes en una situación laboral y que están directamente relacionadas con la organización, el contenido del trabajo y la realización de las tareas, y que afectan el bienestar o a la salud (física, psíquica y social) del trabajador, como al desarrollo del trabajo. Peligros Locativos y ambientales: Hace relación a la estructura, estado y mantenimiento de los lugares de trabajo (pisos, techos, ventanas, paredes) que puedan facilitar u ocasionar lesiones por atrapamiento, caídas, golpes y/o daños materiales. Falta de señalización, de orden y limpieza, espacio reducido para el trabajo, almacenamiento inadecuado. • Es caleras, rampas inadecuadas. Andamios inseguros, Techos defectuosos. • Carga y apilamiento inseguro, Trabajos de altura, vidrios y objetos punzo cortantes •

Peligros mecánicos: Comprende aquellas condiciones peligrosas originadas por el conjunto de máquinas, equipos, herramientas y objetos que por sus condiciones de funcionamiento, diseño y estado de los tres primeros grupos o por la forma, dimensiones y ubicación del último tienen la capacidad potencial de "entrar en contacto (mediante atrapamientos, fricción, caídas, golpes, etc.) con las personas, pudiendo provocar lesiones (amputaciones, heridas, traumas) o daños en los materiales". Entre los principales, tenemos Herramientas defectuosas. Maquinas sin guardas. Superficies calientes Recipientes a presión, calderos de vapor, compresores - Explosión Uno de cada 5 accidentes está relacionado con máquinas o con el uso de herramientas • En 4 de cada 10 accidentes las manos han sido la parte del cuerpo afectada • El 30% de los accidentes graves son ocasionados por la mala operación de las máquinas. • La falta de conocimiento o entrenamiento ha sido la principal causa de los accidentes en la operación de las máquinas. • • • • •

Peligros ergonómicos. Es aquel conjunto de atributos de la tarea o del puesto, más o menos claramente definidos, que inciden en aumentar la probabilidad de que un sujeto, expuesto a ellos, desarrolle una lesión en su trabajo. Incluyen aspectos relacionados con la manipulación manual de cargas, sobreesfuerzos, posturas de trabajo, movimientos repetitivos • • • • • •

Sobre esfuerzos (Levantamiento de cargas). Trabajo prolongado de pie. Mostradores mal diseñados. Posturas inadecuadas (rígidas e inclinadas, etc.). Movimientos repetitivos. Posturas forzadas.

5.

¿Qué es riesgo? DEFINICIONES EN EL D.S. 005-2012-TR •

6.

Riesgo: Probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones y genere daños a las personas, equipos y al ambiente.

¿Cuáles son los peligros potenciales en un taller de soldadura? GASES Y VAPORES El “humo” de la soldadura es una mezcla de partículas muy finas (vapores) y gases. Muchas de las sustancias en el humo de la soldadura, tales como el cromo, níquel, arsénico, asbesto, manganeso, sílice, berilio, cadmio, óxidos de nitrógeno, fosgeno, acroleína, compuestos de flúor, monóxido de carbono, cobalto, cobre, plomo, ozono, selenio, y cinc pueden ser sumamente tóxicos. Por lo general, los vapores y gases provienen de: • El material de base que se está soldado o el material de relleno que se utiliza. • Los revestimientos y pinturas en el metal que se está soldado, o los revestimientos que cubren el electrodo. • Gases de protección suministrados por los cilindros; • Reacciones químicas que son el resultado de la acción de luz ultravioleta del arco, y el calor. • El proceso y los materiales usados. • • Contaminantes en el aire, tales como los vapores de los limpiadores y desengrasantes. CALOR • Las chispas y el calor intenso al momento de soldar pueden causar quemaduras. El contacto con escoria caliente, astillas de metal, chispas y electrodos calientes pueden causar quemaduras y lesiones a los ojos. •

La exposición excesiva al calor puede resultar en estrés por el calor o insolación. Los soldadores deben estar conscientes de los síntomas, tales como cansancio, mareos, pérdida del apetito, náusea, dolor abdominal, e irritabilidad. La ventilación, los protectores, los descansos y tomar abundante agua fría protegerá los trabajadores de los peligros relacionados con el calor

LUZ VISIBLE, RADIACIÓN ULTRAVIOLETA E INFRARROJA •

La luz intensa asociada con el soldar al arco puede causar daños a la retina del ojo, mientras que la radiación infrarroja puede dañar la córnea y resultar en la formación de cataratas.

