Projekt wału maszynowego PDF

Preview

Summary

Obliczenia projektu wału maszynowego z przedmiotu podstawy konstrukcji maszyn...

Description

Dane:

Obliczenia, szkice:

Wyniki:

Wartości zadane: Β = 15⁰, α = 20⁰, N = 60[kW], n = 1200 [obr/min] a1 = 250 mm, a2 = 750 mm, a3 = 500 mm, L = 1600 mm d1 = 100 mm, d2 = 170 mm, d3 = 380 mm Schemat ogólny obciążenia w układzie wału:

I. N = 60 kW

a)

n = 1200 obr/min

Obliczenia sił i momentów: Obliczam moment skręcający: T= 9550*

𝑁

𝑛

60

= 9550* 1200 = 517,3 Nm ~ 517Nm

T = 517Nm

b) Obliczam siły obwodowe dla kół zębatych 1, 2 i 3: Ft1 =

T = 517 Nm

= 9617 N

Ft1 = 9617 N

2∗517 𝑁𝑚 = 0,17 𝑚

6076 N

Ft2 = 6076 N

Ft3 =

2∗𝑇

=

2∗517 𝑁𝑚 = 0,38 𝑚

3647 N

Ft3 = 3647 N

𝑑3

Obliczam siły promieniowe dla kół zębatych 1, 2 i 3: 𝑡𝑔𝛼

𝑡𝑔20⁰

Fr1 = Ft1 *

𝑐𝑜𝑠𝛽

Fr2 = Ft2 *

𝑐𝑜𝑠𝛽

= 6076 N * 𝑐𝑜𝑠15⁰ = 2293 N

Fr3 = Ft3 *

𝑐𝑜𝑠𝛽

𝑡𝑔𝛼

= 3647 N *

Ft2 = 6076 N

α = 20⁰ β = 15⁰

0,12 𝑚

=

𝑑2

Ft1 = 9617 N

Ft3 = 3647 N

2∗517 𝑁𝑚

2∗𝑇

d2 = 0,17m

c)

=

Ft2 =

d1 = 0,1m

d3 = 0,38 m

2∗𝑇 𝑑1

𝑡𝑔𝛼

= 9617 N *

𝑐𝑜𝑠0

= 3136 N

𝑡𝑔20⁰

𝑡𝑔20⁰ 𝑐𝑜𝑠0

= 1255 N

Fr1 = 3136 N

Fr2 = 2293 N

Fr3 = 1255 N

d) Obliczam siłę wzdłużną dla koła 2 ( o zębach śrubowych): β = 15⁰ Ft2 = 6076 N

Fw2 = Ft2 * tgβ = 6076 N * tg15⁰ = 1638 N

Fw2 = 1631N

Dane:

Obliczenia, szkice: II.

Wyniki:

Obliczamy moment gnące w poszczególnych płaszczyznach: a) Płaszczyzna YZ:

∑ 𝑀𝑖𝐵 = Fr1*2.1m – RAY*1,6m + Fr2*1,35m + Fr3*0,5m + Fw2*0,5m*d2 = 0 RAY = 5329 N Fr1 = 3136 N

∑ 𝑃𝑖𝑦 = -Fr1 + RAY – Fr2 – Fr3 + RBY = 0

Fr2 = 2293 N

RBY = 1355 N

Fr3 = 1255 N

Wykres momentów gnących w płaszczyźnie YZ:

RAY = 5329 N

Fw2 = 1631 N d2 = 0,17m

RBY = 1355 N

b) Płaszczyzna XZ:

Dane:

Obliczenia, szkice:

Wyniki:

∑ 𝑀𝑖𝐵 = Ft1*1,95m – RAX*1,6m - Ft2*0,95m – Ft3*0,5m = 0 Ft1 = 9617 N

RAX = 5469 N

Ft2 = 6076 N

∑ 𝑃𝑖𝑦 = -Ft1 + RAX + Ft2 + Ft3 – RBX = 0

Ft3 = 3647 N

RBX = 6385 N

RAX = 5469 N

RBX = 6385 N

Wykres momentów gnących w płaszczyźnie XZ:

c) Obliczenie momentów gnących wypadkowych (złożenie momentów z płaszczyzn XZ i YZ): Mg(C) = 0 Nm Mg(A) = √(−2154𝑁𝑚)2 + (−784𝑁𝑚)2 = 2291 Nm Mg(D) = √(−4515𝑁𝑚)2 + 861𝑁𝑚2 = 4596 Nm Mg(D’) = √(−4515𝑁𝑚)2 + (−723𝑁𝑚)2 = 4572 Nm Mg(E) = √(−3193𝑁𝑚)2 + 678𝑁𝑚2 = 3264 Nm Mg(B) = 0 Nm

d) Obliczenie momentów skręcających: N = 60 kW n = 1200 obr/min

𝑁

60

T = 9550 * 𝑛 = 9550 * 1200 = 517 Nm

T = 517Nm

Dane:

