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“Año de la universalización de la salud”Estudio de trabajoTema:ProductividadCarrera:Administración industrialSemestre:IIIInstructor:Wildon Advíncula JesúsAlumna:Trujillo Santiago Katty Beatriz2020PLANTEAMIENTO DEL TRABAJOLa empresa Agro Perú SAC desea determinar la productividad de su sistema y la c...

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“Año de la universalización de la salud”

Estudio de trabajo Tema: Productividad

Carrera: Administración industrial

Semestre: III Instructor: Wildon Advíncula Jesús

Alumna: Trujillo Santiago Katty Beatriz

2020

PLANTEAMIENTO DEL TRABAJO

La empresa Agro Perú SAC desea determinar la productividad de su sistema y la cantidad de recursos necesarios para un pedido de 12 pallet de 1800 frascos de 233 ml. de pimientos que serán embarcados en el Callao el 30 de mayo con destino a España. La orden la hemos recibido el 25 de mayo, el tiempo de transito Chiclayo – Callao más las operaciones de carga, supervisión y fumigación en el puerto se estima que demorara un día. Las actividades que se tendrían que realizar para alistar un pallet son los siguientes: Limpieza de cada frasco por operario

20 seg.

Etiquetado de cada frasco por operario

39 seg. Acomodo

de cada frasco en pallet por operario

10 seg.

Colocar el plástico, esquineros y suncho por pallet

30 minutos. (Ambos operarios)

La operación tenemos planeada realizarla con 4 operarios, 2 operarios por pallet cada operario trabajo 8 horas por día, emplea 30 minutos para su refrigerio. El costo de hora hombre en tiempo normal es de S/. 3.00. Después de acomodar los 1800 frascos en el pallet limpios y etiquetados se debe colocar los esquineros luego el plástico y por último el suncho actividad que lo realizan los dos operarios en conjunto. a.

Determinar si podremos alistar el pedido a tiempo, de no ser posible indicar en qué fecha deberíamos haber

iniciado nuestra labor para entregar a tiempo la mercadería y cuál sería el costo de la operación. b.

Cuando deberíamos haber empezado si se está autorizado a trabajar con 4 horas extras por día-operario y cuál

sería el costo de la operación si el costo de cada hora extra es de S/5.00

Para poder preparar dichos frascos la materia prima requerida por día pasa por cuatro procesos básicos: Proceso A.- Preparación, en el cual se pierde el 18 % en peso. Proceso B.- Quemado, en una maquina deshidratadora de 30 bandejas, cuya capacidad máxima por bandeja es de 2.5 Kg., obteniéndose un 90 % de producto. Proceso C.- Raspado, lavado y corte de pedúnculo, en el cual se pierde 30 % de producto. Proceso D.- Colocado en frasco, adición de líquido de gobierno y tapado en el cual se pierde el 1 %. Los procesos A, C y D son totalmente manuales y se puede contratar el personal necesario. El proceso B, la maquina es alimentada por dos operarios y ambos se demoran 2 minutos en colocar 15 bandejas. Se trabaja un solo turno de 8 horas y 45 minutos para refrigerio. Por política de la empresa no desea trabajara con horas extras. Los recursos empleados, así como sus costos se expresan en la siguiente tabla. Solo se cuenta con una máquina para el proceso B.

Procesos Recurso Empleado Mano de obra

Maquinaria Materia prima

A 5 min. / Kg.

B 0.13 Min / bandeja

0.2 Min. / Kg.

C

D

Costos

7Min. / Kg.

8 min. / Kg.

1.7 S/. / HH 2.5 S/. / HM 1.8 S/. / Kg.

DESARROLLO Datos TOTAL, DE OPERARIOS HORAS LABORADOS REFRIGERIO COSTO X HORAS DE TRABAJO COSTO POR HORAS EXTRAS

4 8 HORAS 30 MINUTOS S/. 3.00 S/.5.00

PEDIDO A TIEMPO TIEMPO TOTAL

TIEMPO TOTAL

20 se*1800 frascos 39 seg*1800

TIEMPO EN HORAS OPERARIO 2.5 horas

4

4.875 horas

4

10seg*1800

1.25 horas

4

10 HORAS 19.5 HORAS 5 HORAS

30 minutos *12 pallet

3 horas

2

6 HORAS

18.2925 horas

4

73.17 HORAS

1.248 horas

2

0.624 HORAS

2.4horas

1

18.43905 horas

4

2.4 HORAS 73.7562 HORAS

12.2927 horas

4

ACTIVIDADES

CANTIDAD

LIMPIEZA DE FRASCO ETIQUETADO DE FRASCO ACOMODO DE FRASCO COLOCADO DE PLASTICO ESQUINEROS Y SUNCHOS PROCESO “A” (PREPARACION DE LA MATERIA PRIMA) PROCESO “B” (QUEMADO MANO DE OBRA) MAQUINA PROCESO “C” (RASPADO, LAVADO Y CORTE) PROCESO “D” (COLOCADO EN FRASCO) TOTAL

239.62 HORAS

64.30 horas

Analizamos el proceso, se requiere 9 días para concluir con los pedidos, las cuales se calcula el total de horas factibles de horas y 15 minutos al día tendremos un total de 64,30 horas de línea productiva

239.62 HORAS trabajo que seria 7

CALCULAMOS LOS DIAS DE OPERACIÓN: Ahora para poder entregar a tiempo el pedido se debería comenzar el día 21 de mayo llagando para completar el pedido el día 29 de mayo, teniendo un tiempo de 9 días para cumplir con los pedidos MATERIA PRIMA Preparación: Se pierde un 59% de materia prima Producto terminado: Se encuentra 410 gramos (41% total) por cada 100 gramos de materia prima. Pedido total pde materia prima: Es 360 00 gramos que serían 360 cada 100 gramos de materia prima. Pedido total pde materia prima: Es 360.00 gramos que serían 360 kilos del producto terminado la cual se necesita un total de 878.5

kilogramos (360 KH/0.41)

COSTO TOTAL DE MATERIA PRIMA: Es de 878.05.05 KG X 1.8=S/. 1,580.49

PROCESO A:

PROCESO B: 

Restarla cantidad de materia prima con la pérdida del PROSESO 1(18%)



Ordenar un total de 288 bandejas de 2.5 kg cada uno:



Mano de obra del proceso



PROCESO DE MAQUINA:



PROCESO C Minimizar la cantidad prima con la pérdida del proceso 1 de 18% aumentando el 10% perdido en el proceso B:



Tiempo de mano de obra y costo del proceso:

PROCESO D 



Minimizar la cantidad de materia prima con la pérdida del proceso A de 18% aumentándolo el 10% perdido en proceso B y el 30% de proceso C: MATERIA PRIMA

PERDIDA A (18%)

PERDIDA B (10%)

PERDIDA C (30%)

878.05 KG

158.049 KG

87.805 KG

261.415 KG

Tiempo de mano de obra y el costo del proceso:

TOTAL, DEL PROCES OD 368.781...