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Fragekatalog zu Qualitätsmanagement...

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Prüfungsfragen für Qualitätsmanagement – Beese / Türksezer WS05/06

Total Quality Management (TQM) 1) Erklären Sie den Unterschied zwischen den Normen DIN EN ISO 9000/9001 und der Norm DIN EN ISO 9003 (S.4) * DIN EN ISO 9000 / 01: Modelle zur Qualitätssicherung Design, Entwicklung, Produktion, Montage und Wartung DIN EN ISO 9003: Modelle zur QS nur bei Endprüfung DIN 9004-1 : Automobilindustrie DIN 9004 : Öffentlicher Dienst, Krankenhäuser, Altenheime 2) Definiere sie den Begriff TQM  TQM: Total Quality Management  TQM ist ein QM das alle Unternehmensbereiche umfasst. Es ist Unternehmensweit, umfassend und vollständig. 3) Was sind die Gründe und die Risiken für eine ganzheitliches Qualitätsplanung (=QFD)? Gründe:  Gezielte Kundenwünsche entwickeln  Marktbedürfnisse werden technisch umgesetzt  Wettbewerbsvorteile aus Kunden- und technischer Sicht brachten Risiken:  Bei Problemen mit langer Entwicklungszeit und hohen Kosten ist zu prüfen, ob die Lösung technisch bedeutsam 4) Welche Chancen und Risiken sehen Sie in der Durchführung von TQM? Chancen:  gezielte Entwicklung / kürzere Lieferzeiten  Umsetzung der Kundenanforderungen/-wünsche  Marktstimulierung / Wettbewerb  Erhöhung der Qualität des Produktes  Senkung des Ausschusses  Umweltschutz  Dauerhafte Einhaltung der Qualität als Systemiel  Nachhaltige Entwicklung des Unternehmens.  Höhere Umsätze und Gewinne, Produktivität steigt, Besser Aktienperformance Risiken:      

Überregulierung (=> Abhilfe: Schwerpunktbildung ABC-Analyse) geringe Akzeptanz Fehlerverhütungskosten können Fehlerkosten übersteigen hohe Kosten (es kann mich mehr Kosten als es mir nutzt) schlechte Einbindung der MA keine vollständige Einbindung aller Bereiche Seite 1 von 21

Prüfungsfragen für Qualitätsmanagement – Beese / Türksezer WS05/06   

teilweise Anwendung des TQM auf Prozesse und Phasen des Lebenszyklus Hohe Qualitätssicherungskosten Falsches Vorgehen für die Umsetzung, Lange Umsetzungszeiten

5) Warum bietet die Analyse, Definition und Überwachung von Fehlerkosten eine große Chance zur Kostendegression?  Fehlerbeseitigung schon am Anfang der Entstehung  Zehnerregel  Überprüfung (laufend, aktuell) der Kosten möglich  Sofortige Einleitung (kurzfristig, mittelfristig) der Gegenmaßnahmen

6) Welche Gründe gibt es für methodische Fehlerverhütung bereits während der Konstruktion & Entwicklung? (Seite 14) Aufgrund der 10er Regel: je früher ein Fehler erkannt und beseitigt wird, desto geringer fallen die Fehlerbehebungskosten aus 10er Regel: Mit jedem Entwicklungsschritt erhöhen sich die Fehlerbehebungskosten um eine 10erPotenz. 7) Welche 4 wesentlichen Fehlerkosten können durch die Einführung von TQM reduziert werden?  Planungskosten  Entwicklungskosten  AV Kosten  Fertigungskosten 8) Welche 4 wesentlichen Qualitätskosten können durch die Einführung von TQM reduziert werden(Seite 46extra)?  Fehlerverhütungskosten  Prüfkosten  Fehlerkosten intern  Fehlerkosten extern 9) In welchen Schritten ist ein umfassendes Qualitätsmanagement einzuleiten? Durch welche Maßnahmen können Sie diese Risiken minimieren? Schritte: * Festlegen des fachübergreifenden QM-Teams sowie Ziele, Einzelaktivitäten, Zeiten, Kosten und Verantwortlichkeiten *Festlegen des Kundenkreises *Kundenbefragung *Qualitätsmerkmale (Ziele, Messgrößen) ableiten *Marktbewertung aus Kundensicht (=> Verkaufsschwerpunkte) und technischer Konkurrenzvergleich (welche Unternehmen erreichen die Qualitätsziele am Besten?) *Schwierigkeit und technische Bedeutung (ist die angestrebte, offensichtlich schwierige Lösung technisch bedeutsam?) * Planung der Umsetzung Maßnahmen: kontinuierliche Mitarbeiterschulung, KVP, lebendes QM, Schwerpunktbildung, Nutzen von Verbesserungspotentialen Seite 2 von 21

