Riassunti di Sicurezza del Lavoro PDF

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Riassunti degli argomenti trattati nel corso di sicurezza del lavoro...

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1.PROCEDURA DI VALUTAZIONE RISCHIO UNI EN1050!

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Si deve stabilire se la macchina è sicura o se è necessario provvedere all’introduzione di misure di sicurezza. La riduzione del rischio può essere ottenuta con misure di sicurezza agendo su: GRAVITA’ degli effetti ( misure di sic. Protettive) e PROBABILITA’ (misure di sicurezza preventive). La UNI EN 1050 è una guida per effettuare le scelte inerenti la sicurezza della macchina e redigere la documentazione attestante l’aver effettuato l’analisi dei rischi.! INIZIO ANALISI ↓! IINDIVIDUARE I LIMITI ↓! IDENTIFICAZIONE DEI PERICOLI ↓

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MISURE !

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↓!

! ! ↓! VALUTAZIONE ↓! !

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2. PROCEDURA DI DEFINIZIONE DEL CODICE CARATTERISTICO DE L GR AD O D I PR OT EZ IO NE D EL LE AP PA RC CH IATU RE ELETTTRICHE CEI EN 60529! Gli involucri servono come protezione dai contatti diretti:! il caratteristico è IP seguito da:! 0-6 prima cifra caratteristica ( x l’apparecchiatura interna, contro la penetrazione di corpi solidi estranei, x le persone , contro l’accumulo di parti in tensione)! 0-8 seconda cifra caratteristica ( contro la penetrazione di acqua)! A-B-C-D prima lettera addizionale! H-M-S-W seconda lettera supplementare! A= dorso della mano B= un dito C= un attrezzo Φ=2.5 e lungo 100 mm D= filo Φ=1 mm e lungo 100 mm! H= apparecchi ad alta tenzione M= prova con acqua con apparecchiature in moto S=prova con acqua per apparecchiature non in moto w= condii. Atmosferiche!

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3. DIFFERENZA E CARATTERISTICHE TRA HAZOP E FMEA! 26

l’Hazop (hazard & operability Analysis) è stata sviluppata per identificare e valutare pericoli inerenti la sicurezza di impianti di processo che, sebbene non pericolosi, possono compromettere la capacità dell’impianto di raggiungere le prestazioni di progetto. È basata sull’integrazione di diversi esperti con specializzazioni differenti. L’Hazop consiste nella revisione dei processi attraverso il team multidisciplinare che adotta un protocollo prestabilito per identificare l’effetto delle deviazione dei processi dalle condizioni normali. L’hazop procede secondo i seguenti passi: 1suddivisione del sistema in sezioni di processo, in punti specifici, o passi operativi di una procedura, detti nodi di studi. 2- all’interno di ogni nodo identificazione dei parametri di processo coinvolti. 3- combinazione di ogni parametro con parole guida. 4- identificazione della possibile deviazione dalla condizione di progetto previsto. 5- si procede come altre tecniche. I risultati dell’hazop sono l’ identificazione dei pericoli e delle problematiche operative degli impianti e la definizione di raccomandazioni inerenti variazioni progettuali e procedure. I risultati della discussione sono registrati in forma di tabelle.! La fmea (failure mode & effect analysis)si basa sulla scomposizione del sistema in sottosistemi che lo costituiscono.il livello di scomposizione dipende dallo stato di definizione, ovvero di massima o avanzato. La prima scompone in funzioni svolte da ciascun sottoinsieme (approccio funzionale), la seconda scompone il sistema componente per componente.( approccio hardwere)Il passo successivo consta nel prendere in esame per ogni sottosistema/ componente tutte le modalità di guasto. Per ognuna di queste si devono individuare le possibili cause e le possibili conseguenze. La fmea è un potente strumento di analisi nel campo di verifica della qualità di un progetto dal punto di vista funzionale della affidabilità e della sicurezza ambientale ed umana. È una tecnica affidabilistica di tipo induttivo. Come strumento di validazione del progetto, la fmea è esplicitamente prevista dalla uni 29004.! Mentre la fmea assume modi di guasto a priori, l’hazop supporta l’identificazione di eventi incidentali che derivano dalle deviazioni del normale funzionamento, L’hazop richiede uno staff di esperti numeroso, mentre la fmea richiede risorse umane limitate . lo sviluppo della fmea avviene in meno tempo rispetto alla Hazop e i costi sono a vantaggio della fmea.!

