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Distinta base Sommario Bills of Materials (BOM)......................................................................................................................................................................... 2 DISTINTA BASE DI PROGETTAZIONE E DI PRODUZIONE..........................................................................................................................3 DEFINIZIONE DISTINTE DI PIANIFICAZIONE.......................................................................................................................................3 FAMILY BILL............................................................................................................................................................................................ 4 Traditional BOM..................................................................................................................................................................................... 5 Esempio – struttura a 4 livelli............................................................................................................................................................ 5 1.

Single level explosion............................................................................................................................................................... 6

2.

Intended explosion BOM......................................................................................................................................................... 7

3.

Summary explosion BOM........................................................................................................................................................ 8

4.

Matrix of BOM......................................................................................................................................................................... 8

DISTINTE PER VARIANTI..........................................................................................................................................................................9 SUPER BILL...................................................................................................................................................................................... 10 ESEMPIO 1....................................................................................................................................................................................... 11 ESEMPIO 2....................................................................................................................................................................................... 13 ESERCIZI............................................................................................................................................................................................... 14 ESERCIZIO 1..................................................................................................................................................................................... 14 ESERCIZIO 2..................................................................................................................................................................................... 14

Oggi studiamo uno strumento di lavoro molto semplice che altro non è, nella sua forma più semplice, che un documento mediante il quale si formalizza la scomposizione logica di un prodotto nelle sue componenti costitutive e vedremo che il fine di questa tipologia di documento, a seconda di come viene redatto ed utilizzato, può essere molto vario. Avremo, per esempio distinte base relative al prodotto che ci dicono come un prodotto viene progettato (quali sono le componenti) ed è quindi uno strumento per gestire tutta la documentazione tecnica e progettuale relativa ad un prodotto. Vedremo anche che esistono delle distinte base di pianificazione che servono a capire qual è la sequenza logica secondo la quale un certo prodotto ad esempio viene assemblato ovvero ci dice fase per fase dell’assemblaggio del prodotto quali sono le necessità di materiali per il completamento della fase stessa (es. un certo prodotto che in una certa fase dell’assemblaggio richiede un altro semilavorato e attraverso questo documento io so che una data fase per essere completata necessita di certi componenti e ciò mi servirà sia per programmare la produzione sia da input per programmare gli approvvigionamenti perché sapete che se in una certa fase del ciclo produttivo di un’auto ad es. devo montare i pneumatici io devo sapere che in quella fase e non in un’altra mi devono arrivare le 4 ruote e ciò vuol dire che in magazzino devono essere disponibili almeno 4 gomme. Poiché per montare le ruote, il prodotto è lo stesso ma ne necessito di una quantità pari a 4 allora. Allora il disegno tecnico relativo al pneumatico è uno però per ogni auto la quantità è pari a 4. Quindi avrò un disegno che si accompagna a una quantità pari a 4 di prodotto). Quindi, a seconda della fase di gestione del ciclo di vita del prodotto, dalla progettazione alla realizzazione e consegna, io utilizzerò diverse forme di distinta base che andrò a prendere informazioni da un archivio informatico o cartaceo e le aggregano secondo quelle che sono le necessità dei portatori di interesse di ciascuna fase : se sono il progettista avrò bisogno delle informazioni sulle specifiche tecniche dei prodotti, se sono chi deve programmare la produzione e i tempi dovrò sapere di cosa ho bisogno in ciascuna fase , se sono chi gestisce gli acquisti mi serve sapere per quella fase di cosa c’è bisogno ma devo anche sapere se quel prodotto che viene montato su quella linea in quella fase serve anche per qualche altro prodotto su qualche altra linea. Per fare tutte queste cose avrò bisogno di distinte base costruite in modo diverso.

Quella che siamo abituati a vedere solitamente è la BOM ovvero la lista di materiali necessari per produrre un prodotto.

Bills of Materials (BOM) Con questo documento si evidenzia la struttura del prodotto a cui ci si riferisce, cioè i legami fisici del tipo padre-figlio tra i componenti del prodotto. (es. BOM di una penna: una penna è costituita da un fusto, una cartuccia con inchiostro e un tappo come minimo; a sua volta la cartuccia con inchiostro è fatta da 3 componenti: il fusto di plastica, l’inchiostro e la testina di scrittura; la testina di scrittura a sua volta può essere costituita da più componenti. Quindi se siete i progettisti avrete bisogno di questo livello di dettaglio, se siete quelli che montano la penna e acquistano tutti i 3 componenti principali da un fornitore allora avrete bisogno di un livello di dettaglio minore. Allora se si sta facendo una distinta d’acquisto vi fermerete a un livello di dettaglio mentre se siete il progettista avrete bisogno di tutte le specifiche anche addirittura della dimensione della sfera che vi serve per scrivere). Quindi, rappresenta una struttura gerarchica che scompone un prodotto nei suoi componenti secondo legami fisici padre-figlio (si parte dal massimo livello di aggregazione e si scende via via, con un approccio funzionale o modulare a seconda del caso, fino ai componenti elementari). E’ indice della complessità del prodotto che si fabbrica (ovvero la BOM è tanto più complessa quanto più è complesso il prodotto che si realizza) Ogni elemento del processo produttivo è contrassegnato: •  •

