Proyecto de aula Diseño y distribución de plantas PDF

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Trabajo realizado en una empresa para cambiar y redistribuir el diseño de su planta. realizar mejoras en la realización de sus procesos con un orden lógico....

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PROPUESTA DE MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN Y DISEÑO DE LA PLANTA DE MOTO CAR.

EDUARDO CABEZA OROZCO SASKYA ESCAFFI RADA KATHERINE MAESTRE BARRAZA DEIMER NUÑEZ NIEBLES JOHNNY SALAS RIOS CARMEN TORRES SALAZAR

PRESENTADO A LA ING. LINDSAY FIGUEROA GERALDINO.

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO FACULTAD DE INGENIERÍA PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS MARZO DEL 2019.

Tabla de contenido.

Introducción...............................................................................................................5 1. Descripción General de la empresa......................................................................6 1.1. Presentación de la empresa.........................................................................6 1.2. Información comercial...................................................................................7 1.3. Direccionamiento estratégico.......................................................................7 2. Diagnóstico de la situación actual.........................................................................9 2.1. Descripción del proceso:...............................................................................9 2.1.1

Flujo de proceso actual:............................................................................9

2.2. Observación directa del proceso:...............................................................11 2.3. Herramienta de análisis de síntomas y causas..........................................13 2.3.1. Diagrama de Ishikawa.............................................................................13 3. Análisis Cualitativo y cuantitativo........................................................................15 3.1

Indicadores de desempeño........................................................................17

3.2

Medición de indicadores actualmente........................................................18

4. Planteamiento del problema................................................................................20 5. Objetivos..............................................................................................................21 5.1

Objetivo General:........................................................................................21

5.2

Objetivos específicos:.................................................................................21

6. Alcance y plan de trabajo....................................................................................22 6.1

Diagrama de GANTT...................................................................................22

7. Estado del arte....................................................................................................24 8. Distribución de la planta:.....................................................................................26 9. Alternativas de solución al problema..................................................................26 10. Métodos escogidos para la solución del problema...........................................27 10.1 Método SLP.................................................................................................27 10.2 Método Craft...............................................................................................31 10.3 Método de centro de gravedad...................................................................35 11. Conclusiones.....................................................................................................37 12. Recomendaciones.............................................................................................38 Bibliografía...............................................................................................................39

Lista de figuras.

Figura 1. Ubicación de la empresa...............................................................................6 Figura 2. Estructura organizacional..............................................................................8 Figura 3. Flujo de proceso...........................................................................................10 Figura 4. Armarios, estanterías y mesas de trabajo....................................................11 Figura 5. Zonas de almacenamiento de residuos y materia prima (aceros)..............12 Figura 6. Máquinas y/o equipos de trabajo.................................................................12 Figura 7. Vista general del área..................................................................................13 Figura 8. Diagrama de Ishikawa.................................................................................15 Figura 9. Diagrama de Gantt.......................................................................................23 Figura 10. Distribución actual de la planta..................................................................26 Figura 11. Diagrama de Hilos......................................................................................29 Figura 12. Redistribución por método SLP.................................................................30 Figura 13. Situación inicial de la distribución de la empresa......................................32 Figura 14. Redistribución por el método Craft............................................................34 Figura 15. Ubicación sugerida....................................................................................36

Lista de Tablas.

Tabla 1. Resultados de encuestas a operarios...........................................................16 Tabla 2. Matriz FODA..................................................................................................16 Tabla 3. Actividades y fechas del proyecto.................................................................22 Tabla 4. Relación de proximidad y código de líneas...................................................27 Tabla 5.Relacional de actividades...............................................................................28 Tabla 6. Costo de la Redistribución y mejoras en la planta........................................31 Tabla 7. Flujo entre cada área.....................................................................................31 Tabla 8. Distancia en metros entre áreas desde sus centros de gravedad................33 Tabla 9. Costos totales de transporte para la situación inicial de la empresa............33 Tabla 10. Nueva tabla de distancia entre áreas con los centroides recalculados......34 Tabla 11. Nueva tabla de costos para la distribución final..........................................35 Tabla 12. Información Geográfica...............................................................................35

