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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIALGestión, administración ymantenimiento de equiposRocano Vasquez JulioINSTRUCTOR:Pedro Arévalo GarcíaPLAN DE TRABAJODEL ESTUDIANTESERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIALAdemás, dependiendo del tipo de servicio y equipo al que ...

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

Gestión,

administración y mantenimiento de equipos Rocano Vasquez Julio INSTRUCTOR: Pedro Arévalo García 2022

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO DEL ESTUDIANTE

DATOS GENERALES Apellidos y Nombres: Dirección Zonal/CFP: Carrera: Curso/ Mód. Formativo Tema del Trabajo:

Rocano Vasquez Julio Zonal Lima Callao CFP Huaura Mecánica de mantenimiento Gestión y administración del mantenimiento Gestión, administración y mantenimiento de equipos

ID:

00140192

Semestre:

1. INFORMACIÓN GENERAL MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos,

vehículos automotores,

maquinarias pesadas, etcétera. Algunas acciones del mantenimiento preventivo

son:

ajustes,

limpieza,

análisis, lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros. En el área de informática, el mantenimiento preventivo consiste en la revisión en el software y hardware de la PC u ordenador lo que permite al usuario poseer un equipo fiable para intercambiar información a una máxima velocidad con respecto a la configuración del sistema. Tipos de mantenimiento preventivo Los tres tipos principales de mantenimiento preventivo: Mantenimiento programado: Se realizan por

tiempo,

kilómetros

u

horas

de

funcionamiento. Mantenimiento predictivo: Es realizado al final del período estimado máximo de utilización. Mantenimiento de oportunidad: Se aprovecha el período en el que no se está utilizando el equipo para realizar el mantenimiento y evitar cortes de producción. 2

VI

Además, dependiendo del tipo de servicio y equipo al que realizar el mantenimiento también podemos contemplar: Mantenimiento

pasivo:

Aplicando

medidas de mantenimiento pasivo a nuestro plan de mantenimiento estamos aplicando una capa de seguridad para que el equipo siempre opere en las condiciones físicas excelentes y evitar factores externos cómo desgaste por condiciones meteorológicas (lluvia, nieve, humedad, calor) o por manipulaciones intencionadas/accidentales. Mantenimiento activo: Dependiendo de la calidad y tipo de los componentes a realizar el mantenimiento preventivo, deberemos supervisar de manera más asidua el desgaste de los mismos debido al uso. Cómo ya hemos comentado anteriormente, la suma de todos estos tipos de mantenimiento dan lugar al plan de mantenimiento, que es base para poder ofrecer un servicio de mantenimiento puntual, de calidad y rentable tanto para la empresa receptora como para la empresa que ofrece el servicio. Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo Ventajas La principal virtud de este tipo de mantenimiento es que alarga la vida útil de los equipos, ya que se reducen de manera drástica el riesgo de fallos. Esto se debe mayormente a que

es

un

mantenimiento

programado. Es decir, se calcula la parada de la máquina fuera de las horas de trabajo, se revisa todo el funcionamiento sin que afecte a la producción. Además, con este tipo de labor se pueden calcular las necesidades de repuestos sin tener que esperar a última hora o cuando se estropee la pieza. Otro aspecto a tener en cuenta es que disminuye el mantenimiento correctivo. De esta forma, obtendremos un beneficio económico, ya que, en caso de avería, el equipo no estará parado bajando los costos de producción y de mantenimiento. Desventajas 3

Al realizar las labores de mantenimiento con cierta periodicidad, no permite que pueda determinarse el desgaste de las piezas de los equipos, ya que se sustituyen antes. Por otra parte, si no se registran las revisiones de manera correcta o están incompletas, puede modificar las tareas de revisión, adelantando o retrasando las intervenciones previstas. Esto puede generar un sobrecoste en la petición de recambios que en el peor de los casos terminarían en un trabajo correctivo. INDICADORES DE MANTENIMIENTO (KPIs) Los indicadores de rendimiento de mantenimiento o KPIs (Key Performance Indicators) son métricas que determinamos para medir el rendimiento de una acción determinada. Pueden medir tanto el tiempo ocupado con una parada (planificada o no), como la evolución de la producción. Las métricas de mantenimiento varían según la empresa, sus objetivos, las estrategias y el plan de acción definidos. Sin embargo, hay un conjunto de métricas que son más importantes y se usan más a menudo. Traduciendo, tu estrategia debe ser: específica, dando prioridad a los indicadores clave de rendimiento (KPI) sencillos que puedan prevenir los errores que ha cometido en el pasado; mensurable, para poder contabilizar, cuantificar y comparar con los objetivos definidos en cifras; alcanzable, porque no tiene sentido establecer objetivos por encima de nuestra capacidad de ejecución; relevante, teniendo siempre en cuenta las condiciones actuales y no solo las deseables; y temporal, considerando un plazo razonable para alcanzar los objetivos. Downtime Esta métrica de mantenimiento, también conocida como Tiempo de Inactividad del Equipo, puede ser usada para rastrear, monitorear y evaluar la fiabilidad de un activo. El downtime corresponde al tiempo de inactividad no programada. Es decir, es el resultado de un acontecimiento imprevisto que requerirá algún tipo de intervención. Este KPI puede ser evaluado, independientemente de si ya existe (o no) un cronograma de mantenimiento para el equipo. También es una variación de la métrica PMP, que explicaremos más adelante.