Obliczenia, szkice:

Wyniki:

e) Obliczam momenty zastępcze Momenty zastępcze obliczam z poniższego wzoru: Mz = √𝑀𝑔𝑤 2 + (∝ ∗ 𝑀𝑠)2 Współczynnik „α” zależy od materiału wału. Na materiał wału dobieram stal 50H / - , dla której „kgo”, „ksj” wg normy PN – EN – 0,5/H-10025 wynosi : kgo = 135 MPa ksj = 145 MPa 𝑘𝑔𝑜

135𝑀𝑃𝑎

α = 2∗𝑘𝑠𝑗 = 2∗145𝑀𝑃𝑎 = 0,47 [-] Obliczanie momentów zastępczych w punktach szczególnych ( podpory, punkty zamocowania kół zębatych): Mz(C) =√02 + (0,47 ∗ 517𝑁𝑚)2 = 517 Nm Mz(A) =√2292𝑁𝑚2 + (0,47 ∗ 517𝑁𝑚)2 = 2305 Nm Mz(D) =√4596𝑁𝑚2 + (0,47 ∗ 517𝑁𝑚)2 = 4602 Nm Mz(D’) =√4572𝑁𝑚2 + (0,47 ∗ 517𝑁𝑚)2 = 4578 Nm Mz(E) =√3264𝑁𝑚2 + (0,47 ∗ 517𝑁𝑚)2 = 3273 Nm Mz(E’) =√3264𝑁𝑚2 + (0,47 ∗ 0)2 = 3264 Nm Mz(B) = 0 𝑁𝑚

kgo = 135 MPa ksj = 145 MPa

α = 0,47

Dane:

Obliczenia, szkice:

f)

Obliczenie średnic teoretycznych wału ze wzoru: dteor = √ 3

kgo = 135MPa

Wyniki:

𝑀𝑧

0,1∗𝑘𝑔𝑜

[mm]

Zarys teoretyczny wykonany na papierze milimetrowych załączam do projektu. Średnice teoretyczne wyznaczone przy użyciu oprogramowania firmy Microsoft – Excel za pomocą arkusza obliczeniowego.

III.

Wykonuję obliczenia na podstawie których dobieram łożyska:

RAX = 5469 N Fpa = 7636N

RAY = 5329 N RBX = 6385 N RBY = 1355 N

α = 20 ⁰

Fpa = √𝑅𝐴𝑋2 + 𝑅𝐴𝑌 2 = √5469𝑁 2 + 5329𝑁 2 = 7636 N

Fpb = 6527N

Fpb = √𝑅𝐵𝑋2 + 𝑅𝐵𝑌 2 = √6385𝑁 2 + 1355𝑁 2 = 6527 N Z „Kurmaz – Projektowanie węzłów i części maszyn” : Tabela 9.5.2 – str 138 e = tg(α) * 1,5 = tg (20⁰) * 1,5 = 0,546

e = 0,546

Dane: e = 0,546

Obliczenia, szkice:

Wyniki:

Sa = 0,83 * e * Fpa = 0,83 * 0,546 * 7636 N = 3460 N

Sa = 3460N

Sb = 0,83 * e * Fpb = 0,83 * 0,546 * 6527 N = 2958 N

Sb = 2958N

Fpa =7636N Fpb = 6527N

V - współczynnik obciążenia dla ruchomego wału, V = 1 Fw2 = 1631N

∑ 𝐹𝑤 = Fw2 = -1631N

Sb = 2958 N

Fwa = Sb + Fw2 = 4589 N Fwb = Sb = 2958 N

V=1

Fwa = 4589 N Fwb = 2958 N

a) Dla każdej podpory dobieram wsp.obciążenia poprzecznego – X i wsp. obciążenia wzdłużnego – Y: 1) Dla podpory „A”:

V=1 Fwa = 4589N Fwb = 2958N

𝐹𝑤𝑎

𝑉∗𝐹𝑝𝑎

4589𝑁

= 1∗7636𝑁 = 0,601 > e ( 0,546)