! ! 4. DIFFERENZA TRA PERICOLO E RISCHIO! !

PERICOLO proprietà o qualità intrinseca di una determinata entità, avente la potenzialità di causare danni,! RISCHIO attuazione di un pericolo attraverso due elementi:1)gravità del possibile danno che è funzione di entità, reversibilità, estensione. 2) PROBABILITA’ che il danno si manifesti che è funzione di frequenza, durata, esposizione, prob che si verifichi, che si riduca o si elimini. R=PxG!

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5 . P R O C E D U R A D I VA L U TA Z I O N E D E L R I S C H IO D A MOVIMENTAZIONE MANUALE DA CARICO SECONDO LA NORM ITALIANA.!

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Per movimentazioni manuali da carico si intendono le operazioni di trasporto o di sostegno di un carico ad opera di uno o più lavoratori, comprese le azioni del sollevare del deporre, tirare, portare o spostare un carico che, per le loro caratteristiche o, in conseguenza delle condizioni ergonomiche sfavorevoli, comportano tra l’altro rischi di lesioni dorsolombali [art. 47 D. Lgs. 626/94]. L valutazione del rischi da mmc è trattata nell’allegato VI del D. Lgs 626/94; è una check-list che si articola in 5 punti: 1) caratteristiche del carico (peso, volume,condizioni di equilibrio, forma, posizione) 2) sforzo fisico richiesto 3) caratteristiche dell’ambiente di lavoro (spazio, pavimento, posto di lavoro, piano di lavoro, condizioni ambientali) 4) esigenze connesse all’attività 5) fattori individuali di rischio (idoneità fisica, abbigliamento adeguato, scarsa formazione). I metodi di analisi del rischio da mmc dipendono dalle azioni: * trasporto, tiro, spinta = metodi psicofisici *sollevamento = metodi niosh.!

! 6. TIPOLOGIE DI FILTRI DA FUMO! !

I filtri da fumo sono vani dotati di due o più porte munite di congegni di autochiusura con resistenza al fuoco REI predeterminata e non inferiore a 60’. Esistono diverse tipologie di filtri da fumo: - con camino di ventilazione di sezione adeguata e comunque non inferiore a 0,1 m2 - mantenuto in sovrapressione di almeno 0,3 mbar anche in condizioni di emergenza – areato direttamente verso l’esterno con aperture libere di superficie non inferiore ad 1 m2 senza condotti. !

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7. DIFFERENZA TRA RESISTENZA AL FUOCO DELLE STRUTTURE E REAZIONE AL FUOCO DEI MATERIALI!

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Per comportamento al fuoco si intende l’insieme di trasformazioni chimiche e fisiche di un materiale o di un elemento da costruzione sottoposto all’azione del fuoco. Esso comprende la resistenza al fuoco delle strutture e la reazione al fuoco dei materiali. La resistenza al fuoco è l’attitudine di un elemento da costruzione a conservare, secondo un programma termico prestabilito, e per un determinato periodo di tempo, tutto o in parte: - stabilità R (attitudine a conservare la resistenza meccanica sotto l’azione dl fuoco) – tenuta E (attitudine a non lasciar passare né produrre se sottoposto all’azione del fuoco su un lato, fiamme, vapori o gas caldi sul lato non esposto) – isolamento termico I (attitudine a ridurre, entro un dato limite, la trasmissione del calore. La classe di resistenza viene determinata tramite l’indice REI ( dalla circolare del ministero dell’interno 91/1961) come espressione dei minuti primi di resistenza assicurata all’incendio(15, 30, 45,60,90,130,180) nonché dal carico d’incendio virtuale in kg di legna standard.! La reazione al fuoco è il grado di partecipazione di un materiale combustibile al fuoco al quale è sottoposo. Individua l’attitudine di un materiale ad accendersi quando è innescato da una piccola fiamma o a propagare l’incendio in presenza di forte calore radiante. È un parametro che esprime la facilità con cui un materiale brucia contribuendo allo sviluppo e alla gravità dell’incendio. Vengono effettuate prove di reazione 26

al fuoco e i materiali vengono assegnati alle classi da 0 a 5 con l’aumentare della loro partecipazione al fuoco.!