Prüfungsfragen für Qualitätsmanagement – Beese / Türksezer WS05/06

FMEA, DR, FTA Design Review (DR) (S.21 ff) 10) Was ist der Schwerpunkt/Vorteile des Design Review? (S.21) Fehler frühzeitig aufzudecken & Lösungsmöglichkeiten zur Behebung bzw. zur Vermeidung zu entwickeln, Fehlerverhütung vor Serienbeginn (mit Pflichtenheft) formale Überprüfung eines Entwurfs oder eines Entwicklungsergebnisses Kontinuierliche Überprüfung und Sicherstellung der Anforderungen des Kunden (intern/extern) an das Produkt und Fehleruntersuchung. 11) Welche Fehlerquellen können dadurch vermieden werden?        

schlechte (Produkt-)Qualität Entwurfsfehler Intransparenz zwischen Entwicklungspartner und ggf. Auftraggeber. Produkt entsprecht nur bedingt den Kundenanforderungen lange Entwicklungszeiten komplexe Produkte => viele Änderungen ungenügend Kommunikation zwischen Partnern schlechte Kosten/Nutzen bzw. Preis/Leistungsverhältnis

12) Warum ist es sinnvoll, beim Design Review ein Lasten- bzw. Pflichtenheft zu führen? (S.21)    

als Qualitätsnachweis als rechtliche Basis als Kontrolle der einzelnen Arbeitsschritte Kosten/Preis Vergleich

FMEA (S.25ff) 13) Von welchen Erfolgsmaßnahmen hängt FMEA ab?  Von der richtigen Teamzusammensetzung  Ausreichende Schulung der Teammitglieder Seite 3 von 21

Prüfungsfragen für Qualitätsmanagement – Beese / Türksezer WS05/06   

Gus ausgebildete Moderatoren Methodisch, diszipliniertes Vorgehen Konzentration auf die wirklich wesentlichen Einflussgrößen

14) Nennen Sie 5 Kriterien die den Einsatz der FMEA rechtfertigen (Seite 25.1 Tabelle)  Innovationsgrad Inoovative Entwicklun Neue Konstruktionsweise Neue Fertigungsverfahren Verwendung neuer Werkstoffe Andere Einsatzbedingung Keine ähnlichen Produkte vorhanden  Technologie Kritischer Prozess Komplexes Produk  Rechtliches Umfeld gesetzliche Vorschriften betroffen Sicherheitsteil Rechtliche Risiken 15) Ziele der FMEA? Potenzielle Fehler bei der Entwicklung eines Produktes bereits während der Planung aufzudecken und durch geeignete Maßnahmen zu vermeiden. Erfahrungswissen über Fehlerzusammenhänge und Qualitätseinflüsse werden systematisch gesammelt und aufbereitet (Vermeiden von Wiederholfehlern).

16) Wie ist eine System, Konstruktions und Prozess FMEA Charakterisiert? Objekt

Zeitpunkt

Verantwortung

Gesamtsystem z.B. "Fahrzeug"

nach fertigstellung der Konzepte

Entwicklung / Konstruktion

Konstruktions Signifikante FMEA Bauteile

nach Entwurfsphase

Konstruktion Arbeitsvorbereitung Fertigung

Prozess FMEA

nach Konzeptphase

Arbeitsplanung Organisationsabteilung

System FMEA

Organisation Fertigungsprozesse

FTA 17) Welche Methode? zu Prüfen: Stückzahl/ Preis/ Folgeerscheinungen/ Folgekosten/ Redundanzen/ wie kritisch (S.27 hinten) FTA: Ermittlung: besonders kritische Ergebnisse / Ausfallkombinationen Systemanalyse: Fehlbedienung, Zusammenwirken von Komponenten...