X1 = 0,4 ; Y1 = 0,4 * ctg(20⁰) = 1,1

X1 = 0,4 Y1 = 1,1

2) Dla podpory „B”: Fpa = 7636N Fpb = 6527N

𝐹𝑤𝑏 𝑉∗𝐹𝑝𝑏

=

2958𝑁

1∗6527𝑁

= 0,452 < e ( 0,546)

X2 = 1 Y2 = 0

X2 = 1 ; Y2 = 0 b) Obliczam obciążenia zastępcze promieniowe dla łożysk w podporach A i B c) Dobieram współczynniki uwzględniające wpływ temperatury „ ft” oraz wsp. uwzględniający charakter obciążenia „ fd” ( tabela 9.5.2. i 9.5.3. z Kurmaza ): ft = 1 fd = 1,2

ft = 1 – praca do 150 ⁰C

X1 = 0,4

fd = 1,2 – spokojna praca wału

ft = 1 fd = 1,2

Y1 = 1,1 Fpa = 7636 N Fwa = 4589 N X2 = 1 Y2 = 0 Fpb = 6527 N Fwb = 2958 N

Fa = [X1*V*Fpa + Y1*Fwa]*ft*fd = 9723N Fb = [X2*V*Fpb + Y2*Fwb]*ft*fd = 7832N d) Obliczam planowany czas pracy łożysk oraz dobieram odpowiednie paramatry: Lh = nl * 365 * nz * 8h * kdoba * krok

Fa = 9723N

Fb = 7832N

Dane:

Obliczenia, szkice: Dobieram następujące wartości współczynników: nl = 3, nz = 2, kdoba = 0,9, krok = 0,8 Lh = 3* 365* 2 * 8h * 0,9 * 0,8 = 12614,4 h > 10000h

Wyniki: nl = 3 nz = 2 kdoba = 0,9 krok = 0,8

e) Wyznaczam nośność obliczeniową w podporach A i B, na tej podstawie dobieram łożyska z tabeli 13.8.5 Kurmaz Lh = 12614h

3

60∗𝐿ℎ∗1800

Cobl(A) = Fa * √

106

Fa = 9723 N 3

dwał = 65 mm

60∗𝐿ℎ∗1800 106

Cobl(B) = Fb * √

Fb = 7832 N

f)

Lh = 12614h

= 107785 N = 107,8 kN

Cobl(A) = 107,8 kN

= 86822 N = 86,8 kN

Cobl(B) = 86,8kN

Na podstawie średnicy w miejscu montażu łozysk ( 65 mm) oraz powyższych obliczeń dobieram łozyska z table normalizowanych:

Cobl(A) = 107,8 kN

Ca > Cobl(A) = > Ca = 119 kN > 107,8 kN Cb > Cobl(B) = > Cb = 119 kN > 86,8 kN

Cobl(B) = 86,8kN

Dobieram dwa łożyska : 6413 ( kulkowe zwykłe) o parametrach: d = 65mm, D = 160 mm, B = 37 mm, R = 2,1 mm IV.

2x 6413

Dobieram parametry wpustu i rowka pod wpust dla kół zębatych 1, 2 i 3 : Kurmaz – tabela 11.1.1.

d1 = 100mm

d1 = 100 mm

Koło 1: Średnica : d1 = 100mm Dobrana średnica piasty: d = (44-50)mm => 45 mm Parametry: b = 14mm h= 9 mm ( t1 = 5,5 mm, t2 = 3,8 mm) Obliczenia wpustu: b1 = d1 * 0,5 = 50mm - szerokość wieńca koła 1

b = 14 mm h = 9 mm t1 = 5,5 mm t2 = 3,8 mm b1 = 50 mm

Na materiał wpustu dobieram stal: 30G2(~28Mn7), cechująca się mniejszą wytrzymałością od pozostałych elementów konstrukcji wg normy: PN- EN 10025:2005; Ko = 0,8 * kr = 208 MPa – naciski dopuszczalne

ko = 208 MPa

Dane:

Obliczenia, szkice:

Wyniki:

Długość wpustu 1 :

