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NORMATIVA Y CALIDAD...

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Las 7 herramientas básicas de calidad por Gehisy | Mar 13, 2017 | Calidad, Mejora continua | 11 Comentarios

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A raíz de una duda surgida en el Grupo de Facebook, me di cuenta de que todavía no te había hablado de las 7 herramientas básicas de calidad, que entre muchos otros usos, sirven para la mejora continua de nuestra organización. Así que me puse manos a la obra y esto es lo que vas a encontrar en el post de hoy: ¿Qué encontrarás en el post? [Ocultar] ¿Qué son las 7 herramientas básicas?

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Las 7 herramientas básicas de calidad

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Diagrama Causa – Efecto



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Diagrama de flujo Hojas de verificación

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Diagrama de Pareto

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 

Histogramas Diagramas o gráficos de control

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Diagramas de dispersión

¿Qué son básicas?

las

7

herramientas

Es una denominación dada a un conjunto fijo de técnicas gráficas identificadas como las más útiles en la solución de problemas relacionados con la calidad. Se llaman básicas porque son adecuadas para personas con poca formación en materia de estadística, también pueden ser utilizadas para resolver la gran mayoría de las cuestiones relacionadas con la calidad. Las siete herramientas básicas están en contraste con los métodos más avanzados de estadística, tales como muestreos de encuestas, muestreos de aceptación, pruebas de hipótesis, diseño de experimentos, análisis multivariados, y los distintos métodos desarrollados en el campo de la Investigación de operaciones. Fuente: Wikipedia Estas herramientas fueron recopiladas y divulgadas en Japón por Kaoru Ishikawa, profesor de ingeniería en la Universidad de Tokio y padre de los ‘círculos de calidad’. Posteriormente se extendieron a todo el mundo con el nombre de “herramientas básicas para la mejora de la calidad” o también, “las 7 herramientas básicas de Ishikawa” y varias denominaciones similares. En su libro “Guía del Control de Calidad”, Ishikawa sentaba las bases de esas 7 herramientas que luego recorrerían el mundo entero.

¿Por qué son 7 y no 8 o 9? La designación surgió en los tiempos de Japón en la posguerra y fue una inspiración de las siete famosas armas del monje guerrero Saitō Musashibō Benkei, también conocido «Benkei».

Las 7 calidad 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

herramientas

básicas

de

Estas herramientas son: Diagrama Causa – Efecto (también llamado gráfico de Ishikawa o espina de pescado). Diagrama de flujo (Puede sustituirse por estratificación o por gráfico de ejecución). Hojas de verificación o de chequeo. Diagrama de Pareto. Histogramas. Diagramas o gráfico de control. Diagramas de dispersión. El Project Management Institute hace referencia a las siete herramientas básicas, como un ejemplo de conjunto de herramientas en general útiles para la planificación o control de calidad de un proyecto (PMBOK).

Diagrama Causa – Efecto Identifica muchas causas posibles de un efecto o problema y clasifica las ideas en categorías útiles. El enunciado del problema, colocado en la cabeza de la espina de pescado, se utiliza como punto de partida para trazar el origen del problema hacia su causa raíz. Típicamente, el enunciado describe el problema como una brecha que se debe cerrar o como un objetivo que se debe lograr. El mecanismo para encontrar las causas consiste en considerar el problema y preguntarse “por qué” hasta que se llegue a identificar la causa raíz o hasta que se hayan agotado las opciones razonables en cada diagrama de espina de pescado.

Diagrama de flujo Muestran la secuencia de pasos y las posibilidades de ramificaciones que existen en un proceso que transforma una o más entradas en una o más salidas. Los diagramas de flujo muestran las actividades, los puntos de decisión, las ramificaciones, las rutas paralelas y el orden general de proceso. Los diagramas de flujo pueden resultar útiles para entender y estimar el costo de la calidad de un proceso. Esto se consigue mediante la aplicación de la lógica de ramificaciones del diagrama de flujo y sus frecuencias relativas para estimar el valor monetario esperado para el trabajo conforme y no conforme requerido para entregar la salida conforme esperada.

By svg en español por Jipumarinosvg en inglés por Booyabazookapng original por Wapcaplet (versión en español de w:Image:LampFlowchart.svg) [GFDL or CC-BY-SA-3.0], via Wikimedia Commons

Estratificación La estratificación es una técnica utilizada en combinación con otras herramientas de análisis de datos. Cuando se han agrupado los datos de una variedad de fuentes o categorías, el significado de los mismos puede ser imposible de ver. Esta técnica los separa para que los patrones se puedan ver.