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Prüfungsfragen für Qualitätsmanagement – Beese / Türksezer WS05/06 18) Was sind die Ziele der FTA?(S.20)  Ermittlung aller möglicher Ausfälle & Ausfallursachen zur Verbesserungen des Gesamtsystems  Ermittlung aller Ereigniskombinationen bei konsequenter Anwendung  Eintrittshäufigkeiten abschätzen  Ausfälle minimieren, Zuverlässigkeit erhöhen  Besonders kritische Ereignisse darstellen  Systematische Identifizierung aller potentiellen Ausfallkombinationenn Nachteil:  Fehleranfälligkeit bei manueller Anwendung  Sehr aufwendig und komplex

FMEA DR FTA Kombiniert 19) Erläutern Sie die Gründe für den Einsatz vorbeugender(=frühzeitiger) Qualitätsmaßnahmen/Fehleranalyse? Unter Berücksichtigung von Design Review, FMEA und FTA.(siehe Speziell) Gründe  Kostensenkung z.B. Zehner-Regel (S.14):  Frühzeitiges erkennen von Fehlern  Steigende Kundenanforderungen  Anforderungen an die Lebensqualität(Umweltschutz, Produkthaftung)  Frühzeitige Maßnahmen zur Fehlerverhütung einleiten  Sensibler Markt, Wettbewerb, Internationale Märkte  Ruf der Firma  Systematische, klare Vorgehensweise bei Entwicklung und Produktion.  Größere Komplexität der Produkte  Produkthaftung verstärkt  Zertifizierung  Käufermarkt, „make or buy“; Lieferant (Audit/Zertifizierung/Prüfprotokolle) (WE Plausibilität und Stückzahlkontrolle)  Fehlerentstehung in Konstruktion und Entwicklung vermeiden, da die meisten Kosten für Fehler dort entstehen.(DR/FMEA/FTA)  Kürzere Entwicklungszeiten und Produktlebenszyklen (Abhängig von Wert & Stückzahl: Risiko: ABC-Analyse / Pareto Methode)  Kundenzufriedenheit, Verbesserung des Service  Null-Fehler-Standard: alle Tätigkeiten gleich richtig bzw. Fehlerfrei erledigen  KVP (Kontinuierlicher Verbesserungs-Prozess): Tätigkeiten in kurzer Zeit mit geringen Kosten fehlerfrei ablaufen lassen

Speziell: 

FMEA: Ziel: potenzielle Fehler bei der Entwicklung eines Produktes bereits während der Planung aufzudecken und durch geeignete Maßnahmen zu vermeiden. Erfahrungswissen über Fehlerzusammenhänge und Seite 5 von 21

Prüfungsfragen für Qualitätsmanagement – Beese / Türksezer WS05/06

 

Qualitätseinflüsse werden systematisch gesammelt und aufbereitet (Vermeiden von Wiederholfehlern). FTA: Ziel: dient der systematischen Suche nach denkbaren Ursachen für vorhersehbare Fehler unter Berücksichtigung der Wahrscheinlichkeit des Auftretens. DR: Formale Überprüfung eines Entwurfes/Entwicklungsergebnisses zur Feststellung von Problembereichen und Unzulänglichkeiten, die Auswirkungen auf den Einsatzzweck und die Einsatzbedingungen eines Produktes haben. Ziel: Sicherstellung, dass das Produkt die gestellten Kundenanforderungen (intern und extern erfüllt). Fehler/Unzulänglichkeiten schon frühzeitig aufdecken.

