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Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Universidad Tecnológica Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de de Querétaro Querétaro, ou, [email protected], c=MX Fecha: 2011.08.26 14:12:13 -05'00' UNIVERSI...

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Plan de mantenimiento preventivo torno y fresadro luis pinto

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Universidad Tecnológica de Querétaro

Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de Querétaro, ou, [email protected], c=MX Fecha: 2011.08.26 14:12:13 -05'00'

JOSÉ LUIS ARZOLA GÓMEZ

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

2011

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y RECONSTRUCCIÓN DE CILÍNDROS HIDRAÚLICOS PARA SERVICIO PESADO

Nombre del proyecto PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y RECONSTRUCCIÓN DE CILÍNDROS HIDRAUÍLICOS PARA SERVICIO PESADO Memoria Que como parte de los requisitos para obtener el titulo de INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL __________________ Presenta JOSÉ LUIS ARZOLA GÓMEZ _______________________ Nombre del aspirante

JOSÉ DE SANTIAGO LUNA Asesor de la UTEQ Querétaro, Qro. Agosto de 2011.

JOSÉ DE JESÚS MÚNOZ ZAVALA Asesor de la Empresa

RESUMEN Este trabajo esta enfocado en la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo para el área de maquinados, para la empresa NEUCONTROL S. A. de C. V., la finalidad del plan de mantenimiento es llevar un control de los equipos, realizando una programación en los paros para la reparación o el cambio de las refacciones, y que este no afecte directamente en la producción de la piezas de refacción para la reparación de los actuadores. También se presenta lo que realiza la empresa en la reparación de los actuadores donde se presenta la falla más común por el cual estos son llevados para su valoración y reparación, presentando principalmente la falla por desgaste y desalineación.

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ABSTRACT This work is focused on developing a preventive maintenance plan for the area of machining, for the company NEUCONTROL S. A. C. V. The purpose of the maintenance plan is to keep track of equipment, making a schedule stoppages for repair or replacement of parts, and that this does not directly affect the production of spare parts for repair actuators. Also features what the company made to repair the actuators which shows the most common failure for which it is taken for evaluation and repair, presenting mainly the fault for wear and misalignment

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DEDICATORIA Este logro sin duda se lo debo a Dios por darme vida para llegar hasta aquí, a mi familia mis padres que siempre me han apoyado, mis hermanos y a todas las personas que algún momento de la vida me han brindado su apoyo, así como a mis compañeros de todas las generaciones por las que ha pasado desde que inicie en la vida académica y desde luego a mis profesores gracias por el interés mostrado para que cada uno de nosotros tuviera interés por aprender y salir adelante con el hecho de sobre salir ante los demás afrontar los retos y lograr ser alguien en la vida.

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AGRADECIMIENTOS Primero que nada agradezco a la Universidad Tecnológica de Querétaro (UTEQ) por darme la oportunidad de pertenecer a esta gran institución y a todos los que la conforman, desde el rector hasta el área de limpieza, al director de la carrera, a mis profesores en turno, las personas que me apoyaron en la elaboración del proyecto, mis asesores Ing. José De Santiago Luna a mi jefe en planta el Ing. José de Jesús Muñoz Zavala, también agradecer a mis padres José Luis Arzola Ojeda y mi madre Delfina Gómez Sánchez, que siempre me apoyaron en cada momento de mi vida y este logro es para cada uno de ellos, Gracias.

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ÍNDICE Resumen………………………………………………………………..2 Abstract………………………………………………………………….3 Dedicatoria……………………………………………………………...4 Agradecimientos……………………………………………………….5 Índice…………………………………………………………………….6 I.

INTRODUCCION……………………………………………….7

II.

ANTECEDENTES……………………………………………...8

III.

JUSTIFICACIÓN………………………………………………..9

IV.

OBJETIVOS…………………………………………………….10

V.

ALCANCES…………………………………………………….11

VI.

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA……………………………...12

VII.

PLAN DE ACTIVIDADES……………………………………..15

VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS…………………..16 IX.

DESARROLLO DEL PROYECTO…………………………….17

X.

RESULTADOS OBTENIDOS…………………………………47

XI.

ANÁLISIS DE RIESGOS………………………………………48

XII.

CONCLUSIONES……………………………………………...49

XIII.