dal livello gerarchico a cui appartiene da un codice univoco di identificazione, da informazioni di base (quantità, unità di misura,…)

E’ la distinta base non di un prodotto ma di una famiglia di prodotti. Vengono individuate 2 tipologie di prodotto che sono: a sx lo std speaker kit e a dx lo std speaker kit w/amp-booster. Questo serve a chi deve pianificare le vendite di una certa famiglia di prodotti. In ogni caso viene rispettata la gerarchia di tipo padre-figlio: la famiglia è costituita da 2 tipi di prodotti (riportati nel livello gerarchico 1); a sua volta tale livello è costituito da un packaging e da tutti i relativi accessori di installazione, cavi, viti, ecc e dallo speaker. A sx si è portato lo speaker sul terzo livello semplicemente per mantenere un’uniformità con il ramo di dx (in realtà ci si poteva fermare a un livello 2 per entrambi). A livello gerarchico 3 il tipo di speaker è lo stesso. Quindi in questo sistema di produzione la quantità di approvvigionamento di speaker D sarà data dalla somma delle domande dei kit B e C. Invece, per il booster G mi interesserà solo la domanda della famiglia C. Inoltre vicino alle lettere, tra parentesi è riportato un numero che indica le quantità relative dell’elemento figlio necessarie a realizzare le quantità di elementi di tipo padre. (i numeri tra parentesi non li considerate perché non danno una lettura univoca in questa immagine)

DISTINTA BASE DI PROGETTAZIONE E DI PRODUZIONE Esistono due tipologie fondamentali di distinta base ciascuna delle quali possiede delle informazioni specifiche: la distinta di progettazione (in cui sono sempre catalogati i disegni tecnici e le specifiche di prodotto e che ci dice com’è articolato il prodotto ) e la distinta di produzione (che invece ci dice come i diversi componenti o assiemi vengono assemblati per realizzare il prodotto). Quindi potrebbe essere diverso il modo di scomporre e rappresentare il prodotto. Molto spesso per i scopi di pianificazione e gestione della produzione quella che si utilizza è una distinta di tipo combinato cioè si prendono informazioni da entrambe le distinte, di volta in volta quelle che servono (es. se devo programmare gli acquisti avrò bisogno di certe informazioni dell’una e dell’altra mentre se devo lanciare un lotto di produzione avrò bisogno di altre informazioni)

DEFINIZIONE DISTINTE DI PIANIFICAZIONE Sono delle strutture dotate di legami logici, che rappresentano sia un valido supporto per la semplificazione delle operazioni di pianificazione, sia un possibile strumento di integrazione tra le diverse fasi della programmazione della produzione (Brandolese – Pozzetti – Sianesi) Questa è la definizione del libro. Quindi, sono strutture dotate di legami logici e che quindi si possono costruire nei modi più vari a seconda delle esigenze e che consentono di semplificare le operazioni di pianificazioni integrando le diverse fasi della programmazione. Quindi, di volta a volta mi posso costruire di volta in volta.

FAMILY BILL E’ una distinta con una struttura ad albero che evidenzia i legami padre-figlio esistenti tra i diversi livelli di aggregazione dei prodot Se ad es. passo da una programmazione per linea di prodotto ad una su famiglie a una sui singoli codici le distinte base aiutano. Se si pensa al settore automotive ciò risulta chiaro cioè solitamente uno stabilimento è dedicato ad una piattaforma su cui vengono assemblate più famiglie e all’interno di ciascuna famiglia si hanno più prodotti. Magari ci sono stabilimenti che fanno Classe A e altri che fanno Classe Premium e all’interno di ciascuna categoria ci sono più famiglie di prodotto. Considerando l’esempio seguente, potremmo avere del gruppo Giocattoli due famiglie uno sugli skateboard ed uno sui monopattini . le due famiglie possono condividere molti componenti e addirittura potrebbero condividere alcuni accessori. In questa rappresentazione si vede che si distinguono i monopattini tra lunghi e corti che avranno gli stessi componenti tranne la lunghezza della tavola. Tra parentesi sono riportati i coefficienti d’uso o di utilizzazione ovvero vuol dire che tra i giocattoli a rotelle il 60% saranno skateboard ed il 40% monopattini (tali coefficienti possono essere percentuali della domanda o delle vendite, dipende da cosa stiamo valutando).