20) Vergleichen Sie die Fehlerbaumanalyse (FTA) mit Design Review (DR). Erläutern Sie die Unterschiede und die Anwendungsmöglichkeiten der beiden Verfahren (S.21/27) Design Review:  Ziel: Unzulänglichkeiten oder Fehler schon frühzeitig aufdecken und Lösungsmöglichkeiten zur Behebung/Vermeidung entwickeln. Reviewtechnik vor Serienbeginn  Sicherstellen, dass das Produkt den Anforderungen der internen und externen Kunden erfüllen  Dokumentation von DR als Qualitätsnachweis und rechtliche Basis (Pflichtenheft)  Formale Überprüfung eines Entwurfes und Vergleich mit den Forderungen im Pflichtenheft  Überprüfen von Entwicklungsergebnissen auf Schwachstellen => Verbesserungsmaßnahmen  Fragenkatalog ist entsprechend den jeweiligen Erfordernissen zu entwickeln und ständig zu aktualisieren / überprüfen  Ziel: Verkürzung von Entwicklungszeiten; Sicherstellung, dass das Produkt den Anforderungen von Kunden entspricht FTA:  Ausfallkombinationen von Systemen bzw. Elementen ermitteln und die unerwünschten Ergebnisse / Auswirkungen abschätzen  Ziel: mögliche Ausfälle, Ausfallkombinationen und deren Ursachen zu ermitteln und die Ausfallrisiken zu minimieren  Folge: Schutz einbauen, der vor den möglichen Ausfällen schützt Anwendungen:  Vom Design Review Checklisten (Pflichtenheft) soll das Ergebnis einer kritischen Auswertung von Fehlern und Mängeln von Vorläuferprodukten sein, die erst beim praktischen Einsatz erkant worden sind.  Ziel beim FTA ist es, mögliche Ausfallursachen zu untersuchen und gegebenenfalls Schutzmaßnahmen einzubauen (wenn nötig mit Wahrscheinlichkeitsrechnung)

21) Was sind von den Auswirkungen und die Unterschiede zwischen DR, FMEA und FTA? (S.20/21) FMEA:  Mögliche, potentielle Fehler im Vorfeld entdecken  Betrachtung der Auswirkungen des Fehlers auf Entdeckungswahrscheinlichkeit vor der Auslieferung beurteilen  Einsatz und Bewertung von Maßnahmen Seite 6 von 21

das

Produkt

und

Prüfungsfragen für Qualitätsmanagement – Beese / Türksezer WS05/06   

Vorbeugende Qualitätssicherung Fehleranalyse / Risikobewertung mit RPZ Zehner-Regel; Konstruktions-FMEA, System-FMEA, Organisatorische-FMEA

FTA:  systematischen Suche nach denkbaren Ursachen für vorhersehbare Fehler unter Berücksichtigung der Wahrscheinlichkeit des Auftretens  Ausfallkombinationen von Systemen entwickln => Auswirkungen von unerwünschten Ergebnissen abschätzen  Zusammenhänge beachten  Minimierung der Ausfallrisiken DR: Formale Überprüfung eines Entwurfes/Entwicklungsergebnisses zur Feststellung von Problembereichen und Unzulänglichkeiten, die Auswirkungen auf den Einsatzzweck und die Einsatzbedingungen eines Produktes haben. Darüber hinaus die Identifizierung und Einleitung von Korrekturmaßnahmen um sicherzustellen, dass die an das Produkt gestellten Anforderungen erfüllt werden. (Pflichtenheft)

22) Unterschiede und Gemeinsamkeiten zwischen FMEA und FTA? FMEA: DIN ISO 9004  Vermeiden von potentiellen Fehlern bei neuen Produkten im Vorfeld  Betrachtung der Auswirkungen des Fehlers auf das Produkt und Entdeckungswahrscheinlichkeit vor der Auslieferung beurteilen  Einsatz und Bewertung von Maßnahmen  Vorbeugende Qualitätssicherung  Fehleranalyse / Risikobewertung mit RPZ  Vermeiden von Wiederholfehlern durch geeignete Erfassung bisheriger Mängel(Erfahrungswissen) => bei neuen Verfahren/Werkstoffen => Schwerpunktbildung  System/Konstruktions/Prozeß-FMEA Ziele FTA:  Aufstellen eines Fehlerbaumes  Alle möglichen Ausfallursachen ermitteln und Gesamtsystem verbessern  => Ausfallrisiko minimieren  Besonders kritische Ereignisse und Ausfallkombinationen ermitteln durch Komponenten und Urschen.  Zusammenhänge beachten!  Systemanalyse: Systemfunktionen & Leistungsziele / Umweltbedingungen / Fehlbedienung / Zusammenwirken von Komponenten / Organisation des Gesamtsystems  Festlegung der Zuverlässigkeitskenngrößen und Zeitintervalle  Berücksichtigung der Wahrscheinlichkeit des Auftretens durch Boolsche Verknüpfungen Unterschiede:  Risikoberechnung bei FMEA über Risikoprioritätszahl (RPZ);  FMEA unterteilbar (System/Konstruktion/Prozeß); FTA Systembetrachtung Seite 7 von 21