Introducción. La necesidad de crear espacios altamente apropiados para llevar a cabo las actividades productivas de una empresa, conlleva a realizar un trabajo de diseño y distribución en planta cuyo objetivo principal es hallar una organización de las áreas de trabajo para mejorar el desempeño de las diferentes operaciones que se estén realizando, esta organización se quiere que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización. Por tal motivo existen diferentes técnicas y métodos para analizar y afrontar problemas que se puedan presentar en los sistemas de producción, en la distribución de los departamentos de una planta de producción. Es aquí donde el diseño y la distribución de plantas juega un papel fundamental en cualquiera de los campos anteriormente mencionados, ya que haciendo uso de las diferentes técnicas existentes es posible conseguir una mejoría en los proceso, en las distribuciones o en los costos de los procesos que se lleven a cabo, consiguiendo soluciones que pueden ir desde la redistribución de una planta que ya existe o el rediseño total de una planta de ser necesario. En el presente trabajo, se busca optimizar la productividad del taller metalmecánico Moto car, ya que actualmente presenta diversos problemas que afectan el rendimiento del área. El desorden, la suciedad y la desorganización son evidentes en toda la instalación, provocando altos niveles de contaminación visual y pérdida de tiempo, al acezar a las herramientas. Este desorden es originado por el mismo entorno que no permite darle mejor disposición a una herramienta después de ser utilizada y la falta de optimización con el espacio disponible. Esta desorganización también provoca que no se pueda realizar la debida limpieza de los pasillos y de las máquinas, además de ser un foco de condiciones inseguras que podrían convertirse en accidentes de trabajo.

1. Descripción General de la empresa. 1.1. Presentación de la empresa. Nombre de la empresa: Moto car. Nit: 72008541-1 Cel.: 3003525779 Razón social: Solano Polo Jorge Eliecer Ubicación: La empresa se encuentra ubicada en la Carrera 36 # 18-10 Soledad Colombia.

Figura 1. Ubicación de la empresa.

Fuente: Google Maps.

Sector empresarial: Sector terciario y Sector secundario, ofrecen servicios y transforman materias primas en productos terminados.

Tamaño de la empresa: Para clasificar la empresa Moto car tuvimos en cuenta lo estipulado por la ley MIPYME 590 del 2000, esta ley está diseñada para clasificar las Micro, Pequeñas y Medianas empresas Colombianas, lo cual nos indica que en un rango de 50 o menor número de trabajadores la empresa será catalogada como Pequeña, es aquí donde ubicamos a Moto car, pues cuenta con un total de 5 trabajadores.

1.2. Información comercial. Proveedores: Para la fabricación de las piezas Torhefe es el que le facilita el material, al igual Ferretería Industrial S.A.S (FISA) y ferreterías cercas al negocio.

Clientes: La empresa en su mayoría trabaja con clientela particular aledaña a las instalaciones de esta, y algunos talleres de reparaciones automotriz.

Productos y Servicios ofrecidos:        

Torno digital Prensa con manómetro Soldadura en aluminio Soldadura en general Rectificación de cilindros Adaptaciones para motos Fabricación de piezas Servicio de fresado

Mercado: La empresa moto Car en la actualidad maneja un mercado variable, principalmente en los talleres de reparación automotriz y clientes particulares, puesto que estos utilizan frecuentemente piezas como piñones, partes personalizadas o perforaciones.

1.3. Direccionamiento estratégico. Misión y Visión: Actualmente la empresa no cuenta con misión y visión plasmada en papel, estas a continuación son propuestas establecidas por el grupo.

Misión “Satisfacer las necesidades del mercado industrial y comercial, en cuanto al diseño, desarrollo, fabricación de piezas para motos y rectificación de motores, a través de un servicio otorgado con calidad, amabilidad y eficiencia, que permita incrementar el nivel de rendimiento financiero de los socios, buscando el liderazgo del sector, el mejoramiento del nivel de vida de los empleados y la preservación del medio ambiente.”