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8. CONDIZIONI PER LE QUALI E’ NECESSARIO RIPORTARE IL MARCHI CEE SU MACCHINE GIA’ IN ESERCIZIO PRIMA DEL DPR 459/96!

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Il marchio cee per le macchine precedenti al 21/9/96 è necessario nelle macchine dove sono state apportate variazioni delle modalità di utilizzo non previste dal costruttore, se sono state apportate modifiche funzionali alla macchina che non rientrano nella manutenzione ordinaria e straordinaria. !

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9.CRITERI DI VALUTAZIONE DEL RISCHIO RUMORE PREVISTI DALLA NORMATIVA ITALIANA!

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La normativa italiana di riferimento per il rischi da rumore è il D. Lgs. 277/91. La valutazione del rischio per qualsiasi livello di rumorosità è attuata tramite la misura dell’esposizione quotidiana di un lavoratore al rumore (Lep,d). ovvero quella settimanale (Lep,w) se quella quotidiana risulta variabile nel giro di una settimana. L’esposizione quotidiana di un lavoratore al rumore Lep,d è espressa in dB(A) e misurata, calcolata e riferita ad otto ore giornaliere. Lep,d=10Log10 (1/te)∫0te[ΦA(t)/p0]2dt+ 10 Log10(te/t0) con te= durata quotidiana dell’esposizione di un lavoratore al rumore. T0 =8h p0=20µpa ; pa=pressione acustica istantanea ponderata a cui è sottoposta una persona che potrebbe o meno spostarsi (determinata su misurazioni eseguite all’altezza dell’orecchio della persona). L’esposizione settimanale professionale di un lavoratore al rumore Lep,w è la media settimanale dei valori di Lep,d, valutata sui giorni lavorativi della settimana. Lep,w=10Log10[(1/5)∑100.1(Lep,d)i]!

! 10. DEF. DI MACCHINA E FASCICOLO TECNICO 459/96! !

Una macchina è un insieme di pezzi o di organi di cui almeno uno è mobile, collegati tra loro, anche mediante attivatori, con circuiti di comando o di potenza o altri sistemi di collegamento, connessi solidamente per un’applicazione determinata, per la trasformazione, il trattamento, lo spostamento, o il condizionamento dei materiali. Altresì è definita come un insieme di macchine e apparecchi che sono disposti e comandati in modo da avere un funzionamento solidale. Infine è inesa come un’attrezzatura intercambiabile che modifica la funzione di una macchina, per essere montata su una o una serie di macchine diverse.! Il fascicolo tecnico documenta la conformità del progetto della macchina ai RES ad essa applicabili. Esso contiene il disegno complessivo della macchina e gli schemi dei circuiti di comando;i RES considerati nella progettazione,le note di calcolo e i risultati delle prove che attestano la conformità della macchina ai RES; le norme e le specifiche tecniche applicate nella progettazione; le soluzioni adottate per la prevenzione dei 26

rischi presenti nella macchina. In aggiunta sono presenti il manuale d’uso e la valutazione dei rischi.!

! ! ! ! ! 11. CRITERIO DI CALCOLO DEL NUMERO DI USCITE DI SICURZZA.! !

Il numero di uscite di sicurezza deve essere proporzionato in base al numero massimo di persone che a qualsiasi titolo possono trovarsi nell’ambiente o nei locali serviti dalle stesse vie d’uscita. Si può ricorrere anche alla densità di affollamento, Nei locali in genere! - fino a 25 lavoratori: 1 uscita da 0.9 m ! - tra 26 e 50 un’uscita da 1,20 ! - tra 51 e 100 un’uscita da 0.9 e una da 1.2 ! - più di 100 un’uscita da 0.9 m e due da 1.2! Nei luoghi con pericolo di esplosione e incendio con più di 5 lavoratori ci devono essere porte e portoni nei locali di lavoro con uscite da 1.2 m per ogni 5 lavoratori.!

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12. ENTE OMOLOGAZIONE IMPIANTI MESSA A TERRA E CONDIZIONI AMBIENTALI!

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L’ente omologato nell’omologazione degli impianti di messa a terra e di protezione da scariche atmosferiche è l’ISPESL ( art 6 Lg.23/12/1978 n °833). Tuttavia le verifiche periodiche sono affidate alle AUSL!