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Este indicador puede ayudar a esbozar una estrategia de mantenimiento preventivo a fin de mantener el índice por debajo de la media, así como a reducir al mínimo las paradas no programadas. Recuerda que mientras el equipo está inactivo tampoco hay producción, generando posibles pérdidas para el negocio. Backlog de mantenimiento El backlog es un indicador de tiempo que puede traducirse como «retraso en Representa actividades ejecución,

el la

mantenimiento«. acumulación

pendientes por

cada

de

o

en

técnico

o

empleado, independientemente de si ya están en marcha o todavía están solo planificadas. En otras palabras, el Backlog es el tiempo de servicio necesario para realizar una determinada acción de Mantenimiento Correctivo, Preventivo o Predictivo; Inspecciones de Calidad; Mejoras o cualquier otra actividad inherente al buen funcionamiento de los activos. Para determinar esta métrica, es necesario considerar todo el flujo de trabajo de Planificación y Control de Mantenimiento. El cálculo se hace a partir de la suma de los valores de hora/hombre de todas las tareas planificadas, pendientes, programadas y ejecutadas; dividido por el valor total de horas/hombre disponibles. Considere solo el tiempo productivo de cada empleado (al final, no pueden realizar tareas el 100% del tiempo). MTBF – Mean Time Between Failures Otro importante indicador de rendimiento del mantenimiento es el MTBF, también conocido como el Indicador de Confiabilidad. Mide la tasa de fallos aleatorios (no previstos), incluso si son causados por fallos de software o defectos de fabricación que comprometen su vida útil. Se excluyen los fallos que no causan downtime. También es una métrica temporal (medida en horas, días, semanas o meses) en la que se considera el intervalo entre un fallo y el siguiente. Cuanto más alto sea el MTBF, más fiable es el equipo – a diferencia del MTTR, que tiene que ser menor. La fórmula es : MTBF = (Tiempo total de funcionamiento) / (número de fallas)

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MTTR – Mean Time To Repair Un indicador de mantenimiento igualmente común es el Tiempo Medio de Reparación (MTTR), que puede aplicarse a un equipo, máquina, componente o sistema. El MTTR considera el tiempo medio que tarda su equipo técnico en intervenir o resolver una avería después de que haya ocurrido. A diferencia del MTBF, el objetivo es reducir al máximo este KPI de mantenimiento. En cierto modo, la reducción del MTTR sirve de detonante para tomar decisiones que mejoren su estrategia de mantenimiento, siempre con el objetivo de maximizar los beneficios y reducir los riesgos. La fórmula es : MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (número de fallas)) OEE – Overall Equipment Effectiveness Este es uno de los KPI de mantenimiento más importantes ya que mide la eficacia global de la empresa. Con este cálculo se podrá establecer si los procesos son eficientes o no. El promedio global es del 77% o más. Uno de los beneficios de calcular la OEE es saber con qué frecuencia los equipos están en funcionamiento. También nos ayuda a conocer la rapidez con que se desarrolla la producción de la empresa y, por último, cuántos productos (o servicios) se han producido (o realizado) sin ningún tipo de fallo. El cálculo es bastante simple. Para calcular la OEE es necesario multiplicar los valores de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. La disponibilidad se calcula de acuerdo con los indicadores de Downtime y Uptime, que ya hemos explicado. El rendimiento, a su vez, se calcula en función de la velocidad de producción actual en relación con la velocidad proyectada. La calidad, en cambio, debe contabilizarse con base en la producción total (de la muestra) menos la producción defectuosa (de la misma muestra). Aunque el índice medio es del 77%, las empresas que cumplen con world class manufacturing alcanzan porcentajes entre el 85% y el 99%. La OEE tiene una relación muy estrecha con otras dos métricas: la OOE y la TEEP. PMP – Planned Maintenance Percentage/Porcentaje de Mantenimiento Planificado

