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PROBLEMAS PROPUESTOS DE DR,DBM,DOP Y DAPCURSO : ESTUDIO DEL TRABAJOInstructor : DIAZ SALAZAR, WILLIAMPROBLEMA 1El proceso que se describe a continuación es para la obtención de un cable desnudo de cobre de 16 mm de sección, empleado para las líneas de transmisión aérea. Dicho producto está formado p...

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ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL C.F.P. Luis Cáceres Graziani

PROBLEMAS PROPUESTOS DE DR,DBM,DOP Y DAP CURSO : ESTUDIO DEL TRABAJO Instructor : DIAZ SALAZAR, WILLIAM

PROBLEMA 1 El proceso que se describe a continuación es para la obtención de un cable desnudo de cobre de 16 mm de sección, empleado para las líneas de transmisión aérea. Dicho producto está formado por siete hilos, cada uno de 1.7 mm de diámetro. La materia prima es el alambrón de cobre oxidado presentado en rollos con un peso de 100 Kg. El proceso se inicia con el decapado químico. Una vez que los rollos quedan libres de oxido son extraídos y llevados a una poza para ser lavados con agua a fin de eliminar el ácido que tenga el alambrón. Luego los rollos son llevados y colocados sobre una poza que contiene una solución alcalina para neutralizar las trazas de ácido y también evitar una nueva oxidación. Finalmente, los rollos son retirados de esta poza y trasladados hasta la estación de trefilado. El trefilado consiste en pasar un metal a través de una hilera de dados para que por medio de una fuerza de tracción se reduzca progresivamente el diámetro de del metal. Al final del trefilado, el cable es carreteado y pesado (500 kg).Estos carretes son rebobinados a otros más pequeños (250 Kg), debido a que la maquina cableadora de siete hilos solo acepta carretes de ese peso. La operación de cableado consiste en aplicar torsión uniforme a varios cables para formar uno solo. Terminado el cableado, el carrete que contiene el cable (de siete hilos) se desmonta y queda listo para su uso. El transporte en cada una de las operaciones se realiza mediante guía. Se le solicita: a) Construir el diagrama DOP b) Construir el diagrama DAP y DR

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PROBLEMA 2 Se pide construir el DOP del siguiente proceso industrial: Para obtener ajo deshidratado en polvo llamado AJOSBRON, se sigue el proceso que expondremos a continuación: El departamento de compras recibe la materia prima y luego pasa a producción donde se efectúa la calificación de los ajos recibidos por calidad de dientes y tamaño. Luego de esta inspección el ajo fresco es llevado a la siguiente etapa. Para la preparación de la materia prima se detallan los siguientes pasos: El desmenuzado, que consiste en separar las raicillas, la tierra y la cubierta exterior del bulbo hasta dejar los dientes desunidos de su bulbo. Encontrándose sueltos los dientes, continúa una selección de estos en forma manual, descartándose los que se encuentran en estado de descomposición, los que presentan magulladuras y aquellos de tamaño muy pequeño. Luego se efectúa la operación de remojo, debido a que existe una dificultad en la realización del pelado; los dientes de ajo son remojados por una hora a 500 C. Transcurrido este tiempo, los dientes son trasladados a las mesas de pelado donde se les quitara manualmente la cáscara adherida; esta materia prima ya pelada, es trasladada a una tina y mediante chorros de agua fría se le somete a un lavado. Limpio el ajo se lleva a la cortadora, para ser rebanado en rodajas de 1 a 2 mm de espesor, se colocan luego en bandejas para efectuar la operación del secado por un periodo de seis horas, a una temperatura de 600 C, término en el cual el ajo estará seco. Retirado de las bandejas el ajo seco se lleva al molino donde es pulverizado.