Il piano aggregato di produzione definisce mese per mese la produzione relativa alla famiglia perché ho fatto le previsioni della domanda aggregata per famiglie. Ora però con il MPS dovremo pensare a come effettivamente lanciare questi lotti di produzione. Per fare questo se sto utilizzando ad esempio un sistema MTS a livello di famiglia ma lo lancerò a livello di prodotto (decidere se lanciare in assemblaggio il monopattino lungo o quello corto). Però molto spesso io ho le previsioni di vendita a livello aggregato alto (perché quanto più il livello di aggregazione è alto tanto più è facile fare previsioni). Quindi, ciò che si fa solitamente è fare previsioni a livello aggregato e poi se io so da dati storici qual è il coefficiente d’uso posso iniziare a pensare di fare un Master Schedule più dettagliato che si basi non sulle previsioni effettive delle vendite dei singoli prodotti ma utilizzando i coefficienti d’uso. Es. faccio una programmazione di produzione aggregata per produrre a gennaio 8500 Punto sulla linea di produzione di Melfi e quindi mi taro tutto il sistema su questo 8500. Però poi settimana per settimana devo iniziare a produrre. Avrò degli ordini e delle previsioni di vendita ma io quello che devo realizzare non è una Punto ma poi devo decidere quante sono a benzina e quante a disel (una prima divisione). Quindi questo lo faccio attraverso i coefficienti d’ uso stabilendo che il 60% è disel e il 40% è benzina. Di quel 60% disel quanti motori sono 1600 e quanti i 2000? Faccio un’ipotesi sul motore ma la Punto può esser a 3 o a 5 porte, sono due variabili fra loro indipendenti (anche se poi potrei vedere le statistiche e vedere che la 5 porte è più probabile sia disel) . Se voglio conoscere quante Punto 5 porte, disel 1600, di colore avorio devo produrre in

un mese finchè non ho l’ordine non lo posso fare. In realtà è molto più semplice ricavare queste informazioni da dati storici sapendo: quante sono disel? Quante sono a benzina? Quante sono color avorio? E intanto io mi inizio ad approvvigionare dei componenti delle cui percentuali d’uso sono abbastanza certo. Cioè io non so se la Punto 5 porte, disel 1600, di color avorio mi verrà effettivamente ordinata però so che il 60% degli ordini sono disel e quindi il 60% dei motori intanto li ordino. Poi le assemblerò se mi arriva l’ordine. Se solo l’1% delle macchine che mi vengono ordinate sono color avorio allora solo l’1% della vernice che mi serve la ordinerò color avorio. Quindi, pur non conoscendo la domanda dl singolo prodotto ma conoscendo la domanda del prodotto aggregato, sapendo qual è la percentuale delle diverse opzioni dei diversi moduli che costituiscono il mio oggetto io posso fare una buona pianificazione della produzione.

Traditional BOM In sintesi di quanto abbiamo detto finora, il BOM tradizionale, quindi, può assumere diverse forme in base allo scopo che ci si prefigge (può essere vera una o più delle seguenti cose): a. Semplice elenco di componenti: come minimo c’è scritto quali sono i componenti che costituiscono un certo livello gerarchico b. Struttura che indica il modo in cui un prodotto è realizzato c. Struttura realizzata per consentire previsione dei consumi e redazione del piano principale di produzione (MS) La struttura del prodotto può generare differenti formati di report in grado di soddisfare differenti esigenze aziendali.

Esempio – struttura a 4 livelli Abbiamo una struttura a 4 livelli: nel livello 0 c’è il prodotto (quindi parliamo di distinta base per prodotto e non per famiglie); un primo livello in cui ci sono sia elementi rappresentati da numeri che da lettere (semplicemente abbiamo distinti quelli che sono i componenti acquistati da quelli che sono sottoinsiemi che devono essere creati mediante altri oggetti); gli ultimi livelli sono componenti (se rappresentati da numeri) o insieme di componenti (se rappresentati da lettere). Nelle parentesi sono rappresentate le quantità necessarie a costituire un elemento di tipo padre. Quindi C a sua volta è costituito da componenti indicati con i numeri 30, 40, 50 e B è costituito da un componente 20 e da sottoassiemi di tipo D costituiti a loro volta da componenti 10, 30. A livello 2 vediamo che avremo bisogno di 1 componente di tipo 20 e di 2 sottoassiemi di tipo D per realizzare una unità di B. Quindi per realizzare una unità di B quante unità di tipo 30 ci vogliono? 2.