T = 517Nm 4∗𝑇

d = 45mm

Lt >> 𝑑∗ℎ∗𝑘𝑜 =

h = 9mm

4∗517000𝑁𝑚𝑚

45𝑚𝑚∗9𝑚𝑚∗208𝑀𝑃𝑎

= 24,55 mm

Całkowita długość wpustu: 24,55mm + b = 38,55 mm Z norm dobieram: Lt1 = 40mm

ko = 208MPa

Lt1 = 40mm

Sprawdzenie warunku wytrzymałościowego na naciski: 𝑇

p= 𝑑

ℎ

∗ ∗𝐿𝑡 2 2

517000𝑁𝑚𝑚

22,5𝑚𝑚∗4,5𝑚𝑚∗40𝑚𝑚

= 127,65 MPa 95 mm Parametry: b = 25mm h= 14 mm ( t1 = 9 mm, t2 = 5,4 mm) Obliczenia wpustu: b2 = d2 * 0,47 = 80mm - szerokość wieńca koła 2

d2 = 170mm

b = 25mm h = 14mm t1 = 9mm t2 = 5,4 mm b2 = 80mm

Na materiał wpustu dobieram stal: 30G2(~28Mn7) (ko = 0,8 * kr = 208 MPa ) Długość wpustu 2 : T = 517Nm

Lt >>

d = 95mm h = 14mm

4∗𝑇

𝑑∗ℎ∗𝑘𝑜

=

4∗517000𝑁𝑚𝑚 95𝑚𝑚∗14𝑚𝑚∗208𝑀𝑃𝑎

= 7,47 mm

Całkowita długość wpustu: 7,47 mm + b = 32,47 mm Z norm dobieram: Lt2 = 70 mm

ko = 208MPa

Lt2 = 70mm

Sprawdzenie warunku wytrzymałościowego na naciski: Lt2 = 70mm

p=𝑑

𝑇

ℎ

∗ ∗𝐿𝑡 2 2

517000𝑁𝑚𝑚

47,5𝑚𝑚∗7𝑚𝑚∗70𝑚𝑚 = 22,21 MPa 75mm mm Parametry: b = 20mm h= 12 mm ( t1 = 7,5 mm, t2 = 4,9 mm) Obliczenia wpustu:

b = 20mm h = 12mm t1 = 7,5 mm t2 = 4,9 mm

Dane:

Obliczenia, szkice:

Wyniki:

b3 = d2 * 0,22 = 64mm - szerokość wieńca koła 3

b3 = 64mm

Na materiał wpustu dobieram stal: 30G2(~28Mn7) (ko = 0,8 * kr = 208 MPa ) Długość wpustu 3 : 4∗𝑇

d = 75mm

Lt >> 𝑑∗ℎ∗𝑘𝑜 =

h = 12mm

4∗517000𝑁𝑚𝑚

75𝑚𝑚∗12𝑚𝑚∗208𝑀𝑃𝑎

= 11,05 mm

Całkowita długość wpustu: 11,05 mm + b = 31,05 mm Z norm dobieram: Lt3 = 56 mm

T = 517Nm

Lt3 = 56 mm

Ko = 208MPa

Sprawdzenie warunku wytrzymałościowego na naciski: Lt3 = 56 mm

p=𝑑

𝑇

ℎ ∗ ∗𝐿𝑡 2 2

517000𝑁𝑚𝑚

37,5𝑚𝑚∗6𝑚𝑚∗56𝑚𝑚 = 41,03 MPa

120𝑚𝑚 2,5𝑚𝑚

m1 = 2,5 mm

= 48 – liczba zębów koła 1

Inne wielkości geometryczne: y=1 m1 = 2,5mm

c = 0,25

1) Wysokość głowy zęba: ha1 = m1* y , (y – wsp. wysokości zeba =1 dla zębów normalnych) ha1 = 2,5mm * 1 = 2,5 mm

z1 = 48

ha1 = 2,5mm

2) Wysokość stopy zęba: hf1= m1*(y+c) , (c – wsp. luzu wierzchołkowego = 0,25) hf1 = 2,5 mm * 1,25 = 3,125mm

hf1 = 3,125mm

3) Wysokość zęba: h1 = ha1 + hf1 = 2,5mm + 3,125mm = 5,625 mm

h1 = 5,625mm

4) Średnica głów: da1 = d1 + 2*ha1 = 100mm + 2*2,5mm = 105 mm

da1 = 105mm

5) Średnica stóp: df1 = d1 – 2*hf1 = 120mm – 2* 3,125mm = 93,75 mm

df1 = 93,75mm

Dane:

Obliczenia, szkice:

