ZPi U materiały PDF

Preview

Summary

Download ZPi U materiały PDF

Description

ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ I USŁUGAMI 1. TYPY I ODMIANY ORGANIZACJI PRODUKCJI Ze względu na różnorodność produkowanych wyrobów, w danym przedsiębiorstwie mogą występować różne typy, formy i odmiany organizacji produkcji. W przypadku różnorodnej produkcji, o organizacji produkcji wnioskujemy na podstawie charakteru przeważającej liczby komórek produkcyjnych w przedsiębiorstwie. O organizacji produkcji wnioskujemy na podstawie typu, formy i odmiany organizacji produkcji. Typ organizacji produkcji – stopień specjalizacji stanowisk roboczych. Specjalizacja stanowisk roboczych wyraża się liczbą detalooperacji przypadających na stanowisko robocze, ewentualnie stopniem obciążenia stanowiska roboczego jedną detalooperacją. Typy organizacji produkcji: 1) Jednostkowy typ organizacji produkcji charakteryzuje najniższy stopień specjalizacji stanowisk roboczych, najniższa stabilność produkcji, nieregularna powtarzalność produkowanych wyrobów. Typowe cechy:  różnorodny asortyment produkcji  uniwersalny park maszynowy  uniwersalne oprzyrządowanie, narzędzia robocze i kontrolne  uproszczona dokumentacja technologiczna  wysokie kwalifikacje wykonawców  normy czasu ustalone metodami sumarycznymi  technologiczna specjalizacja komórek produkcyjnych  niski stopień mechanizacji i automatyzacji  wielozawodowość wykonawców  szeregowy przebieg produkcji 2) Małoseryjny typ organizacji produkcji:  niski stopień stabilizacji produkcji  różnorodność asortymentowa produkcji  bliżej nieokreślone odstępy czasu powtórzeń serii produkcyjnych  uniwersalne środki produkcji ze sporadycznym wykorzystaniem specjalnego oprzyrządowania 3) Średnioseryjny typ organizacji produkcji:  zróżnicowany asortyment typów wyrobów w przeważającej części jednakowej wielkości  produkcja tych samych wyrobów odbywa się w określonych odstępach czasu  względnie ustabilizowany przebieg produkcji  środki produkcji uniwersalne i specjalne  spływ produkcji partiami w rytmicznie występujących okresach powtarzalności 4) Wielkoseryjny typ organizacji produkcji:  jeden typ wyrobów o zróżnicowanej wielkości  całkowita stabilizacja produkcji  powtarzalność partii wyrobów w odstępach ustalonych rytmem  wysoki stopień specjalizacji środków produkcji  niższe kwalifikacje wykonawców  wysoki podział pracy  szczegółowa dokumentacja technologiczna  pełna powtarzalność operacji na stanowiskach roboczych  szczegółowo-równoległy przebieg produkcji 1

grupowe rozmieszczenie maszyn, częściowo zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego Masowy typ organizacji produkcji:  stały asortyment produkcji w ciągu dłuższego okresu czasu  wysoki stopień specjalizacji wykonawców  szczegółowa dokumentacja technologiczna (z uwzględnieniem zabiegów)  stanowiska robocze rozmieszczone zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego, o wysokim stopniu specjalizacji  pełna powtarzalność operacji na stanowisku roboczym  krótkie cykle produkcji i niskie koszty  szeregowo-równoległy przebieg produkcji 

5)

Formy organizacji produkcji: 



nierytmiczne (niepotokowe, niepowtarzalne) – w komórkach o strukturze technologicznej, w komórkach przedmiotowo zamkniętych, niepotokowa w liniach. Cechy: o brak ścisłego, systematycznego powiązania stanowisk roboczych procesem produkcyjnym (harmonogramem), wykonujących kolejne operacje o brak powtarzalności produkcji w komórce produkcyjnej, co powoduje dużą częstotliwość przezbrojeń stanowisk pracy o niski stopień oprzyrządowania o przypadkowy przebieg operacji technologicznych na stanowiskach o wyroby produkowane są okresowo w zmiennych programach, co uniemożliwia opracowanie harmonogramów o stanowiska robocze wykonują różne, przypadkowo przydzielone operacje o zleceniowy system planowania produkcji o bieżące dysponowanie obciążeniami stanowisk roboczych o duże i zmienne zapasy produkcji w toku o przewaga technologicznej struktury produkcji rytmiczne (potokowe, powtarzalne) = potok asychnroniczny, potok synchroniczny, potok z przymusowym taktem, potok zautomatyzowany. Cechy: o ścisłe powiązanie stanowisk roboczych operacjami technologicznymi o ścisły przydział detalooperacji do poszczególnych stanowisk roboczych o powtarzalność produkcji takich samych wyrobów o możliwość opracowania harmonogramów przebiegu produkcji powtarzalnej o wysoki stopień oprzyrządowania o produkcja przebiega w komórkach produkcyjnych przedmiotowo zamkniętych o nieznaczne zapasy miedzyoperacyjne