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PROBLEMA 3 Construir el DOP del proceso industrial: ajo deshidratado en frascos: El ajo deshidratado llega a la planta, donde se mezcla con los excipientes, los cuales ayudan a dosificar el producto y evitar la proliferación de microorganismos. Para que sea efectiva la mezcla el excipiente debe ser tamizado y luego secado en un horno por espacio de 14 horas a una temperatura de 400 C. El ajo deshidratado será envasado en bolsas de polietileno, luego estas bolsas serán selladas al vació para que no tomen la humedad del medio ambiente, y luego serán tralladadas a la zona de encapsulado, dónde se procede a la operación de encapsulado, donde se procede a la operación encapsulado (las cápsulas fueron previamente chequeadas), llenándose en el cuerpo de las cápsulas el ajo en polvo. Posteriormente se procede a chequear el peso de algunas muestras del lote. Las cápsulas llenas son llevadas a la mesa de envasado, se les limpia y se coloca 20 cápsulas por frasco.Antes de efectuar esta operación de envasado, los frascos han sido sometidos a un proceso de lavado con detergente para eliminar cualquier elemento extraño y luego secados en una estufa a 800 C por dos horas, luego se enfrían los frascos al medio ambiente por una hora, luego estos frascos vacíos son revisados para su conformidad. Estando el producto ya envasado se procede a un control de calidad, luego al etiquetado y luego al embalaje, donde se colocan 72 frascos por caja. Finalmente se obtiene el ajo deshidratado en frasco.

PROBLEMA 4 Efectuar el DOP para la fabricación de vasijas de plata; considerando lo siguiente: Los proveedores proporcionan la materia prima en láminas de plata que tienen impurezas .Al llegar a la fábrica se hace un control de calidad y luego se transporta a la fundidora donde se le quitan las impurezas .Las láminas purificadas se trasladan a la sección control de calidad donde se hace el control respectivo, luego. Para la fabricación de vasijas de plata, las láminas purificadas se transportan al horno para calentar las láminas a temperatura que permite su ablandamiento,luego se llevan a la sección laminado, allí por medio de rodillos se les da el grosor apropiado; de aquí salen dos láminas: con una de ellas se hace el cuerpo de la vasija y con la otra lámina se hacen las asas. Primero se fabrica el cuerpo de la vasija, la lámina se transporta a la sección corte en donde por medio de una cortadora manual se obtienen las dos partes del diseño, luego se llevan al horno a calentarlos.En seguida pasa a la sección prensa donde se les da la forma apropiada a las dos partes del cuerpo. Para las asas se toma la lámina y se traslada a la sección corte, allí mediante una cortadora eléctrica se obtienen las asas que luego se llevan a la sección prensa donde se les da forma de acuerdo al diseño .Las asas así formadas se transportan a la sección pulido, allí se pulen. Luego el cuerpo y las asas se unen por medio de soldadura. Luego la vasija ya con sus asas se transporta a la sección pulido donde se pulen las uniones soldadas para luego llevar la vasija a las celdas donde se les da un baño electrolitico de plata.En seguida en la misma sección se les da un baño con una sustancia antioxidante.La vasija se lleva a la sección control de calidad donde se hace un último control .Finalmente se obtiene el productos terminados.