β = 15⁰ d2 = 170mm m2 = 2,5mm

d2 = 𝑑2∗𝑐𝑜𝑠𝛽 = 𝑚2

𝑚2∗𝑧2 𝑐𝑜𝑠𝛽

z2 =>

Wyniki:

Koło2 : d2 = 170mm, β = 15⁰ , zakładam moduł: m2 = 2,5mm

170𝑚𝑚∗cos 15⁰ 2,5𝑚𝑚

=~ 66 – liczba zębów koła 2

z2 = 66

Inne wielkości geometryczne:

y=1 c = 0,25 m2 = 2,5 mm

1) Wysokość głowy zęba: ha2 = m2* y , (y – wsp. wysokości zeba =1 dla zębów normalnych) ha2 = 2,5mm * 1 = 2,5 mm 2) Wysokość stopy zęba: hf2= m1*(y+c) , (c – wsp. luzu wierzchołkowego = 0,25) hf2 = 2,5 mm * 1,25 = 3,125mm 3) Wysokość zęba: h2 = ha2 + hf2 = 2,5mm + 3,125mm = 5,625 mm 4) Średnica głów: da2 = d2 + 2*ha2 = 170mm + 2*2,5mm = 175 mm 5) Średnica stóp: df2 = d2 – 2*hf2 = 170mm – 2* 3,125mm = 163,75 mm

d3 = 380mm β = 0⁰

ha2 = 2,5mm

hf2 = 3,125mm

h2 = 5,625mm

da2 = 175mm

df2 = 163,75mm

Koło3 : D3 = 380mm, β = 0⁰ D3 = m3*z3 , zakładam moduł: m3 = 4mm 𝑑3 𝑚3

= z3 =>

300𝑚𝑚 5𝑚𝑚

= 75 – liczba zębów koła 3

z3 = 75

Inne wielkości geometryczne: 1) Wysokość głowy zęba: ha3 = m3* y , (y – wsp. wysokości zeba =1 dla zębów normalnych) ha3 = 4mm * 1 = 4 mm 2) Wysokość stopy zęba: hf3= m3*(y+c) , (c – wsp. luzu wierzchołkowego = 0,25) hf3 = 4 mm * 1,25 = 5mm 3) Wysokość zęba: h3 = ha3 + hf3 = 4mm + 5mm = 9 mm 4) Średnica głów: da3 = d3 + 2*ha3 = 380mm + 2*4mm = 388 mm

ha3 = 4 mm

hf3 = 5 mm

h3 = 9 mm

da3 = 388mm

Dane:

Obliczenia, szkice:

Wyniki:

5) Średnica stóp: df3 = d3 – 2*hf3 = 380mm – 2* 5mm = 370mm

df3 = 370mm

VI Obliczenia zmęczeniowe

Obliczenia zmęczeniowe Parametry wyranych przekrojów wału: Przkerój dwał1 = 95mm; Przekrój dwał2 =75mm; Przekrój dwał3 = 45mm; Mg2 = 371 Nm; Mg3 = 464 Nm; Przekrój 1- pasowanie k6: Bka= 2.33 Bkt = 1.70; r/d = 1.5/50 = 0.03; Bka = 2.97 Bkt = 1.78; Bierzemy pod uwagę większe wartości: Bka = 2.97 Bkt = 1.78; Przekrój 2 – pasowanie k6: r/d = 1.0/42 = 0.024 Bka = 2.97; Bkt=1.78;

Przekrój 3 – pasowanie k6: D/d = 42/40 = 1.05; Bka = 3.30 Bkt = 1.98; Rzeczywisty wsp. Bezpieczeństwa wg. Naprężeń normalnych: Przekrój 1 Sigma = 250 * 0.84/(36,1 * 3.05) = 1.91; Przekrój 2 – Sigma = 250 * 0.85/(30.8 * 2.41) = 2.86; Przekrój 3 – Sigma = 250 * 0.86/(21.8 * 3.38) = 2.92; Zgo = 250 MPa – wytrzymałość zmęczeniowa przy próbie obrotowo giętej: Przekrój 1 – E = 0.84; Przekrój 2 – E = 0.85; Przekrój 2 – E = 0.86; Sigma Ga [Mpa] – amplituda cyklu naprężeń gnących: Sigma Ga = Mg*10^3/Wg Sigma Ga1 = Mg1* 10^3/w = 410 * 10^3 / 8946 = 36.1MPa; Sigma Ga2 = Mg2* 10^3/w = 176 * 10^3 / 7274 = 36.1MPa;

