World Class Manufacturing marco teorico PDF

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WORLD CLASS MANUFACTURING Es muy notorio cuando se está en una PyME o inclusive en una gran empresa el sufrimiento por la falta de una metodología sistemática y consistente que oriente a la empresa en la realización de sus operaciones y que la guíe además en el camino de la mejora continua. Sin embargo, además de la innovación como competencia deseable o como modelo para el crecimiento y el cambio continuo, actualmente existen muchos otros vehículos para el crecimiento y la mejora. Uno de éstos que está muy en boga actualmente es la idea de “World Class Manufacturing” (WCM) desarrollado en la década de los 80 por Richard J. Schonberger (1986). Ésta metodología reúne casos, experiencias y testimonios varios de compañías embarcadas exitosamente en el camino de la mejora continua tratando así de sistematizar todas las prácticas y metodologías examinadas para lograr un único modelo de clase mundial. Es decir, que WCM es una metodología compuesta de otras metodologías que, sumadas y aplicadas sistemáticamente, conducen a la compañía a la excelencia en sus operaciones y procesos. Cuando Schonberger (1986) introdujo el concepto de “World Class Manufacturing” por primera vez, éste parecía abarcar todas las técnicas y métodos que se pueden ver en la Figura 3.1. Éstas técnicas han sido conocidas por bastante tiempo, pero con el nuevo concepto introducido por Schonberger (1986), se ha obtenido un sistema perfectamente flexible e integrado capaz de que la empresa alcance sus estándares competitivos con productos o servicios de alta calidad. Los 10 Pilares de WCM Una de las empresas que más avances y desarrollos ha tenido en cuanto a WCM es el Grupo FIAT. Según ellos, WCM es “Un sistema de producción estructurado e integrado que abarca a todos los procesos de la planta, desde la seguridad del medioambiente, hasta el mantenimiento, la logística y la calidad”. La meta es mejorar continuamente el desempeño buscando una eliminación progresiva de los desperdicios para asegurar así la calidad del producto y máxima flexibilidad a la hora de responder los pedidos del cliente. Todo esto se logra a través del involucramiento y motivación de la gente en el lugar de trabajo. Esta personalización del enfoque WCM a las necesidades particulares de FIAT ha sido llevada a cabo por el Prof. Hajime Yamashina de la Universidad de Kyoto a través del rediseño e implementación del modelo a través de dos líneas de acción: 10 pilares técnicos, y 10 pilares gerenciales. WCM se desarrolla así en siete pasos para cada pilar y los pasos están identificados en tres fases: Reactiva, Preventiva, y Proactiva. La correlación entre los pasos y los pilares puede cambiar para cada pilar. La estructura de los pilares (Figura 3.2) representa el “Templo de WCM” e indica que para alcanzar los estándares de excelencia es necesario que se desarrollen paralelamente cada uno de los pilares. Cada pilar se enfoca en un área específica del sistema de producción usando herramientas apropiadas para alcanzar la excelencia global.

De esta manera, puede observarse que WCM está basado en los siguientes principios fundamentales: El involucramiento de la gente es la clave del cambio No es sólo un proyecto, sino una nueva forma de trabajar La prevención de accidentes es un valor que no debe ser derogado La voz del cliente debe alcanzar todos los departamentos y oficinas Los líderes deben demandar respeto por los estándares establecidos Los métodos deben ser aplicados con consistencia y rigor Todas las formas de desperdicio no son tolerables Todas las fallas deben ser hechas visibles Eliminar la causa y no tratar el efecto Herramientas de WCM La metodología WCM requiere que cuando se tomen decisiones, éstas se basen en el análisis de datos objetivos. Por lo tanto, se usan todas las herramientas tradicionales de análisis de datos tales como diagramas de dispersión, histogramas, y listas de chequeo. Sin embargo, cuando se trata de alcanzar los estándares de Clase Mundial no es posible usar sólo una herramienta. Más aún, para alcanzar todos los componentes del sistema de producción son necesarias algunas herramientas, de las cuales a continuación sólo se mencionan un par: Las 4M (Ishikawa): Esta técnica se usa para listar los posibles factores (causas y sub causas) que pueden dar lugar a algún fenómeno. Estas causas se agrupan en 4 categorías: Métodos, Materiales, Máquinas, y Mano de Obra. Algunos autores incluyen también el Medioambiente y las Mediciones como categorías en las cuales se pueden agrupar los factores causantes de estos fenómenos, hablando así de 5M o 6M. KAIZEN: Tal como se explicó en la sección 3.2.1, es un proceso diario cuyo propósito va más allá de una simple mejora de la productividad. Es también un proceso que, cuando se hace correctamente, humaniza el lugar de trabajo y elimina trabajo excesivamente pesado. El nombre proviene del japonés y significa “Mejora Continua”. Las 5S: Es una metodología usada para alcanzar la excelencia a través del mejoramiento del lugar de trabajo en términos de orden, limpieza, y organización. Ésta técnica se basa en los vocablos japoneses: Seiri (separar y ordenar); Seiton (arreglar y organizar); Seiso (limpiar); Seiketsu (estandarizar); Shitsuke (mantener y mejorar) mostrados en la Figura 3.3. CICLO PDCA : Alrededor de 1924, con la mano W. Shewhart, fue que se introdujo una nueva mirada en la evolución de la calidad pasando del proceso de “Inspección de Calidad” al de “Control de Calidad”, donde el foco pasó del Producto al Proceso. En este contexto, Shewhart (1924) desarrolló una metodología básica para realizar las actividades de mejora y mantener lo mejorado: El Ciclo PDCA (Plan- DoCheck- Act). El mismo puede apreciarse en la Figura 3.4 mostrada a continuación:

Las etapas del Ciclo PDCA se explican a continuación: Planificar (P): Formular un Plan sobre cómo proceder en base a la definición de objetivos mesurables, recolección de datos, etc. Hacer (D): Llevar a la práctica las acciones definidas en el plan de acción definido. Controlar (C): Verificar si se ha alcanzado el objetivo a través de la medición de los resultados obtenidos. Actuar (A): Trabajar en función de los resultados obtenidos. Si se alcanzó el objetivo, se deben estandarizar las acciones. Sino, se deben redefinir las acciones para lograrlo. Diagrama de Flujo Es un instrumento útil para registrar las actividades del proceso bajo análisis y la información relacionada con el mismo. De esta manera, ayuda a entender la progresión de los pasos del proceso mostrando la secuencia en la que se desarrollan los mismos y sus relaciones dentro del proceso. Diagrama de Pareto Se basa en el principio de Pareto que enuncia que “La mayoría de los efectos de un problema (80%) se puede atribuir frecuentemente sólo a una pequeña cantidad de causas (20%)”. Éste principio nos conduce a concentrar los mayores esfuerzos en aquellos pocos ítems considerados “vitales” y dejar para una segunda instancia aquellos muchos ítems considerados “triviales”....