RECOMENDACIONES………………………………………..50

XIV.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………51

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I. INTRODUCCIÓN En este documento se pretende realizar un plan de mantenimiento para el área de maquinados de la empresa NEUCONTROL S.A. de C. V., se considera la maquinaria existente en el taller como punto de partida para elaborar el plan de mantenimiento para cada uno de los equipos además de presentar las fallas más frecuentes de los cilindros hidráulicos que llegan para su reparación.

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II. ANTECEDENTES Se pretende elaborar un plan de mantenimiento del área de maquinados de la empresa, ya que actualmente no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo, por lo tanto el tener planificado el mantenimiento de cada uno de los equipos, ayudará a aumentar la productividad. También se presentan varios puntos en los cuales de hace referencia de las fallas mas comunes que tienen los cilindros hidráulicos para su reparación, y prevenir a la empresa con un stock de refacciones que permita dar un mejor y rápido servicio de reparación.

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III. JUSTIFICACIÓN Durante el desarrollo proyecto se presenta un plan de mantenimiento preventivo para el área de maquinados de la empresa, ya que actualmente la empresa no cuenta con ningún plan de mantenimiento bien definido, el objetivo principal es un monitoreo de los equipos y la prevención de una falla mayor o un reemplazo de refacciones no programado y que afecte directamente el uso del equipo y la perdida de tiempo tanto en horas de trabajo como de reparación. Se presentan varios puntos por los cuales la cilindros hidráulicos son llevados a su reparación, para tomar una acción preventiva en las fallas de los cilindros.

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IV. OBJETIVOS El objetivo principal del desarrollo del proyecto es reducir los tiempos de paro de la maquinaria, así como evitar un paro no programado del equipo, y como consecuencia evitar un gasto mayor en la reparación de los equipos, también se realiza un análisis de las fallas mas comunes que se presentan en los cilindros hidráulicos con la finalidad de tener un parámetro de referencia y así prevenir sus posibles reparaciones.

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V. ALCANCES El alcance del proyecto es tener un control en cuanto a mantenimiento preventivo de las máquinas existentes en el taller, el tiempo estipulado para cada máquina es de una semana. En cuanto a los cilindros hidráulicos se realiza un análisis

donde se

presentan las causas más comunes de falla de estos elementos con la finalidad de hacer más eficiente su reparación, este se realiza en aproximadamente 3 semanas.

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VI. FUNDAMENTOS TEÓRICOS Máquina-Herramienta: Son aquellas máquinas que desarrollan su labor mediante un utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada que maquina y se pone en contacto con el material a trabajar produciendo en éste un cambio de forma y dimensiones deseadas mediante el arranque de partículas o bien por simple deformación. Torno: El torno mecánico es una máquina-herramienta para mecanizar piezas por revolución arrancando material en forma de viruta mediante una herramienta de corte. Ésta será apropiada al material a mecanizar pudiendo estar hecha de acero al carbono, acero rápido, acero rápido al cobalto, widia, cerámica, diamante, etc. y que siempre será más dura y resistente que el material mecanizado. Fresadora: Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas. Actuador o cilindro Neumático: Los cilindros neumáticos son, por regla general, los elementos que realizan el trabajo. Su función es la de transformar la energía hidráulica en trabajo mecánico de movimiento rectilíneo, que consta de carrera de avance y carrera de retroceso. Generalmente, el cilindro hidráulica está constituido por un tubo circular cerrado en los extremos 12

mediante dos tapas, entre las cuales de desliza un émbolo que separa dos cámaras. Al émbolo va unido a un vástago que saliendo a través de una o ambas tapas, permite utilizar la fuerza desarrollada por el cilindro en virtud de la presión del fluido al actuar sobre las superficies del émbolo. Actuador o cilindro Hidráulico: El cilindro tipo pistón es el tipo más comúnmente usado en los sistemas de potencia fluida. Las partes esenciales de un cilindro tipo pistón son un barril cilíndrico o camisa, un pistón y un vástago, cabezales extremos, y guarniciones convenientes para mantener el sellado. Los cabezales se encuentran fijados en los extremos de la camisa. Estos cabezales extremos contienen generalmente los puertos fluidos. Un cabezal extremo del vástago contiene una perforación para que el vástago de pistón pase a través del mismo. Sellos convenientes llamados guarniciones se utilizan entre la perforación y el vástago del pistón para evitar que el líquido se escape hacia fuera y para evitar que la suciedad y otros contaminantes entren en la camisa. El cabezal del extremo contrario de la mayoría de los cilindros está provisto de un vínculo mecánico para asegurar el cilindro actuador a algún tipo de estructura. Este cabezal extremo se conoce como el cabezal de anclaje. Mantenimiento: Asegurar que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas. Objetivo de Mantenimiento: Asegurar la competitividad de la empresa por medio de:  Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada. 13

 Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.  Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.  Maximizar el beneficio global. Confiabilidad es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en unas condiciones de operación dadas. Mantenibilidad es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operación de mantenimiento en el tiempo de reparación prefijado y bajo las condiciones planeadas. Soportabilidad es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones planeadas. Mantenimiento Correctivo: Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una vez que han fallado, es la reparación de la falla (falla funcional), ocurre de urgencia o emergencia. Mantenimiento Preventivo: Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes, independientemente de su estado en ese momento. Mantenimiento Predictivo: Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según condición. Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial).

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VII. PLAN DE ACTIVIDADES ACTIVIDADES INTRODUCCIÓN ANTECEDENTES JUSTIFICACIÓN OBJETIVOS ALCANCES FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS DESARROLLO DEL PROYECTO RESULTADOS OBTENIDOS ANÁLISIS DE RIESGO CONCLUSIONES RECOMENDACIONES REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS REVISIÓN Y AUTORIZACIÓN

SEM 1

SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 5 SEM 6 SEM 7

SEM 8 SEM 9 SEM 10 SEM 11 SEM 12

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VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS Para la realización del proyecto es importante señalar la participación del personal, tomando como primer punto su capacitación para que las actividades que se encomienden sean realizadas eficientemente en particular para el mantenimiento autónomo. En cuanto al plan de mantenimiento preventivo, se debe de llevar un historial de cada equipo como punto de partida para su elaboración. Los actuadores es importante que los clientes entiendan la importancia del mantenimiento en cada uno de sus actuadores. Lista para el plan de mantenimiento preventivo: Humanos:  Personal  Capacitación  Especialistas Materiales:  Refacciones  Lubricantes  Equipo de limpieza Económicos.  Elaboración del plan de mantenimiento  Personal  Capacitación  Reparación

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IX. DESARROLLO DEL PROYECTO El presente proyecto esta realizado para elaborar un plan de mantenimiento del área de maquinados de la empresa NEUCONTROL, ubicada en la avenida Tecnológico 104 colonia El Retablo, en la cuidad de Querétaro Qro., el área de maquinados consta de equipo tal como tornos y fresadoras, así como un torno de control numérico computarizado (CNC). En este torno CNC se fabrican las piezas más criticas para una buena reparación de los cilindros hidráulicos. Con la elaboración un plan de mantenimiento para cada una de las máquinas del área de maquinados, ayudará a aumentar la confiabilidad del equipo y por consiguiente un aumento de producción, así como también una disminución en los tiempos de paro no programados. La primera actividad contempla una inspección del equipo, así como una limpieza diaria por el operador, el ajuste de los diversos tornillos, palancas, mangueras, sistema eléctrico, de refrigeración y lubricación.

FRESADORA BIRMINGHAM (XJ5523) Es una máquina herramienta que se utiliza para el maquinado de metales, tanto para el perfilado de placas como para barrenar, cada máquina tiene su capacidad, la mesa mide 49” de largo por 9” de ancho, un motor de 3hp, su carrera horizontal es de 15” y la vertical es de 12”, la herramienta para su utilización es variada, se usa una corona de desbaste, broquero y cortadores para perfilar. (Ver la figura 1).

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Figura 1) Fresadora Birmingham. El mantenimiento autónomo es el micro de un buen plan de mantenimiento, el mantenimiento autónomo consta de 7 pasos: 1. Limpieza:  Iniciar la rutina de limpieza y la inspección que deben ser llevadas a cabo por los operadores con le apoyo de mantenimiento.  Enfocarse en las partes principales de la máquina.  Establecer patrones para actividades futuras.  Exponer condiciones anormales: partes rotas o dañadas, desgastes juego entre partes, piezas sueltas, deformación y mala alineación, oxido y otros daños superficiales, fugas, defectos escondidos por polvo y suciedad.