Żeby ustalić formy organizacji produkcji należy porównać cechy form wzorcowych z cechami form rzeczywistych. Odmiana organizacji produkcji jest wynikiem nałożenia się (macierzowego skrzyżowania) określonego typu i określonej formy organizacji produkcji. 2. CYKL PRODUKCYJNY Cykl produkcyjny to okres czasu pomiędzy rozpoczęciem i zakończeniem procesu produkcyjnego określonego wyrobu. W okresie tym materiał wyjściowy przechodząc kolejno przez wszystkie etapy procesu produkcyjnego przekształcany jest w gotowy wyrób. Cykl produkcyjny można odnieść do całego procesu 2

produkcyjnego wyrobu złożonego, jak i prostego, do poszczególnych faz technologicznych procesu wyrobu, poszczególnych operacji procesu, czynności. Cykl produkcyjny może stanowić podstawę do ustalenia planów produkcji, normowania zapasów, robót w toku, określania zapotrzebowania na środki okresowe. Czas trwania cyklu produkcyjnego wyraża zależność:

C O +T k +T t +T m +T os +T om +T od t

O - okres technologiczny cyklu t

T

k

- łączny czas trwania operacji kontrolnych

T

t

- łączny czas trwania operacji transportowych

T

m

- okres roboczy występujący w procesie magazynowania

T

os

- łączny czas oczekiwania międzyoperacyjnego partii detali na zwolnienie stanowiska roboczego

T

om

- łączny czas oczekiwania w magazynach

T

od

- okres przerw wynikających z organizacji dnia roboczego

3. TECHNOLOGICZNA I PRZEDMIOTOWA SPECJALIZACJA W PROJEKTOWANIU KOMÓREK PRODUKCYJNYCH

3

Struktura produkcyjna jest to układ komórek produkcyjnych o charakterze podstawowym i pomocniczym wraz z ich wewnętrznymi powiązaniami kooperacyjnymi występującymi w procesie produkcji. Elementarną komórką produkcyjną jest stanowisko robocze, które jest często definiowane jako KP 0. W procesie produkcyjnym stanowisko robocze nie występuje samodzielnie, lecz w celowo połączonych zgrupowaniach. Takie celowe łączenie stanowisk roboczych w większe jednostki nazywa się projektowaniem struktury produkcyjnej. Struktura produkcyjna powstaje przez grupowanie stanowisk roboczych KP0 w komórki produkcyjne stopnia pierwszego KP 1, które łączy się w komórki stopnia drugiego KP2 itd. Jeżeli wyłonionym w ten sposób komórkom produkcyjnym przyporządkujemy samodzielne kierownictwo (administracje), to powstaną komórki produkcyjno-administracyjne (KPA), a ich zestaw nazwiemy strukturą produkcyjno-administracyjną. KP1 – gniazdo, linia produkcyjna KP2 – oddział produkcyjny KP3 – wydział produkcyjny KP4 – zakład produkcyjny KP5 – przedsiębiorstwo Tworzenie struktury produkcyjnej można traktować jako kombinatoryczne łączenie stanowisk roboczych i komórek wyższych stopni, lub też kombinatoryczne grupowanie detali planowanych do wykonania w określonej komórce produkcyjnej. W praktyce znane są dwie tendencje tworzenia struktury produkcyjnej:  tendencja technologiczna (specjalizacja technologiczna) – opierająca się na kryterium technologicznego podobieństwa technologii stosowanej na danych stanowiskach roboczych. Jest to połączenie stanowisk roboczych jednego rodzaju i jednego typu, które tworzą w ten sposób np. gniazdo tokarek, wiertarek itp.  tendencja przedmiotowa (specjalizacja przedmiotowa) – opierająca się na kryterium współpracy różnych stanowisk roboczych przy wykonywaniu określonego wyrobu lub grupy wyrobów podobnych pod względem konstrukcyjno-technologicznym. W konsekwencji takiego postępowania powstaje np. gniazdo tarcz, kół zębatych Specjalizację przedmiotową cechuje:  konieczność dokładnego zbilansowania zdolności produkcyjnych maszyn i urządzeń  ściśle ustalony przebieg procesu produkcyjnego – nawet drobne zmiany mogą wywołać poważne zakłócenia  zatrzymanie całego procesu produkcyjnego w przypadku awarii jednej maszyny  konieczność nadzorowania przez bezpośrednie kierownictwo pracy zróżnicowanych maszyn i urządzeń  ścisłe uzależnienie pracy poszczególnych stanowisk pracy  szybkie i działające na krótkich trasach środki transportowe  krótszy cykl produkcyjny  względna stałość trasy przebiegu wyrobu i charakter jego technologii  wydajność określana najmniej wydajnym ogniwem lub wspólnym taktem produkcji  mniejsza powierzchnia produkcyjna, najkrótsza trasa transportu, zachowanie minimum zapasów produkcyjnych 4. ORGANIZACJA STANOWISK ROBOCZYCH Stanowisko robocze jest najmniejszą komórką produkcyjną przygotowaną technicznie i organizacyjnie do realizacji procesu produkcyjnego lub jego fragmentu (operacji technologicznej). Elementami stanowiska roboczego są: wyposażenie, przedmioty pracy, pracownik, zadania produkcyjne, wielkość i kształt powierzchni produkcyjnej. 4