Prüfungsfragen für Qualitätsmanagement – Beese / Türksezer WS05/06

Gemeinsamkeiten:  Dokumentation der Ergebnisse  Laufen während der Produktentstehung und sind Qualitätstechniken

AQL (annehmbare Qualitätsgrenzlage) (S.36ff) 23) Was bedeutet AQL? (S.36) Annehmbare Qualitätsgrenzlage: der AQL Wert 0,1 bedeutet, das im Prinzip ein Fehler pro 1000 Einheiten in der Lieferung toleriert wird. 24) Nach welchen Gesichtspunkten wird AQL festgelegt? (S.36)   

Kosten/Nutzen Rechung Vereinbarungen zwischen Lieferant und Abnehmer Prüfende Fehlermerkmale (kritischer, Haupt-, Nebenfehler)

25) Nennen Sie die AQL für eine Eingangsprüfung von N Teilen und Prüfniveau X. Siehe Seite 36.1

Qualitätssicherung (QS) 26) Welche Bedeutung hat ein Qualitätsaudit und wann ist es durchzuführen? Das Audit soll:  Schwachstellen aufdecken  Verbesserungen ableiten  Eingeleiteten Maßnahmen überwachen Die Auditierung ist eine Buchführung, Revision. Anwendung speziell bei neuen Lieferanten oder neuen Baugruppen; generell: in regelmäßigen Abständen 27) Begründen Sie an 3 Bsp. Warum präventive QS-Techniken wesentliche Auswirkungen auf wirksame QS bzw. die Fehlerkosten haben. Kosten für Fehlerbeseitigung steigen von einer Phase des Produktlebenszyklus zum nächsten um den Faktor 10 Fehlererkennung erst z.B. in der Produktion: *Kosten durch Maschinenstandzeiten *Kosten durch Redesign (Arbeitszeit der Entwickler, Wiederaufbereitung der Daten -> besonders hohe Kosten, falls nicht im Rahmen einer QS eine lückenlose Dokumentation entstanden ist) *Kosten durch Lieferverzug Seite 8 von 21

Prüfungsfragen für Qualitätsmanagement – Beese / Türksezer WS05/06 *Erhöhte Lagerkosten (weil z.B. Produktionsstillstandes geliefert werden)

Just-in-Time

Zukaufteile

trotz

28) Welche Anforderungen an das QM ergeben sich durch den vergrößerten Teilezukauf auch komplexer Teile? (S.29)     

Qualitäts-Audits: enger Kontakt und kontinuierliche Kommunikation zwischen Partnern Sicherung der Kernkompetenzen und Vermeidung von Know-How Abfluss Zertifizeriung Null-Fehler-Strategie TQM / Dokumentation / Q-Zirkel / Q-Programme

29) Durch welche 5 Maßnahmen stellen Sie die Qualitätssicherung die Beschaffung von Teilen sicher?      

Qualitätsdokumentation Qualitätsaudit QS während der Fertigung (Endprüfung, Zwischenprüfung) AQL Wert festlegen (bei A-Teilen) Zertifizierung Null-Fehler-Strategie

30) Warum ist eine Qualitätssicherung in der Beschaffung notwendig?  Der Fertigungs- (und Wertschöpfungs-)Anteil verlagert sich zu den Lieferanten  Marktsituation bei den Lieferanten: - Schlechte Ertragslage Gewinnspanne Kunden, harter Wettbewerb

Prüfstrategie im Wareneingang / Lieferantenauswahl (Kapitel 6.2 S.34ff) 31) In welchen Fällen ist eine Vollprüfung empfehlenswert?  Bei Kritischen Fehlern  Bei Serienanlauf  Bei neuen Produkten  Bei neuen Produktionsmethoden 32) Welche Informationen werden zur Erstellung eines Wareneingangscheins verwendet?    