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PROBLEMA 5 Deacuerdo al proceso de ELABORACIÓN DE COLADOS siguiente:- desarrollar el dop y dap Recepción de la materia prima: En esta etapa, el producto es recibido en plataforma; luego se lleva a pesaje para saber la cantidad de materia prima (fruta) que se recibe. Posteriormente, se efectúa un muestreo de calidad para determinar si el producto debe ser previamente sometido a alguna de las operaciones. Si la fruta no está lo suficientemente madura, se la pone a congelar hasta que alcance un grado de madurez óptimo. Selección: Se realiza de acuerdo al tamaño, en algunos casos, pero debido a que es muy práctico y rentable, por lo general se realiza una selección con base en el estado de madurez y deterioro en el que se encuentre el producto. Esta operación se realiza en forma manual. Pelado: El método más utilizado en esta operación es el manual, en el cual se utilizan como instrumentos el cuchillo, seca bocado o con soda cáustica y otro medio alcalino de concentración entre 1 – 2,5%. Se calienta a 68°C el conjunto y se agita continuamente, normalmente se requieren unos pocos minutos para conseguir un buen pelado y cuyo control se hace en forma visual. Despulpado: Esta operación se realiza por medio de tamices para obtener una pulpa fina y libre de impurezas, y de esta manera se obtiene un mayor rendimiento de la fruta. Cocción: Una vez producida la mezcla en la segunda etapa del proceso, se continúa con la cocción. Esto tiene lugar en una marmita con agitación, en donde ingresa el puré de manera directa a mezclarse con los demás componentes. La temperatura de esta mezcla debe alcanzar 55 a 65°C con la finalidad de que el almidón actúe de manera que nos proporcione la viscosidad deseada para la compota. Hay que tener en cuenta que mucho tiempo de cocción y altas temperaturas, producen volatilización en el ácido ascórbico. Llenado: La mezcla pasa a la máquina de llenado, graduada para dosificar el volumen requerido por el envase. Los envases para las compotas serán frascos de vidrio. Sellado: Inmediatamente, los envases pasan a través de una banda transportadora a la maquina selladora, donde se colocan las tapas de aluminio en el frasco de vidrio, lo que brinda un sellado seguro y que evita filtraciones de agua en la siguiente etapa.0 Pasteurización: Etapa primordial, que se realiza a cierta temperatura y tiempo para evitar el crecimiento de microorganismos en el producto y la pérdida de nutrientes en el mismo. Etiquetado: En esta etapa se adhieren las etiquetas de manera sincronizada a los envases de vidrio, mediante la ayuda de una banda transportadora y la maquina etiquetadora. Empacado:

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Se empacan las compotas de manera manual en cajas de cartón corrugado. Que a su vez, se colocan sobre pallets de madera para dirigirse a la bodega de producto terminado. Almacenamiento: Las compotas son almacenadas en la bodega de producto terminado a temperatura ambiente.

PROBLEMA 6 Efectuar el DOP de la fabricación de néctar y mermelada de ciruela: las ciruelas son transportadas a la máquina lavadora, para ser lavadas y luego seleccionadas .Luego se a procede a deshuesarla y luego a refinarla obteniéndose pulpa y jugo (néctar). La pulpa es llevada a la olla de cocción, donde se le adiciona pectina, agua, azúcar y acido cítrico.Luego se procede al llenado en frascos de vidrio.Pasa luego a la cerradora, donde se utilizan tapas de plástico, después se etiqueta, para ser empacado en cajas de cartón. El jugo (néctar) pasa a los tanques donde se hace una dilución en una parte de agua, añadiendo 18% de azúcar, después se somete sucesivamente a la desaireación, homogeneización y pasteurización del néctar. Luego pasa el néctar a la llenadora en envases de cartón, luego a la cerradora, después al etiquetado y empacado en cajas de cartón. Finalmente tanto el empaquetado de néctar y de mermelada pasan a una mesa donde Se realiza la inspección final a ambas cajas.

PROBLEMA 7 Se le pide realizar el DOP y DAP de la fabricación de azulejos. La fabricación de azulejos no es tan simple como parece .Este producto es muy usando en los hogares parar el revestimiento de pisos y paredes.Su fabricación consiste en la preparación de la masa(pasta) y esmalte. Los materiales (arcilla, talco, caliones, feldespato) son trasladados de las minas al depósito de la fábrica, luego estos materiales son pesados con el fin de tener las cantidades exactas para la composición de la masa. Luego la materia prima es colocada con agua en molinos donde es mezclado durante 16 horas. Luego la masa es descargada en unos tanques ,en los cuales se agita para homogenizar la mezcla. Luego es enviado al atomizador (es un secador en el que se inyecta aire caliente para formar la masa líquida en polvo granulado). Después que la masa fuera atomizada, es transportada por faja hacia la prensadora; obteniéndose así el bizcocho crudo. Luego se retira la masa y se transporta en vagoneta hacia el secador ,donde la poca agua que quedaba en el bizcocho es evaporada. Luego el bizcocho es conducido hacia el horno a una temperatura de 1000. oC, finalmente es revisado para llevarlo al decorado. En la elaboración del esmalte la materia prima son las fritas y colorantes, luego se procede al pesado y después son llevados al mezclador y se mezclan; luego se conducen al tanque de esmalte donde se agita. Finalmente el bizcocho recibe el esmalte, que es un proceso de decoración. A partir de esta operación el producto es denominado material esmaltado. Estos son colocados en vagonetas para ir al horno a una temperatura de 900o C, después son descargadas de la vagoneta y verificado en su acabado.