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El Porcentaje de Mantenimiento Planificado considera el tiempo dedicado a las actividades programadas (ya sean de mantenimiento, reparación o sustitución) con los activos definidos. Este KPI de mantenimiento está directamente asociado con el Plan de Mantenimiento Preventivo de una empresa. Se considera la eficacia, el compliance y el modo cómo ha transcurrido cada actividad, así como el tiempo necesario para completarla. El cálculo es sencillo y se realiza a partir del tiempo previsto para las tareas de mantenimiento, dividido por el tiempo total dedicado al mantenimiento. Multiplique el resultado por 100 para encontrar el porcentaje. Este resultado indicará el grado de eficiencia de una empresa, así como su rendimiento y éxito en el sector del mercado en el que opera. Para mantenerse en los patrones de promedio global, las tasas deben ser del 85% o más.

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO N°

ACTIVIDADES/ ENTREGABLES

01

INFORMACIÓN GENERAL

02

PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

03

PREGUNTAS GUIA

04

HOJA DE PLANIFICACIÓN

05

DIBUJO/ESQUEMA/DIAGRAMA

06

LISTA DE RECURSOS

CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA 01/06 03/06 05/06 10/05 13/05 15/06

3. PREGUNTAS GUIA Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes: Nº

2. 3. 1 2

3

PREGUNTAS

¿Cuál es la importancia de la lista de unidades críticas en la planificación del mantenimiento? ¿Por qué es importante la logística en la planificación del mantenimiento? ¿Por qué considera importante la sistematización de la planificación del mantenimiento? ¿Qué condiciones debemos tener en cuenta para elegir un software de mantenimiento para una empresa? ¿Qué aspectos debemos tener en cuenta para realizar el cronograma de programación del mantenimiento? ¿Cuál considera Ud. que es el propósito de un programa de mantenimiento?

4 ¿Por qué es importante manejar un buen sistema de información entre los diferentes 7

departamentos dentro de una empresa? ¿Qué sistemas de recopilación de datos usaría? 5

¿Por qué es importante considerar los costos en la planificación del mantenimiento? ¿cuál considera Ud. que es el aporte económico de un sistema informático de mantenimiento?

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1.

¿Cuál es la importancia de la lista de unidades críticas en la planificación del mantenimiento? ¿Por qué es importante la logística en la planificación del mantenimiento? Es fundamental realizar este listado ya que conocemos aquellas áreas que al encontrarse en condiciones fuera de lo normal puede afectar altamente al funcionamiento de equipos y con esto las paradas de la producción en la empresa. Este listado nos permite verificar y estar en constante supervisión acerca de estas unidades críticas, para saber en qué periodos se realizará su respectivo mantenimi9neto para evitar aquellas paradas que afectan o producen cierto desperdicio con respecto al tiempo, lo que se busca es que no haiga tiempo perdido en la producción por no supervisar aquellas unidades críticas dentro de la empresa. Tomando el tema de la logística en la planificación del mantenimiento, es importante por la gran gestión que se ofrece al momento de tener cierto inventario de repuestos para el mantenimiento o procesar ciertos pedidos de recursos, tanto humanos, financieros, materiales, para que el mantenimiento se realice en el tiempo planificado, además la logística permite desarrollar un buen sistema de información de los cronogramas y pedidos para el mantenimiento, ya sea el pedido de equipos necesarios para analizar y corregir ciertas fallas en las maquinarias para el flujo continuo de las operaciones empresariales. 2.

¿Por qué considera importante la sistematización de la planificación del mantenimiento? ¿Qué condiciones debemos tener en cuenta para elegir un software de mantenimiento para una empresa? Para una mayor organización y automatización de ciertos procesos para la adquisición de repuestos, recursos, entre otros. Se busca ordenar una serie de elementos que intervienen en la planificación del mantenimiento, además que la sistematización de esto tiene como objetivo dar a conocer los cambios o resultados al aplicar el mantenimiento, y a partir de esto se realizan las respectivas mejoras en ciertos pasos de la planificación, para tener mejores resultados al reparar ciertas máquinas, con la ayuda de ciertos sistemas o softwares, que nos ayudara a ganar tempo al momento de la distribución de datos para el posterior mantenimiento. Las condiciones para elegir un buen software de mantenimiento son: -Conocer de gran manera al proveedor del software que se quiere adquirir, para saber qué beneficios se puede adquirir. -Otro es que sea fácil la uti8lizacion del software por la totalidad del personal de trabajo, es esencial que los programas del software sean fáciles de manejar para todo el personal. -Otro que presente la conservación de datos, con el fin de no realizar de nuevo ciertos aspectos, 9