Kundennummer Vollständige Lieferung / Teillieferung Infos aus Bestellung (was liefert wer) Bestelldaten Seite 9 von 21

-

enge weniger

Prüfungsfragen für Qualitätsmanagement – Beese / Türksezer WS05/06 

Barcode (Rückverfolgung/Statusabfrage)

33) Welche Daten erfasst man mit der Wareneingangsprüfung und warum geschieht das statistisch?  Prüfdaten  Gesamt-, Teillieferungen  Mengenprüfung  Plausibilitätsprüfung  Verpackung Statistisch, um den Aufwand zu begrenzen; Ergebnisse kann man für die Bewertung des Lieferanten weiterverwenden; Mengen- und Terminüberschreitungen beurteilen und bewerten; Einhaltung der Prüfvorschriften; 34) Welche Prüfschärfe schlagen Sie bei kritischen Fehlern vor? (S.35) Vollprüfung (100%), Fehler weit reichende Konsequenzen; Prüfaufwand hoch; Kosten hoch, DLZ hoch; Dokumentation aufwendig; => Ergebnis sicher Möglicher Fehlereintritt mit extrem hohen Kosten verbunden => frühzeitige Beseitigung sinnvoll 35) Erläutern Sie kritische Fehler? (S.35) Gefahren für Personen, Umwelt...usw.; große Folgekosten Bespiel: Überströmungsventil Zapfsäule defekt Relevant in : Medizintechnik Luft und Raumfahrttechnik Schifffahrt 36) Erläutern Sie Hauptfehler? (S.35) Setzt Verwendungszweck wesentlich herab Bespiel: Armatur an Zapfsäule defekt. 37) Welche Prüfstrategie empfehlen Sie im Wareneingang?  So schmal wie möglich, Prüfung beim Lieferanten machen lassen(=Vertragsbestandteil).  [oder]Lediglich Stückzahl und Plausibiliätsprüfung (auch Stichprobenprüfung), da hierdurch relativ geringe Kosten. Qualität wird bereits durch Lieferanten geprüft (Vertrag!) 38) Erklären Sie die Prüfstrategie Wareneingang in Abhängigkeit der Fehlergewichtung/Trend? => Wareneingangsprüfung ja/nein? (S.35) Fehlergewichtung hoch (kritischer Fehler) => 100% Prüfung / Vollprüfung Fehlergewichtung mittel (Hauptfehler) => Stichprobenprüfung Fehlergewichtung niedrig (Nebenfehler) => Einzelprüfung/Prüfverzicht Wareneingangsprüfung i.d.R. abhängig von vertraglichen Vereinbarungen und Art und Umfang der Lieferungen. Wareneingangsprüfung kann sich bei ordnungsgemäßen und gewissenhaften Prüfung vom Lieferanten (regelmäßige Überprüfung) bis auf eine Prüfung der mitgelieferten Warenbegleitpapiere beschränken. Seite 10 von 21

Prüfungsfragen für Qualitätsmanagement – Beese / Türksezer WS05/06

AQL – Stichprobensystem wird durchgeführt (Annehmbare Qualitätsgrenzlage) 39) Warum weisen sie immer das gesamte Los bei einer Stichprobenprüfung zurück (Seite 35) bessere Signalwirkung beim Lieferanten erreichen; die Motivation für Qualitätsverbesserungen und Fehlerverhütung beim Lieferanten steigt. 40) Was muss bei der Lieferung grundsätzlich beachtet werden?  Lieferantenauswahl (siehe Frage ?)  Zertifizierung  Q-Audit  Ca. 20-25% des Kaufpreises erst nach Abnahme  AQL

41) Nennen Sie 5 Beispiele für eine Lieferantenhaftung bei Mängeln. (S.37)       

Schadensersatz Haftung bei Folgeschäden (Generallieferanten festschreiben => Verantwortung kann nicht weiter geschoben werden) Wandlung (Vertrag rückgängig machen) Ka...