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Por último los azulejos son empaquetados en cajas que tienen capacidad para 64 azulejos de 1.5m2 .Después se coloca la etiqueta de calidad . Las cajas son transportadas por medio de montacargas al almacén de productos terminados.

PROBLEMA 8 Panificadora Cecilia S.A, es una empresa dedicada a la elaboración de productos de panificación; le solicita a ud. preparar el DAP del operario para elaborar pan de yema, para esquematizar la secuencia de operaciones .Para tal efecto se tiene la siguiente información: Materiales a utilizar Harina Azúcar Sal Huevos Mejorador Levadura Anís Manteca Vainilla Colorante amarillo Proceso: los productos antes mencionados están en el almacén de materias primas de donde el operario recibe los materiales y los lleva a la zona de preparación, en donde el operario procede al pesado de las cantidades respectivas de cada uno de los ingredientes de acuerdo con la cantidad de pan que se desea preparar. Teniendo las cantidades listas se procede a mezclar primero el mejorador, la sal y la vainilla con agua.Obtenida la mezcla se verifica la calidad de la misma y se va agregando poco a poco la harina y la levadura, examinando la cantidad y calidad;luego se agrega el anís y el azúcar; cuando este último ingrediente se disuelve totalmente se examina la mezcla y se agrega la manteca y se vuelve a examinar la mezcla. Cuando esta mezcla ha quedado en ‘’punto quaker’’ se agrega un poco más de agua y se vuelve a examinar la mezcla. Estando lista la masa, se apaga la máquina. Luego el operario se unta las manos con aceite para retirar un pedazo de masa y se efectúa una inspección de elasticidad y traslucidez dichas cualidades no fueran correctas se debe continuar con el mezclado, de lo contrario se retira toda la masa de la máquina. Una vez retirada la masa de la máquina se la lleva a una mesa, donde se troza la masa y se la coloca en moldes de 2kg, luego cada uno de estos moldes se colocan en la máquina divisora para obtener 30 unidades iguales, luego retira la masa dividida y forma manualmente los panes. Estando listos los panes se colocan sobre bandejas (en cantidades iguales).Luego se trasladan a la cámara de fermentación, donde los panes donde los panes se dejan reposar hasta que lleguen al doble de su volumen. Los panes con el volumen requerido son retirados de la cámara. Luego el operario prepara un batido de claras para barnizar los panes y luego rociarlos con el ajonjolí para posteriormente trasladarlos al horno a una temperatura de 1600 C por 15 minutos. Cumplido este tiempo, los panes son retirados del horno y dejados enfriar al ambiente por 10 minutos. Los panes fríos pero crocantes, son llevados al almacén para su posterior venta.