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2. Eliminar las fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.  Introduce al operador en actividades de mejora a las máquinas.  Se enfoca en eliminar obstáculos que impiden limpieza efectiva e inspección.  Le da seguimiento a las observaciones que surgieron en el paso 1(limpieza inicial).  Fomenta un enfoque proactivo hacia el mantenimiento preventivo. 3. Lubricación

básica

y

establecimientos

de

estándares

provisionales.  Aprender donde y cuando realizar la lubricación básica.  Organizar

las

herramientas

y

lubricantes

que

se

manual

de

requieren.  Desarrollar estándares provisionales.  Documentar

los

estándares

en

un

procedimientos. 4. Desarrollo y entrenamiento en la inspección general.  Da conocimientos al operador y a los técnicos de mantenimiento acerca de la inspección en las máquinas y habilidades par el diagnóstico.  Expande el alcance de las rutinas de inspección que realizan los operadores.

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 Promueve la restauración sistemática de las máquinas y aumenta la eficiencia del mantenimiento preventivo a través de controles visuales. 5. Inspección general autónoma.  Establecer que los operadores y el personal de mantenimiento son socios de trabajo, un equipo de trabajo en la administración de la maquinaria.  Compaginar los estándares provisionales de lubricación e inspección con los estándares generales de inspección provisionales que se desarrollan en el paso 4.  Asegurar que las actividades de mantenimiento rutinarias se lleven a cabo confiablemente y en los periodos de tiempo asignados. 6. Administración y control del lugar de trabajo.  Extender las actividades del equipo de trabajo más alla de las máquinas hacia otros aspectos del proceso de manufactura. Partes y materiales, herramientas de limpieza, instrumentos de medición. Flojo de proceso. Estándares de operación, cambios rápidos. Control de calidad.  Exponer oportunidades para mejorar la organización, estandarización y controles visuales.

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7. Integración con la mejora continúa.  Se

continúa

con

la

aplicación

del

mantenimiento

autónomo.  Se continúa aumentando las habilidades de diagnóstico y mantenimiento

de

los

operadores

y

técnicos

de

mantenimiento.  Se expande la participación del equipo en una amplia variedad de proyectos de mejora relacionados con la maquinaria. Este se inicia con la limpieza, esta actividad da lugar a que el operador tome conciencia de la importancia de la limpieza de los equipos antes y después del turno, la actividad de limpiar no es limpiar por limpiar, si no identificar problemas o defectos por exceso de herrumbre en los equipos, el buen manejo de los residuos materiales como viruta también forma parte del cambio de cultura en el operador a través del mantenimiento autónomo. En cuanto a la lubricación se refiere, el nivel del lubricante del depósito del equipo debe de estar en la referencia marcada como optimo, este no debe tener más del que se especifica en el depósito, pero tampoco al mínimo. En lo que corresponde al ajuste ahí se tendrá que revisar lo que son perillas, tuercas, tornillos, cuñas que se puedan encontrar flojos por causas de la vibración que se da al momento del maquinado de los metales, esto provoca un juego u holgura en las mesas de trabajo y que la pieza se pueda mover de la mesa de trabajo que no este fija, esto provocaría en el

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maquinado que la pieza pueda salir defectuosa y que la herramienta se dañe, además de una desalineación en el cabezal de la máquina y provoque un desajuste en la alineación del cabezal con respecto a la mesa de trabajo. En la inspección cerciorarse de que no existan posibles grietas en las bancadas, que exista viruta dentro de las superficies de desplazamiento de las bancadas, y así tener un desgaste prematuro, revisar el aceite soluble para el proceso de maquinado, ya que el nivel puede estar bajo. También es recomendable revisar el motor y el sistema eléctrico así como los botones de encendido, que estén en buenas condiciones para su uso, observar o detectar posibles ruidos extraños al funcionamiento de la máquina para analizar cual puede ser el origen y prevenir una posible falla mayor o cambiar la parte afectada sin que la máquina tenga que estar en paro no programado y esto afecte a la producción. Es importante que el operador entienda los 7 puntos del mantenimiento autónomo para tener confianza en lo que se requiere con la implementación del mismo. Para el mantenimiento preventivo hay...