! 13. INFORTUNIO SUL LAVORO! !

Per infortunio sul lavoro si intende l’alterazione dell’organismo per causa violenta in occasione di lavoro in cui sia derivata la morte o una immobilità permanente al lavoro,assoluta o parziale ; oppure una inabilità temporanea assoluta che comporti l’assenza dal lavoro per più di 3 giorni. Si distingue dalla malattia professionale perché produce i suoi effetti in istantaneo.!

! 14. INDICE DI FREQUENZA E INDICE DI GRAVITA’! !

Si definisce indice di frequenza If il numero di casi di infortunio che si sarebbero verificati se in una impresa fossero state effettuate nello stesso intervallo di tempo un milione di ore di lavoro.! If=(N/H)*106 N= num. Di infortuni H=periodo di tempo! L’indice di gravità definisce l’entità delle conseguenze degli infortuni. La sua espressione è:! Ig=1000*((l/g)*G+6000(m+(S/100))/H)! Con H = num. Ore lavorate nell’intervallo di tempo ! l/g = rapporto medio tra giornate lavorative e giorni totali del periodo! S= somma dei gradi% di invalidità permanente m= num. Di infortuni mortali G= somma delle giornate di invalidità temporanea.!

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!15. PARAMETRI DI SCELTA DI UN INTERRUTTORE DIFFERENZIALE E SUA CARATTERISTICA DI INTERVENTO.!

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Numero di poli: 2P 3P 4P,! Tensione nominale: valore di tensione per la quale è destinata a funzionare. ! Corrente nominale(In) valore di corrente che l’apparecchio è in grado di portare ininterrottamente. ! Corrente differenziale di non intervento (Id0) valore massimo della corrente differenziale che non provoca apertura dei contatti.! Corrente differenziale di non intervento (Idn) valore minimo della corrente differenziale che determina l’apertura dei contatti entro tempi specificati.! Tempo d’intervento: intervallo di tempo tra l’istante in cui si raggiunge il valore della corrente differenziale Idn e l’istante in cui avviene l’apertura dei contatti.! Caratteristiche di intervento: definiscono il valore di corrente differenziale e il tempo di intervento che caratterizzano il funzionamento di un dispositivo!

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La scelta degli interruttori differenziali secondo le norme e le leggi vigenti si basa sulle seguenti condizioni di impiego: 1)tipi di interruttori con Idn>1° e ritardi di >1s sono utilizzati solo negli impianti industriali con cabina propria per compiti di protezione generale delle linee di distribuzione. 2) i tipi con 0.5≤ Idn20m) – copia dell’attestato di conformità e del disegno.!

! ! 18. COMPITI DEL COORDINATORE PER L’ESECUZIONE DEI LAVORI.! !

I compiti del coordinatore per l’esecuzione dei lavori sono:! - verificare l’idoneità dei piani operativi presenti dalle imprese esecutrici, assicurando la coerenza con il PSC! - valutare le proposte integrative al PSC da parte delle imprese esecutrici! - Adeguare il PSC, informando gli interessati, e il fascicolo dell’opera in seguito alle evoluzione e modifiche intervenute! - Verificare che le imprese adeguino i rispettivi POS! - Organizzare la cooperazione e il coordinamento tra i datori di lavoro! - Verificare l’attuazione di quanto previsto negli accordi tra le parti sociali per il coordinamento tra i RS! - Sospendere le attività in caso di pericolo grave imminente! - Redigere il piano di PSC e il fascicolo dell’opera nel caso di lavori che inizialmente non comportavano la designazione del coordinatore della progettazione, ma che in seguito la richiederebbero.! - Segnalare al committente o al responsabile dei lavori inosservanze alle disposizioni del PSC e del POS e mancato adempimento di lavoratori autonomi e datori di lavoro dei relativi obblighi.!

! 19. OBBLIGHI DEL DATORE DI LAVORO NON DELEGABILI! !

Il datore di lavoro no può delegare a terzi le funzioni relative alla valutazione dei rischi per la sicurezza e la salute dei lavoratori, alla elaborazione del documento della valutazione dei rischi, alla nomina del RSPP e alla autocertificazione relativa alla avvenuta valutazione dei rischi e dell’adempimento degli obblighi.! Delegabili:! Designare preventivamente i lavoratori incaricati per la gestione delle emergenze, aggiorna le misure di prevenzione in funzione sia dei cambiamenti organizzativi e produttivi, sia del miglioramento tecnologico degli strumenti di prevenzione e protezione. Fornisce ai lavoratori i dispositivi di protezione individuale. Adotta le misure necessarie ai fini della prevenzione incendi e dell’evaquazione dei lavoratori. Redige il registro degli infortuni.! !