Sigma Ga2 = Mg2* 10^3/w = 106 * 10^3 / 6283 = 36.1MPa Wg = 3.14^3/32 [mm^3] – wskaźnik wytrzymałości przy zginaniu dla obliczeniowego przekroju wału o średnicy d [ tabl. 8.6.2]

Przekrój 1 – w=3.14*d^3 / 32 = 3.14 * 75/32 = 7247 mm^3; Przekrój 1 – w=3.14*d^3 / 32 = 3.14 * 95/32 =8946 mm^3; Przekrój 1 – w=3.14*d^3 / 32 = 3.14 * 45/32 = 7283 mm^3; Ba – współczynnik uwzględniający działanie karbu i stan powierzchni dla stalowych części zginanych: Ba =Bka +Bqa – 1 Przekrój 1 – Ba = 2.97 + 1.08 -1 = 3.05; Przekrój 1 – Ba = 2.33 + 1.08 -1 = 2.41; Przekrój 1 – Ba = 3.30 + 1.08 -1 = 3.38; Bks – współczynnik stanu powierzchni dla stalowych części zginanych: Bks = f(Rm) Przekrój 1 – Bks = 1.08; Przekrój 2 – Bks = 1.08; Przekrój 3 – Bks = 1.08;

Rzeczywisty współczynnik bezpieczeństwa wg. Naprężeń stycznych ( od skręcania) dla wymaganej zmiany kierunku obracania: Gt = Zso*E/(Tsa*Bt) Przekrój 1 – Gt = 150 * 0.84 / (12.8 * 1.83) = 5.38; Przekrój 2 – Gt = 150 * 0.85 / (15.8 * 1.85) = 4.38; Przekrój 3 – Gt = 150 * 0.86 / (12.8 * 2.03) = 3.38; Gdzie: Zso = 150 Mpa – wytrzymałość na zmęczenie przy próbie wahadłowego skręcania (tabl. 8.6.1 oraz 19.2.1) E – współcznnik wielkości przedmiotu ( 8.6.1, p.2) Tsa [MPa] – amplituda cyklu naprężeń stycznych Tsa = Ts = T*10^3 / Wo; Tsa = 229*10^3 /17892 = 12.8 MPa; Tsa = 229*10^3 /14548 = 15.8 MPa; Tsa = 229*10^3 /12566 = 18.3 MPa; Wo = 3.14*d^3 [ mm^3] – wskaźnik wytrzymałości dla skręcania

wału o średnicy d (tabl. 8.6.2) Przekrój 1 – Wo = 3.14 * d^3 / 16 = 3.14 * 75^3 / 16 = 17892 [mm^3] Przekrój 1 – Wo = 3.14 * d^3 / 16 = 3.14 * 95^3 / 16 = 14548 [mm^3] Przekrój 1 – Wo = 3.14 * d^3 / 16 = 3.14 * 45^3 / 16 = 12566 [mm^3] Ba – współczynnik uwzględniający działanie karbu i stan powierzchni dla stalowych części skręcanych Bt = Bkt + Bpt – 1; Przkerój 1 – Bt = 1.78 + 10.5 – 1 = 1.83; Przkerój 2 – Bt = 1.80 + 10.5 – 1 = 1.85; Przkerój 3 – Bt = 1.98 + 10.5 – 1 = 2.03; Bkt – współczynnik działania karbu dla skręcania Bkt = f (rodzaj karbu Rm), (tabl. 8.6.2 oraz 8.6.3)

Przekrój 1 – Bkt = 1.78; Przekrój 2 – Bkt = 1.80; Przekrój 3 – Bkt = 1.98; Bpt – współczynnik stanu powierzchni dla stalowych części zginanych Bpt = f (Rm) Przkrój 1 – Bpt 1.05; Przkrój 2 – Bpt 1.05; Przkrój 3 – Bpt 1.05;

Rzeczywisty współczynnik bezpieczeństwa dla obciążeń złożonych: Sigma = Ϭ g * Ϭ t/√Ϭ𝐠𝟐 + Ϭ𝐭 𝟐 ˃ Ϭmin; Ϭmin ˃1.5; Przkerój 1 – Ϭ = 1.91 * 5.38 /√1.912 + 5.38^2 = 1.80; Przkerój 1 – Ϭ = 1.91 * 5.38 /√2.862 + 4.38^2 = 2.39; Przkerój 1 – Ϭ = 1.91 * 5.38 /√2.922 + 3.48^2 = 2.24;...