Partendo da questa gerarchia mi posso costruire almeno 6 o 7 distinte base a seconda di qual è la necessità aziendale.

1. Single level explosion Esplodo il mio prodotto andando a considerare quelle che sono le distinte base ad un livello che possono costituire il mio prodotto ovvero il sottoassieme o assemblaggio A da cosa è fatto? A per essere assemblata di cosa ha bisogno? Di B,C e 10. B di cosa ha bigono? Di 20 e D. Non ci interessa a B come D dev’essere realizzato ovvero quando devo realizzare il componente B io devo andare a magazzino e devo avere a disposizione uno di tipo 20 e due di tipo D. Quindi ci si pone nell’ottica di chi sta gestendo questa fase. Tale single level mi serve quindi a capire in ogni fase di cosa ho bisogno. Se io a ciascuna di queste fasi so associare un tempo vuol dire che se il 13 di ottobre ho pianificato di fare 100 di un prodotto mi dice automaticamente di cosa ho bisogno fase per fase. E’ chiaro che questa informazione c’era anche nella rappresentazione grafica precedente. Semplicemente la sto catalogando. Se fate una query e andate un sistema informativo e dite “di cosa abbiamo bisogno per fare A” il sistema risponderà 1, 1 e 3 . Quindi ho rappresentato con 4 distinte base ad un livello di cosa c’è bisogno per realizzare il prodotto e questa può essere utilizzata da chi gestisce le varie fasi. (ad es. non mi dice quanti D mi servono per fare A)

2. Intended explosion BOM E’ la rappresentazione dell’albero in forma tabellare. Manca la colonna 0 perché è presupposta nel titolo. Quindi è semplicemente il modo in cui si assembla il prodotto (essendo praticamente la lettura dell’albero è poco utile)

3. Summary explosion BOM Questa è la distinta che viene molto utilizzata. Non ci sono più i legami funzionali o logici (le sequenze di assemblaggio) ma c’è direttamente la lista della spesa. E’ una cosa che serve. Quindi è utilizzata nella fase di gestione degli acquisti. (oss. Le righe relative ai sottoassiemi potrebbero anche non comparire perché a livello di acquisti non è una informazione fondamentale).

4. Matrix of BOM Tale distinta è fondamentale in questa fase di gestione degli approvvigionamenti perché se ho migliaia di prodotti a catalogo ognuno di quei prodotti, a prescindere dai cicli di lavorazione, avrà delle quantità richieste di componenti. Può essere che alcuni componenti siano utilizzati per più prodotti. Tale rappresentazione riporta sulle colonne i componenti e 3 prodotti appartenenti alla stessa famiglia (di cui non ho riportato l’albero). Quindi si possono vedere quali sono i componenti utilizzati per più prodotti (quelli che sono condivisi tra A, X e Z sono i componenti 10, 30 e 60). Inoltre i tre prodotti possono condividere anche i sottoassiemi B, C e D prima visti. Quindi note le quantità di componenti richieste da ciascun prodotto in ciascun mese allora riesco a gestire gli approvvigionamenti (ovvero se so che A e X richiedono 5 unità del componente 10 e Z ne richiede 2 allora dovrò 12 ordinarne 12 per avere una unità A, una di X ed una di Z). Ovviamente non descrive in che modo sono realizzati A, X e Z ma sono semplici liste di componenti.

DISTINTE PER VARIANTI Molto spesso se sussistono molte varianti di uno stesso prodotto sarebbe necessario per ognuna delle varianti di prodotto aver una distinta base ma se considero tutte le possibili combinazioni di tutte le possibili modifiche che posso fare a un prodotto potrei avere da gestire (es. pensando all’auto: tutte le opzioni di colore, di carrozzeria, di motore, di livello di allestimento, ecc) tantissime distinte base. Secondo voi questo ha senso? Perché ci saranno due prodotti le cui distinte base differiscono solo per un componente (es. una è diversa perché ha diversi solo i cerchi in lega, un’altra perché ha l’accendisigari, ecc.)

Allora quando le varianti sono tante solitamente dal punto di vista gestionale si utilizza un altro tipo di approccio, il cosiddetto approccio modulare. Tale approccio porta a una d...