Visión “En el año 2030 MOTO CAR. Será una empresa con un entorno agradable y saludable, orientada a la aplicación constante de sistemas de gestión de calidad, ambiental y de buenas prácticas de manufactura, que contará con equipos, métodos, tecnología e infraestructura acordes al momento, que mediante la participación de un equipo humano preparado para ser muy competente en el diseño, desarrollo, fabricación de piezas para motos, podrá fabricar productos con geometrías y materiales innovadores, incrementando la gama de productos propios, alcanzando mayor reconocimiento de los clientes.”

Estructura Organizacional: Figura 2. Estructura organizacional.

Fuente: Suministrado por la empresa, ilustrado por el grupo.

2. Diagnóstico de la situación actual Para el desarrollo del proyecto es importante contar con un diagnóstico para el conocimiento previo de la situación actual del taller metalmecánico, por lo que se realizan algunas actividades específicas como son: Recolección de datos con información general sobre el proceso interno del Taller Metalmecánico, observación directa del proceso (registro fotográfico) y entrevistas con el personal involucrado, para conocer y jerarquizar los problemas que se encuentren a lo largo de la recolección de la información. Adicionalmente se tomaron datos como la distribución de planta y el análisis del flujo de proceso, dicha información se muestra a continuación.

2.1. Descripción del proceso: El Taller Metalmecánico es el proceso encargado de la fabricación de piezas para motos y la rectificación de motores. A continuación se describe un paso a paso de cómo ingresan los requerimientos que abastecen las actividades a realizar en taller metalmecánico. El proceso de Taller inicia con la solicitud de trabajos por pedido generada por los clientes, luego se pasa a cada respectivo puesto de trabajo dependiendo del producto o servicio que se requiera. Para así el personal del taller, ejecutar en la máquina correspondiente el producto solicitado. Después se realizan las acciones, verificaciones y revisiones del producto las cuales llevan a conseguir un cumplimiento en las especificaciones y necesidades generadas por el cliente. Y por último cuando se cuenta con la aprobación, el proceso del Taller finaliza con la entrega física de los productos a los clientes.

2.1.1 Flujo de proceso actual:

Figura 3. Flujo de proceso.

Fuente: Suministrado por la empresa, ilustrado por el grupo.

2.2. Observación directa del proceso: A continuación se relaciona el registro fotográfico de los diferentes espacios que hacen parte del Taller Metalmecánico, como evidencia de las condiciones con las que cuenta actualmente.

1. Armarios, estanterías y mesas de trabajo: No se cuenta con una distribución

homogénea de las herramientas y utensilios de trabajo en los espacios donde deben ir almacenados, no hay evidencia de orden y limpieza. Figura 4. Armarios, estanterías y mesas de trabajo.

Fuente: Empresa.

2. Zonas de almacenamiento de residuos y materia prima (aceros): las

condiciones del área muestran que los residuos no se encuentran almacenados en el lugar y en los recipientes apropiados. Y los insumos primarios que alimentan los trabajos que se desarrollan en el taller, no tienen un sistema de almacenamiento adecuado. Figura 5. Zonas de almacenamiento de residuos y materia prima (aceros).

Fuente: Empresa. 3. Máquinas y/o equipos de trabajo: En general, los equipos se encuentran con

señales de acumulación de suciedad (grasa, polvo, residuos, entre otras), no se tiene una rutina de aseo establecida para que después de ser utilizados queden en condiciones de aseo. Figura 6. Máquinas y/o equipos de trabajo.

Fuente: Empresa.

4. Vista general del área: En general, los espacios se encuentran con residuos (Viruta), los techos con suciedad (telarañas) y no se aprovecha el espacio para distribuir los equipos, armarios y mesas de trabajo. Figura 7. Vista general del área.

Fuente: Empresa.