Hojas de verificación También conocidas como hojas de control, se pueden utilizar como lista de comprobación a la hora de recoger datos. Las hojas de verificación se utilizan para organizar los hechos de manera que se facilite la recopilación de un conjunto de datos útiles sobre un posible problema de calidad. Son especialmente útiles a la hora de recoger datos de los atributos mientras se realizan inspecciones para identificar defectos. Por ejemplo, los datos sobre frecuencias o consecuencias de defectos recogidos en las hojas de verificación se representan a menudo utilizando diagramas de Pareto.

Diagrama de Pareto Los diagramas de Pareto son una forma particular de un diagrama de barras verticales y se utilizan para identificar las pocas fuentes clave responsables de la mayor parte de los efectos de los problemas. Las categorías que se muestran en el eje horizontal representan una distribución probabilística válida que cubre el 100% de las observaciones posibles. Las frecuencias relativas de cada una de las causas especificadas recogidas en el eje horizontal van disminuyendo en magnitud, hasta llegar a una fuente por defecto denominada “otros” que recoge todas las causas no especificadas. Por lo general, el diagrama de Pareto se organiza en categorías que miden frecuencias o consecuencias.

By Vincou922 and metacomet [GFDL or CC-BY-SA-3.0], via Wikimedia Commons

Histogramas Son una forma especial de diagrama de barras y se utilizan para describir la tendencia central, dispersión y forma de una distribución estadística. A diferencia del diagrama de control, el histograma no tiene en cuenta la influencia del tiempo en la variación existente en la distribución.

Diagramas o gráficos de control Se utilizan para determinar si un proceso es estable o tiene un comportamiento predecible.Los límites superior e inferior de las especificaciones se basan en los requisitos establecidos previamente. Reflejan los valores máximo y mínimo permitidos. Puede haber sanciones asociadas al incumplimiento de los límites de las especificaciones. Los límites de control superior e inferior son diferentes de los límites de las especificaciones. Estos se determinan mediante la utilización de cálculos y principios estadísticos estándar para establecer la capacidad natural de obtener un proceso estable. Se puede utilizar los límites de control calculados estadísticamente para identificar los puntos en que se aplicarán medidas correctivas para prevenir un desempeño anormal. En general la acción correctiva busca el mantener la estabilidad natural de un proceso estable y eficaz. Para procesos repetitivos, los límites de control se establecen por lo general en ±3 s alrededor de una media del proceso, que se establece a su vez en 0 s. Un proceso se considera fuera de control cuando: 1. Un dato excede un límite de control. 2. Siete puntos consecutivos se encuentran por encima de la media, o 3. Siete puntos consecutivos se sitúan por debajo de la media. Se puede utilizar los diagramas de control para monitorear diferentes tipos de variables de salida. Se utilizan con mayor frecuencia para realizar el seguimiento de actividades repetitivas relativas a la fabricación de lotes.

Diagramas de dispersión Representan pares ordenados (X, Y) y a menudo se les denomina diagramas de correlación, ya que pretenden explicar un cambio en la variable dependiente Y en relación con un cambio observado en la variable independiente X. La dirección de la correlación puede ser proporcional (correlación positiva), inversa (correlación negativa), o bien puede no darse un patrón de correlación (correlación cero). En caso de que se pueda establecer una correlación, se puede calcular una línea de regresión y utilizarla para estimar cómo un cambio en la variable independiente influirá en el valor de la variable dependiente.

AMEF El AMEF es El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto. Determinar los

efectos

de las

fallas

potenciales en

el desempeño del

sistema

Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. Analizar la confiabilidad del sistema. Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. Requerimientos del AMEF Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente: Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo. Especificaciones

de

los

componentes,

lista

de

piezas

y datos del

Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

diseño.

Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto. Beneficios del AMEF La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo

plazo.

A corto plazo,

representa

ahorros de

los costos de

reparaciones,

las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que: 

Ayuda

en

la selección de

alternativas

durante

el

diseño

Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operación

del

sistema

sean

considerados

durante

el

diseño

Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes. 

Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente.



Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas.



Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve protección.



Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar desapercibidos.



Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias.



Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema

Formato y elementos del AMEF Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandarizó un formato para la realización del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño, manufactura,

ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, aún cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos: Esta metodología AMFE se caracteriza por los siguientes aspectos: 

Carácter preventivo Este carácter de prevención se establece gracias a la aplicación de esta metodología que nos ayuda a anticiparnos a la ocurrencia del fallo y actuar ante posibles problemas.



Sistematización El enfoque estructurado que hay que adoptar para aplicar AMFE garantiza que todas las posibilidades de fallo se han tenido en cuenta o han sido consideradas.

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Participación La elaboración de un AMFE debe ser un trabajo en equipo, además requiere de la puesta en común de los conocimientos de cada una de las áreas afectadas....