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PROBLEMA 9 DIAGRAMA BIMANUAL Desarrollar el diagrama bimanual en el siguiente caso. En el recargado de cartuchos de calibre 56 se utilizan una serie de operaciones para el formado completo de estos. Se necesitan fulminantes, casquillos, pólvora y balas. Los fulminantes se encuentran en una caja, así como los casquillos y las balas. La pólvora se encuentra en un recipiente y es necesario pesarla antes de meterla al cartucho. El procedimiento para el formado de los cartuchos es el siguiente: La mano izquierda obtiene fulminante y la mano derecha obtiene el casquillo (0.5s). La mano izquierda coloca fulminante en el casquillo y la mano derecha sostiene el casquillo (0.8s). La mano izquierda obtiene la pólvora y la mano derecha coloca el casquillo. La mano izquierda coloca la pólvora en la pesadora y la mano derecha espera (1 s). La mano derecha toma la pólvora y la deposita en el casquillo, la mano izquierda sostiene el casquillo (2s). La mano izquierda sostiene el casquillo con pólvora y la mano derecha obtiene la bala (0.5 s). La mano izquierda sostiene el casquillo y la mano derecha coloca la bala y presiona (1.5 s).

PROBLEMA 10 DIAGRAMA BIMANUAL Una persona se dedica a sacar punta a los lápices de colores según el grafico desarrollar el diagrama bimanual

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PROBLEMA 11.- El proceso de manufactura de lotes para la fabricación de tuberías corrugadas para alcantarilla se realizó de la siguiente manera: La materia prima es traída por los proveedores en camiones cada mes, la cual es recibida por el responsable del almacén. Según la orden de producción esta materia es retirada del almacén y trasladada mediante un vagón a la cortadora, teniendo que esperar allí, debido a la gran cantidad de productos en proceso. Terminada la producción anterior, ésta es colocada en la máquina para ser cortada según el tamaño requerido por tubería. Estando lista, se traslada a la formadora para que tome cuerpo, y luego por el peso es rodada hasta la taladradora, para efectuar el taladrado y remache, quedando así el producto terminado; dependiendo de la fecha de entrega del pedido, el producto terminado podría ser trasladado al almacén y quedar en inventario o llevarse a la estación de embarque hasta que llegue el camión para entregarlo inmediatamente al cliente. Hacer DOP

PROBLEMA 11.- Se pide construir el DOP del siguiente proceso industrial: Para obtener el producto llamado Ajosbron, a partir de ajo fresco, se sigue el proceso que expondremos a continuación: El departamento de compras y almacenes recibe la materia prima en sacos de yute de 60 Kg. Cada uno y luego efectúa la calificación de lo recibido, observando como puntos importantes el porcentaje de los sólidos, la calidad de los dientes y su tamaño. Luego de esta inspección el ajo fresco es llevado al almacén de materias primas. Para la preparación de la materia se detallan los siguientes pasos: El desmenuzado, el cual consiste en separar las raicillas, la tierra y la cubierta exterior del bulbo hasta dejar los dientes desunidos de su bulbo. Encontrándose sueltos los dientes, continua una selección de estos en forma manual, descartándose los que se encuentren en estado de descomposición, los que presenten magulladuras y aquellos de tamaños muy pequeños. Luego se efectúa la operación de remojo, debido a que existe una dificultad en la realización del pelado. Los dientes de ajo son llevados a una tina en canastas de acero inoxidable para ser remojados por una hora a 50 ºC. Ing. William Diaz 8

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Transcurrido este tiempo, los dientes son trasladados a las mesas de pelados donde se les quitara manualmente la cascara adherida; esta materia prima, pelada es trasladada a la tina y mediante chorros de agua fría se le somete a un lavado. Limpio el ajo se lleva a la cortadora, para ser rebanado en rodajas de 1 a 2 mm de espesor, se colocan luego en las bandejas de la deshidratadora para efectuar la operación del secado por un período de 6 horas, a una temperatura de 60 ºC, término en el cual el ajo estar seco. Retirado de las bandejas el ajo seco se lleva al molino donde es pulverizado; luego se le mezcla con los excipientes los cuales ayudan a dosificar el producto y evitar la proliferación de microorganismos. Para que sea efectiva la mezcla el excipiente debe ser tamizado y luego secado en un horno por espacio de 14 horas a una temperatura de 40 ºC. El ajo deshidratado será envasado luego en bolsas de polietileno, siendo estas selladas...