2.3. Herramienta de análisis de síntomas y causas. 3. 4.4. 2.3.1. Diagrama de Ishikawa La empresa Moto car se dedica a la rectificación de motores y fabricación de piezas para motos. Durante las visitas que se realizaron a la empresa se observó que esta

cuenta con ciertos retrasos en la producción lo que causa incumplimiento en la entrega de pedidos. Se realizó un diagrama de Ishikawa para determinar cuáles son las posibles causas que están ocasionando los retrasos y no permiten cumplir con los pedidos a tiempo. Se encontraron cinco factores importantes como son: Métodos: Esta empresa no cuenta con métodos estandarizados para la producción de piezas, no tienen conocimiento del tiempo en el que se debe fabricar una unidad, le falta planificación de las tareas en el puesto de trabajo, no tienen una guía para la utilización de las herramientas, casi todo se hace con la experiencia. Área de trabajo: Como se observa en las imágenes anteriores, en el taller el espacio es reducido, existe mucha desorganización que se genera por la falta de cultura de orden y limpieza. Se evidencia un claro desorden de las herramientas de trabajo y debido a lo antes mencionado el área se ve desordenada y congestionada. Máquina: La empresa no cuenta con muchas máquinas para la fabricación de piezas para motos, en primera instancia porque el lugar es pequeño. Sin embargo, a pesar de no tener muchas maquinas algunas de ellas no están en óptimas condiciones ya que las dejan apagadas cierto tiempo cuando no requieren de su utilización, incurriendo en deterioro por falta de uso y mantenimiento para que trabajen al 100%. Mano de Obra: Actualmente, el personal existente para desarrollar las distintas operaciones son personas capacitadas y cuenta con muchos años de experiencia en el proceso. No obstante, son pocos los trabajadores y cuando llegan muchos pedidos la empresa no puede cubrir por completo la producción, por lo que se requiere contratar a más personal por un corto periodo de tiempo y quienes no conocen por completo la consecución de los procesos y la metodología empleada por la empresa.

Figura 8. Diagrama de Ishikawa.

Métodos

Área de trabajo

Desorden

Falta de tiempos estandarizados

Espacio reducido Conocimiento

Poca movilidad

Falta planificación de las tareas

Incumplimiento en la entrega de pedidos Poco uso

Fatiga

Carencia de insumos Pocos trabajadores

Oxido

Personal inexperto

Máquina

Mano de obra

Autor: grupo de trabajo.

3. Análisis Cualitativo y cuantitativo Para obtener información de primera sobre el área de trabajo, se realiza una encuesta a cada operario al ser ellos quienes mejor conocen el proceso. La encuesta se realiza en horas de trabajo como una conversación casual con pleno conocimiento de la realización dela propuesta de mejoramiento, tiene una duración de 3 a 7 minutos.

A continuación se presenta el resultado de la encuesta realizada a los operarios, permitiéndonos conocer las dificultades que se presentan en la empresa. Tabla 1. Resultados de encuestas a operarios.

Autor: Grupo de trabajo.

El resultado de la encuesta evidencia que el problema con mayor incidencia en la empresa es la desorganización que genera la falta de cultura de orden y limpieza, ya que no son actividades que identifiquen como parte de su labor durante y al final de la jornada laboral, provocando que los espacios luzcan congestionados y muestren una mala imagen del área y de los operarios.

Análisis FODA Para enfocar el mayor problema en el taller se realizó un análisis situacional, haciendo uso de la técnica DOFA, que se encamino para examinar la interacción de las diferentes variables (Fortalezas – Oportunidades y Debilidades –Amenazas). Tabla 2. Matriz FODA.

    

Fortalezas Buen clima laboral. Estimulo en los operarios. Buena comunicación. Trabajo en equipo. Flexibilidad de operaciones.

    

  

Oportunidades Mejorar la productividad del área. Disponibilidad para implementar nuevas herramientas de mejoramiento. Mejor imagen ante los clientes.

   

Debilidades Área laboral pequeña. Falta de organización. No hay bodega. Material y/o piezas obstruyendo el paso. Falta de planta eléctrica. Amenazas Retraso en las entregas Mayor probabilidad de accidentes. Posibles averías en los equipos. No continuidad en la producción.

Autor: Grupo de trabajo.

La encuesta evidenció a través del análisis FODA que el factor de mayor incidencia en la baja productividad de la empresa es la falta de orden en las herramientas y otros insumos con los q...