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O QUE É MRP ? O MRP (Material Requirement Planning) faz a gestão da necessidade de materiais dentro de um processo de fabricação. Este conceito nasceu na década de 60 e hoje é tratado como MRP I, ou seja, gestão da fabricação com base nos recursos de materiais necessários para atender ao plano de produção. O MRP II é um conceito extendido ao MRP I, que significa “Manufacturing Resource Planning”, que no português seria algo como planejamento dos recursos necessários para executar um plano mestre de produção. Estamos falando de operadores, máquinas, linhas de montagens, ou células de produção, onde os recursos são alocados por certo período para realizar uma determinada operação fabril.

HISTÓRIA DO MRP Ao final da segunda Guerra mundial, na década de 60, o aumento grande de pedidos na indústria Americana fez com que as indústrias passassem a trabalhar com lotes de produção trimestral, com base em previsões de demanda, sendo que em alguns casos era comum ter mais de 12 meses de pedidos colocados. No tempo, o volume pedidos começaram a reduzir, e assim, as industrias começaram a trabalhar com estoques, prevendo uma demanda futura de produtos, com isso foram desenvolvidos técnicas de reposição de estoques, mas como toda previsão, acabavam ocorrendo falta ou excessos de estoques. A partir desta data surgiram muitas técnicas entre estas, o CPM, PERT, PLC, etc. No início de 1960 o planejamento da produção e controle dos estoques já estava caminhando para o conceito do MRP. As técnicas e a documentação eram então conhecidas e os computadores avançavam tecnologicamente permitindo acesso aos dados necessários.

Nas décadas seguintes, surgem evoluções até uma época chamada de cruzada do MRP. O sistema foi discutido em corporações locais, regionais e até nacionais nos Estados Unidos, e os artigos viram freqüentes a partir de 1970. Até que surge o MRP II, tendo, dentro de si, os respectivos módulos MRP I e CRP (Capacity Requirement Planning), onde o CRP, que hoje está dentro do conceito de MRP II, faz o cálculo da capacidade produtiva de uma fábrica, ou melhor, dado um plano de produção, calcula se existem recursos suficientes (Mão de Obra e Máquinas) para executar o plano mestre de produção. Hoje o MRP I e II fazem parte do ERP, onde o MRP é mais focado na gestão da produção, e o ERP engloba também todas as outras áreas da empresa, visto que de fato existe uma inter dependencia grande entre as áreas da empresa. Por exemplo, se vou ter que fazer estoque para atender a uma demanda prevista, preciso ter capacidade financeira (capital de giro) para bancar este estoque até que a receita equivalente se realize de fato.

Compomentes Básicos do MRP Um sistema de MRP tem como base inicial a estrutura de produtos, ou seja, a composição dos produtos acabados e semi-acabados, delineados numa estrutura em “árvore” multinível. A partir de uma demanda real ou projetada nesta estrutura é que são realizados todos os cálculos de materiais necessários para a produção. Para delinearmos os principais componentes, dividiremos em MRP I e MRP II, onde muito embora sejam dependentes, o MRP II é tido como um complemento do MRP I, sendo que o MRP I pode ser implementado sem o MRP II, já o contrário não acontece. Componentes do MRP I: 

Cadastros de matérias-primas, semi-acabados e produtos

acabados 

Estrutura dos produtos acabados e semi-acabados



Itens alternativos



Inventário



Tamanhos de lotes de produção (lotes mínimos e

econômicos) 

Gestão de pedidos e previsão de demanda



Políticas de estoques mínimos e máximos



Plano mestre de produção



Ordens de produção

 Solicitações de compras Componentes do MRP II: 

Tabela de recursos disponíveis de produção (máquinas,

mão de obra, linhas e células de produção). 

Calendário de disponibilidade de cada recurso



Recursos alernativos



Roteiro de produção, com prazos e métodos por etapa de

produção 

Leadtimes de produção de cada item fabricado



Carga Máquina (Capacidade Produtiva / CRP)



Sequenciamento de ordens de produção dentro dos

recursos disponíveis (Schedulling)

As Vantagens do Uso do MRP na Indústria O uso do MRP em uma empresa do ramo industrial é imprescindivel para ter uma fábrica mais eficiente e uma gestão de materiais mais otimizada, com minimização das quantidades de estoques, sem impactar em prazos de entrega, e portanto menor imobilização de capital de giro em materiais parados no estoque. Entre os principais benefícios podemos citar: 

Redução dos níveis de estoque



Cálculo das necessidades de orodução e compras de

matérias-primas e componentes, através de um sofisticado processo que chamamos de BOM (Bill Of Materials), gerando também ordens de produção, empenhos de estoques e solicitação de compras. 

Aumento da capacidade de atendimento



Gestão mais eficiente das ordens de produção e ordens de

compras. 

Redução nos índices de atrasos



Maximização no uso dos recursos de um período de

tempo, através de um melhor sequenciamento das ordens nos recursos 

Cálculo mais preciso do ponto de reposição dos diversos

itens comprados e fabricados, levando-se em conta estoque mínimo, fluxo de consumo e leadtimes de entregas. 

Movimentação mais ordenada e otimizada dos materiais

no chão de fábrica 

Gestão dos locais de estoques (armazéns e almoxarifados)

e endereçamentos dos materiais em cada local. Em resumo, são inúmeros os benefícios, dado que o controle de todo processo de produção é bastante complexo, pois depende de fatores internos (recursos produtivos), e fatores externos (fornecedores de materiais e serviços), sendo que o MRP ajuda justamente a sincronizar os fluxos internos com os fluxos externos.

Quando devo implementar o MRP na minha fábrica? A princípio a implementação do MRP é necessário em todas as fábricas que precisam ter maior controle do atendimento de pedidos de clientes e/ou tem processos produtivos com média para alta complexidade. O grande problema de uma fábrica é o sincronismo entre os itens que precisam ser produzidos, com os recursos disponíveis de produção, incluindo materiais, mão de obra e máquinas, sem falar na dependencia de fornecedores de serviços de industrializaçao externos. Esta sincronização está ligada a prazos médios de entrega, disponibilidade, lotes mínimos e econômicos, custos de logística e transportes, etc.

Alguns sinalizadores que demandam a implementação do MRP I em uma empresa do ramo industrial são: 

Existência de um mix de produtos com estruturas de

média a alta complexidade 

Existência de itens alternativos



Problemas no controle de matérias-primas, componentes

e insumos de produção 

Níveis elevados de estoques ou desbalanceamento nas

quantidades 

Atrasos constantes nos prazos de entregas



Problemas com lotes mínimos de compras, gerando

compras de quantidades maiores do que o necessário 

Problemas no cálculo das quantidades a serem produzidas

e/ou na quantidade de itens comprados 

Mudanças constantes nos planos de produção, com

incidência constante de pedidos críticos, que atrapalham o fluxo de fabricação 

Descontrole da carteira de pedidos e das respectivas

prioridades e fluxos de entregasEntenda melhor como funciona o MRP no controle de produção com o vídoe abaixo!...