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20. CONDIZIONI E TIPOLOGIE DI INTERVENTI SULLE MACCHINE CHE COMPORTANO L’OBBLIGO DE MARCATURA CEE!

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Se ho modifiche cosruttive non rientranti nell’ordinaria e straordinaria manutenzione è richiesta la marcatura cee della macchina per – modifiche della modalità di utilizzo non previste dal cosruttore. – modifiche funzionali della macchina. – installazione di logica programmabile. – impianto composto da più macchine indipendenti solidali per òa realizzazione di un determinato prodotto nel quale viene inserita una o più macchine che modificano la funzionalità dello stesso.!

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21. RUOLO E POSSIBILITA’ DI ORGANIZZAZIONE DELL’SPP NELLA 626/94!

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Il Spp è l’insieme di persone, sistemi e mezzi esterni e/o interni alla azienda, finalizzati alla attività di prevenzione e protezione dai rischi professionali nella azienda. E’ strutturato come: datore di lavoro, responsabile spp, addetti al spp, medico competente e rappresentante per la sicurezza e servizi di consulenza esterna. I compiti del spp sono: Provvedere all’individuazione dei fattori di rischio, valutazione dei ruschi e determinazione delle misure di sicurezza. – Elaborare il piano di sicurezza e le relative procedure. - Proporre programmi di informazione sui rischi e di formazione. – Partecipare alle consultazione della riunione di prevenzione dei rischi.!

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2 2 . M O DA L I TA’ D I VA L UTA Z I O N E D E L R I S C H I O D A MOVIMENTAZIONE MANUALE DEI CARICHI.!

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Il metodo niosh valuta il rischi presente nell’azione di sollevamento manuale dei carichi. La procedura prevede 4 passi: 1) calcolo del FIRWL (frequency indipendent recomended weight limit) cioè il peso limite raccomandato senza fattore di frequenza; STRWL (single task rec. W.l.) cioè il peso limite raccomandato con fattore di frequenza. 2) per ogni attività si calcolano il FILI (frequency Indipendent Lifting index)cioè l’indice di sollevamento ottenuto dividendo il peso effettivo per FIRWL e lo STLI ( single task Lifting index) cioè l’indice di sollevamento ottenuto dividendo il peso effettivo per STRWL. 3) si numerano i compitisecondo STLI decrescenti. 4) si calcola l’indice di sollevamento composito con la seguente formula: CLI+STLI1+(∑FILIN((1/FM1..N)-(1/FM1…N-1))!

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23. OBBLIGHI DELLE PRINCIPALI FIGURE CON RUOLO DI RESPONSABILITA’ NELLA SICUREZZA DEI CANTIERI!

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Committente o responsabile dei lavori: - verificare la redazione del piano di sic e coord e predisposizione del fascicolo da parte del coordinatore della progettazione. – verificare l’applicazione delle disposizioni del piano e delle procedure di lavoro da parte del coord per l’esecuzione. – comunicare agli interessati i nominativi dei coord e farne riportare i nomi 26

sul cartello di cantiere. – trasmettere i psc a tutte le imprese invitate a presentare offerte per l’esecuzione dei lavori. – ! Coordinatore progettazione: - redigere il psc – predisporre il fascicolo contenente le informazioni utili ai fini della prevenzione e protezione dei rischi a cui sono esposti i lavoratori.! Coordinatore esecuzione lavori: - assicurare l’applicazione delle disposizioni contenute nel psc e pos – adeguare questi piani e il fascicolo di sicurezza in relazione all’evoluzione dei lavori e alle eventuali modifiche. – organizzazione tra i datori di lavoro, la cooperazione e il coordinamento delle attività, nonché la reciproca informazione. – sospensione dei lavori, allertamento imprese, risoluzione del contratto. - .sospensione dei lavori in caso di pericolo grave o imminente.!

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24. PROCEDURA DI CALCOLO PER LA CLASSE ANTIINCENDIO ...