TRABAJO FINAL DEL CURSO como los cronogramas de mantenimiento, las ordenes de pedido de repuestos, etc. -Que presente un servicio al cliente, en caso que tengamos algunas fallas con el software, ya que en la actualidad los sistemas no son perfectos y se tiene algunas fallas, es por esto que se tenga un servicio para contactar al proveedor y nos ofrezca la ayuda necesaria para solucionar esta minoría de fallas. -Combinación de software, que sea modular, para que pueda ser compatible con otros sistemas de las distintas áreas de la empresa, si presenta cierta relación con el área de almacén, el cual es importante al momento de pedir ciertos repuestos para reparar una maquinaria, nos facilita la obtención de estos en el menor tiempo. -Criterio económico, el cual hace referencia a que no esté ni tan elevado el costo, ni tan bajo, en el caso de ser una empresa de prestigio con grandes recursos, se puede tomar la opción de un software de alto costo, pero a veces ciertos sistemas de costo medio son mejores que otros que presentan un costo elevado, es a partir de la experiencia que hayan tenido otras empresas con sus softwares. -Realizar un estudio necesario para saber la eficiencia de los diversos softwares que se busca adquirir para una mejor gestión de la planificación del mantenimiento. 3.

¿Qué aspectos debemos tener en cuenta para realizar el cronograma de programación del mantenimiento? ¿Cuál considera Ud. que es el propósito de un programa de mantenimiento? -Primero se toma en cuenta los objetivos que se buscan llegar, ya sea como incrementar la disponibilidad de ciertos equipos en un porcentaje, o reducir fallos, etc. -Otro aspecto saber el presupuesto que se tomara para llevar a cabo el cronograma. -Otro es conocer las maquinarias y equipos que se busca tener mantenimiento. -Otro es la revisión de mantenimiento previos para programar ciertos mantenimientos para mejorar el rendimiento de las maquinarias. -Otro es tener en cuenta las recomendaciones o manuales que vienen con los equipos o maquinarias obtenidas, para saber su tiempo de vida útil esperado, que tipo de lubricantes o aceites se usan dependiendo de los manuales de los equipos. -Otro es conocer ciertas obligaciones o estándares legales de seguridad en la empresa. -Otro es saber que trabajadores realizaran aquellos mantenimientos posteriores. -Otro es conocer qué tipo de mantenimiento se va a realizar de acuerdo al cronograma que se realizara El programa de mantenimiento se realiza con el propósito de aumentar la disponibilidad y la vida útil de las maquinarias y quipos, sin olvidar el rendimiento, para obtener mayores productos

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TRABAJO FINAL DEL CURSO y de calidad para los clientes, se busca que no haiga paradas por ciertos fallos en las máquinas, lo cual provoca pérdida de tiempo y recursos en la empresa. 4.

¿Por qué es importante manejar un buen sistema de información entre los diferentes departamentos dentro de una empresa? ¿Qué sistemas de recopilación de datos usaría? Para agilizar las operaciones entre departamentos, para reducir ciertos tiempos de espera ya que con el sistema se presenta ciertas programaciones y de esta manera realizar las actividades de forma organizada y rápida, por ejemplo se busca realizar un mantenimiento preventivo y al planificarlo necesito recursos, es por ello que mediante un sistema de información software se realiza la gestión de manera rápida, con los departamentos de mantenimiento, financiero, de logística y control de gestión. Utilizaría el de las encuestas y registros en el sistema para tener mayor cantidad de datos, realizar el procesamiento de estos mismo, realizar análisis y tener las conclusiones , ya sea de cómo o de qué manera está afectando en el rendimiento de la empresa los mantenimientos realizados, o también saber el índice de máquinas que presentan fallas, lo cual se busca que sea el mínimo con los mantenimientos realizados. 5.

¿Por qué es importante considerar los costos en la planificación del mantenimiento? ¿cuál considera Ud. que es el aporte económico de un sistema informático de mantenimiento? Esto con el fin de saber cuánto se va a invertir al momento de realizar los mantenimientos, además podemos tener en cuenta el costo/beneficio de estos mismos, ya que se busca tener ciertos beneficios a partir de las inversiones que se realizara, es por ello que es importante tener claro el presupuesto que se tendrá al momento de planificar los mantenimientos, dependiendo del tipo, ya sea un preventivo, predictivo, etc. El aporte económico sería la generación de mayores productos en un menor tiempo, ya que con este tipo de sistema hay un nivel menor de paradas en general por periodos, ya que en el sistema se registra todo lo que está ocurriendo en la empresa, como está el rendimiento y la disponibilidad de las máquinas y equipos, y con esto tener mayores productos para el aumento de ingreso en la empresa.

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