•

La invisible luz ultravioleta (UV) del arco puede causar “ojo de arco” o “flash del soldador,” inclusive hasta después de una breve exposición (menos de un minuto). Los síntomas de ojo de arco usualmente ocurren después de muchas horas de haber estado expuesto a luz ultravioleta, e incluyen una sensación de arena o basuritas en el ojo, visión borrosa, dolor intenso, ojos llorosos, ardor, y dolor de cabeza.

•

El arco puede reflejarse de materiales alrededor y quemar a los compañeros que están trabajando cerca. Aproximadamente la mitad de las lesiones de flash del soldador ocurren a compañeros quienes no están soldando. Los soldadores y cortadores que trabajan continuamente cerca de radiaciones ultravioletas sin la protección adecuada pueden sufrir daño permanente a los ojos.

•

La exposición a la luz ultravioleta también puede causar quemaduras a la piel parecidas a las quemaduras causadas por el sol, y aumentar el riesgo de cáncer de la piel del trabajador.

SOLDADURA POR RAYO DE ELECTRONES Y RAYO LÁSER •

La soldadura con rayo láser utiliza un rayo concentrado de luz para alcanzar soldaduras muy precisas. El rayo en sí o el reflejo del rayo puede causar ceguera si golpea los ojos.

•

La soldadura por rayo de electrones utiliza un rayo concentrado de electrones para producir soldaduras de alta precisión y profunda penetración y los rayos X son producidos como producto secundario. La exposición prolongada a los rayos X podría causar cáncer y la exposición a corto plazo a niveles altos puede causar enfermedad por radiación (los síntomas incluyen náusea, debilidad, pérdida de cabello, quemaduras en la piel o la disminución de la función de los órganos). Los altos voltajes necesarios también representan un peligro eléctrico.

RUIDO •

La exposición a ruidos fuertes puede dañar permanentemente la audición de los soldadores. El ruido también causa estrés y aumentada la presión arterial, y puede contribuir a enfermedades del corazón. Trabajar en ambientes con mucho ruido por largos períodos de tiempo puede hacer que los trabajadores se sientan cansados, nerviosos e irritables.

•

El Estándar de Ruido requiere que su empleador evalúe los niveles de ruido para determinar la exposición de los empleados. Si el promedio del nivel de ruido sobrepasa los 85 decibelios por más de 8 horas, los empleadores deben proporcionarles a los empleados una opción gratis de protección para los oídos y exámenes anuales de audición.

LESIONES MUSCULOESQUELÉTICAS •

Los soldadores tienen una alta incidencia de quejas musculoesqueléticas, incluyendo lesiones de la espalda, dolor de hombros, tendinitis, reducción de fuerza muscular, síndrome de túnel carpiano, síndrome de Raynaud (también conocido como síndrome de dedo blanco) y enfermedades de las coyunturas en las rodillas. Las posturas al trabajar (especialmente el soldar arriba de la cabeza, las vibraciones, y levantar cosas pesadas) pueden todas contribuir a estas afecciones. Estos problemas se pueden prevenir al aplicar las siguientes técnicas correctas para levantar objetos: no trabaje en una sola posición por largos períodos de tiempo, mantenga el trabajo a una altura cómoda, use un reposapiés cuando esté de pie por largos períodos de tiempo, guarde las herramientas y materiales en lugares que sean fáciles de acceder, y minimice las vibraciones. Los Peligros para la Seguridad Relacionados con la Soldadura.