Klasyfikacja stanowisk roboczych 1) wg typu produkcji na stanowisku roboczym:  do jednostkowego typu produkcji  do seryjnego typu produkcji  do masowego typu produkcji 2) wg specjalizacji stanowiska roboczego:  uniwersalne – wyroby o zróżnicowanych kształtach i wymiarach, dużo wytwarza się ręcznie  specjalne – tylko do określonej operacji  specjalizowane – specjalne oprzyrządowanie 3) wg poziomu mechanizacji:  ręczne - operacje możliwe do wykonania tylko dzięki sile mięśni ludzkich (np. wiertarka na korbę)  maszynowo-ręczne - energia mięśni ludzkich ograniczona (np. wiertarka elektryczna)  zmechanizowane - wyeliminowanie wysiłku mięśni ludzkich do wykonania danej operacji (człowiek nadzoruje, wykonuje czynności pomocnicze)  zautomatyzowane - pozwalają samoczynnie wykonać wszystko, pracownik musi tylko uruchomić maszyny (człowiek kontroluje) 4) wg wyposażenia stanowiska – liczby urządzeń i liczby operatorów:  proste – jeden operator, jedno urządzenie  wielowarsztatowe – jeden operator, kilka urządzeń  brygadowe – kilku operatorów, jedno urządzenie  złożone (brygadowo-wielowarstwowe) – kilku operatorów, kilka urządzeń 5) wg funkcji spełnianej przez stanowisko:  stanowiska stosowane w procesie podstawowym  stanowiska stosowane w procesie pomocniczym Organizacja stanowiska roboczego sprowadza się do jego wyposażenia (podstawowe i pomocnicze) odpowiednio do wykonywanych tam prac, rozmieszczenia wszystkich jego elementów składowych zgodnie z zasadami ergonomii oraz na przydzieleniu właściwej obsługi. 5. FAZY CYKLU ŻYCIA PRODUKTU

5

6. METODY ROZMIESZCZANIA STANOWISK ROBOCZYCH Proces rozmieszczania stanowisk roboczych ma charakter prób i błędów, propozycji wprowadzenia zmian i rozmieszczania na nowo. Dlatego też najpierw należy planować rozmieszczenie za pomocą modeli (dwulub trójwymiarowych), a nie dokonywać tego od razu w warunkach rzeczywistych zakładu. Po wyborze rodzaju modelu należy powtórnie przeanalizować kolejność operacji produkcyjnych lub czynności usługowych. Na ogół okazuje się, że umiejscowienie jednej lub dwóch z nich, zazwyczaj o podstawowym charakterze, zależy od czynników zewnętrznych. Do podstawowych zasad, których należy przestrzegać przy racjonalnym rozmieszczeniu stanowisk roboczych, należą zwłaszcza:  



zabezpieczenie ekonomiczne skutecznego przebiegu produkcji; jest to podstawowa zasada racjonalizacji rozmieszczenia stanowisk roboczych, takie rozmieszczenie stanowisk, aby odległość między nimi była optymalna, a nakłady na transport przedmiotów pracy były minimalne, utrzymywanie określonych wymiarów przejść i odległość maszyn od ścian, jak również wzajemnych odległości między maszynami w przypadku stanowisk, które są rozmieszczone w kierunku podłużnym i poprzecznym; pojedyncze wymiary odległości, tj. odległości stanowisk od ścian, stanowisk między sobą i stanowisk od dróg transportowych.

Prawidłowe rozmieszczenie stanowisk pracy przejawia się takim rozmieszczeniem stanowisk roboczych w których przepływ materiałów jest ze względu na określone kryterium optymalne. Rozmieszczenie stanowisk roboczych jest kombinacją wielu metod ogólnych związanych z danym kryterium będącym wyrazem oceny poszukiwanego rozwiązania. Do racjonalnego rozmieszczenia stanowisk pacy używa się kilku metod m.in.:  

metoda trójkątów metoda punktów ciężkości



metoda okręgów



metoda CRAFT



aplikacja metody Monte Carlo.

Najkorzystniejsze rozmieszczenie stanowisk pracy powinno:  

skrócić cykl produkcji zmniejszyć koszty produkcji



poprawić wykorzystanie zasobów produkcyjnych.

Narzędzia Lean Manufacturing a) 5S b) Six Sigma c) Poka Yoke 6

d) SMED e) Mapowanie strumienia wartości f) TPM g) KANBAN

7...