INCENDIOS Y EXPLOSIONES El calor intenso y las chispas que son producidas al soldar, o la llama de soldar, pueden causar incendios o explosiones si es que hay materiales inflamables o combustibles en el área. El soldar o cortar debe llevarse a cabo solamente en áreas libres de materiales combustibles, tales como basura, madera, papel, textiles, plásticos, químicos, y polvos, líquidos y gases inflamables (los vapores pueden esparcirse varios cientos de pies). Aquellos que no puedan eliminarse deben ser cubiertos con un material ajustado que sea resistente al fuego. Las puertas, ventanas, grietas y otras aberturas deben ser tapadas. Nunca intente soldar contenedores que hayan contenido un material inflamable o combustible al menos que el contenedor sea limpiado completamente o sea llenado con un gas inerte (no reactivo). Puede haber explosiones, incendios o escapes de vapores tóxicos. Los contenedores con contenido desconocido deben considerarse inflamables o combustibles. Se debe llevar a cabo una inspección de incendios antes de dejar el área de trabajo y dentro de 30 minutos de haber terminado la operación. Se deben tener extintores de fuego cerca. PELIGROS ELÉCTRICOS •

Aunque la soldadura por lo general utiliza voltajes bajos, todavía existe un peligro de descargas eléctricas. Las condiciones ambientales, tal como áreas mojadas o espacios reducidos pueden aumentar las probabilidades de una descarga. Las caídas y otros accidentes pueden resultar de hasta una descarga pequeña; daño cerebral y la muerte pueden resultar de una descarga grande. Los guantes secos deben siempre usarse para protegerse en contra de las descargas eléctricas. El soldador también debe usar zapatos con suela de goma y debe utilizar una capa aislante, tal como una tabla seca o un tapete de goma, para protegerse en las superficies que pueden conducir electricidad. La pieza que se está soldando y el armazón de todas las máquinas eléctricas tienen que tener conexión a tierra. El aislamiento en la porta electrodo y los cables eléctricos deben mantenerse secos y en buenas condiciones. Los electrodos no deben cambiarse sin usar guantes, con guantes mojados, o mientras está parado sobre pisos mojados o superficies que tengan conexión a tierra.

¿Cómo se determina el grado de riesgo? NIVEL O GRADO DE RIESGO Considerando que el grado del riesgo es una forma de cuantificar o valorar un riesgo, este se podría calcular con la siguiente ecuación: GR = C×E×P Donde: • • • •

GR: grado de riesgo C: consecuencia E: exposición P: probabilidad

Una vez que los valores de Probabilidad y Severidad del Riesgo son determinados, estos juntos constituyen el “INDICE o GRADO DEL RIESGO” para esa ocurrencia

¿Qué es la jerarquía de controles? La jerarquía de los controles según ISO 45001: 2018 pretende proporcionar un enfoque sistemático para aumentar la seguridad y salud en el trabajo, eliminar los peligros, y reducir o controlar los riesgos para la SST. Cada control se considera menos eficaz que el anterior a él.

¿Existe una normativa peruana para la elaboración del Mapa de Riesgos? La Ley 29783, también conocida como la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, contempla los mapas de riesgos como uno de los principios del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. Esta precisión la podemos ubicar en los artículos 19 y 35 de la normativa al referirse a la participación de los trabajadores y los empleadores en el mencionado sistema de seguridad. La ley 29783 señala que los trabajadores están en la Facultad de identificar los peligros y evaluar los riesgos al interior de cada unidad empresarial y en la elaboración de un mapa de riesgo.

3

TRABAJO FINAL DEL CURSO

TRABAJO FINAL DEL CURSO

TRABAJO FINAL DEL CURSO

LISTA DE RECURSOS INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo. 1. MÁQUINAS Y EQUIPOS

Computadora portátil celular auriculares

3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS

Videos Paginas Guía básica anexo 3

5. MATERIALES E INSUMOS

L ibros cuaderno lapiz

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