Lernzettel Industriemanagement II, Prozessmanagemt, Transport und vieles mehr PDF

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Prozessmanagement, Lagertypen, Belieferungsstrategien, Transport, Tourenplanung, Lagertypen...

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Statisches Grundmodell der Bestellmengenrechnung (S. 52) Im statischen Grundmodell der Bestellmengenrechnung erfolgt die Festlegung der Bestellmengen auf Basis eines konstanten Bedarfs (Nachfrage) und ohne Berücksichtigung von Bestell- und Lagerhaltungskosten Nachfrage wird durch Prognose ermittelt und ist gleichbleibend kein unnötiger Lagerbestand -> maximaler Lagerbestand entspricht der Nachfrage + Sicherheitsbestand

Optimale Bestellmenge nach Andler (Andler-Formel / EOQ-Formel (Economic Order Quantity)) (S.55) Die Andler-Formel ist die klassische Formel zur mathematischen Bestimmung der optimalen Bestellmenge für minimale Lagerhaltungs- und Bestellkosten. Ergebnis eines Verfahrens zur Optimierung des statischen Grundmodells.

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-Lagerhaltungsund Bestellkosten beeinflussen die optimale Bestellmenge

Dynamische Verfahren der Bestellmengenrechnung Es wird nicht mit einem konstanten Jahresbedarf gerechnet, sondern mit jeweils unterschiedlichen Periodenbedarfen. Auftragsgesteuerte Disposition

Bei der auftragsgesteuerten Disposition entsprechen die Bestellmengen exakt den auftragsbezogenen Bedarfsmengen. Das Risiko von Überbeständen, Fehlbeständen und Sicherheitsbeständen wird komplett vermieden.

Plangesteuerte Disposition Bei der plangesteuerten, auch programm- oder bedarfsgesteuerten Disposition werden die Bestellmengen auf Basis eines Produktionsplans festgelegt. Verbrauchsgesteuerte Disposition Die verbrauchs- oder bestandsgesteuerte Disposition wird ohne Bezug zu einem Auftrag oder einem Produktionsplan durchgeführt. Ausgangspunkt ist der buchmäßige Lagerbestand. Ziel ist es, „zur Wiederauffüllung des Lagers eine Bestellung so termingerecht zu erteilen, dass bis zur Verfügbarkeit des neuen Materials jede Bedarfsanforderung abgedeckt ist“

Verfahren zur Lagerauffüllung Bestellverfahren t-S Lagerpolitik

t-q Lagerpolitik

s-S Lagerpolitik

s-q Lagerpolitik

t-s-S Lagerpolitik

t-s-q Lagerpolitik

Allgemeines Nach konstanten Zeiträumen t wird der Lagerbestand bis zum Höchstbestand S aufgefüllt.

Nützlich wenn keine DV zur Lagerverwaltung vorhanden ist, der Lagerabgang konstant ist und Teile schnell wiederbeschaffbar sind ! Nach konstanten Zeiträumen t bei kontinuierlichem wird das Lager mit der Lagerabgang und kurzen konstanten Bestellmenge q Wiederbeschaffungsfristen ! aufgefüllt Bestellung bis zum Die s-S-Politik ist trotz des Höchstbestand erfolgt erst bei hohen Verwaltungsaufwands Erreichen bzw. Unterschreiten für Aund B-Teile gerechtfertigt, des Mindest-(Melde-)bestands. gerechtfertigt für Materialien mit Bedarfsschwankungen und langen Lieferzeiten. Die Bestellung der optimalen Bestellmenge q erfolgt erst bei Erreichen bzw. Unterschreiten des Mindestbestands s.

Die s-q-Politik ist für A- und BTeile gerechtfertigt, für Materialien mit Bedarfsschwankungen und langen Lieferzeiten. Nach festen Zeitintervallen Die t-s-S-Politik ist sinnvoll bei wird der Lagerbestand geprüft gleichmäßigem Lagerabgang, und beim vorzugsweise für CErreichen/Unterschreiten des Materialien, wenn Kosten für Mindestbestands bis auf den Verwaltung gering gehalten Höchstbestand aufgefüllt. werden sollen oder die DVLeistung begrenzt ist ! Nach festen Zeitintervallen Die t-s-q-Politik ist sinnvoll bei wird der Lagerbestand geprüft gleichmäßigem Lagerabgang, und beim vorzugsweise bei C-Material,

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Risikomanagement in der Beschaffung Unter Risikomanagement können alle systematischen Maßnahmen zur Erkennung, Analyse, Bewertung und Kontrolle von Risiken verstanden werden. 1. Rohstoffpreis- und Versorgungs-Risiken 1. Kann abgesichert werden durch Rahmenverträge, Preisgleitklauseln, gute Lieferantenbeziehungen und Termingeschäften (Derivate) 1. Unbedingte Derivate: Beide Vertragspartner sind zur Ausführung verpflichtet 2. Bedingte Derivate (Optionen): Einer der Vertragspartner erwirbt den Anspruch auf Ausführung des Geschäfts (Lieferung/Abnahme), ist aber selbst nicht dazu verpflichtet. 2. Lieferanten-Risiken 1. Bspw. Qualitätsschwankungen, Terminverzögerungen, Fehlinformationen, Insolvenz 2. Multiple-Sourcing um das zu vermeiden 3. Transportrisiken 1. Bspw. Diebstahl/Verlust, Beschädigung, Terminverzögerung 4. Entwicklungs-/Know-how-Risiken 1. Abfluss des eigenen Know-hows an Lieferanten, Fehlender Input von Lieferanten 5. Ethische / Rechtliche Risiken 1. Schlechte Arbeitsbedingungen  Korruption oder Betrug

3 Transport- und Lagerprozesse 3.1 Lagerprozesse und Grundlagen der Lagergestaltung Lagerlogistik umfasst die Planung, Organisation, Durchführung und Kontrolle aller Tätigkeiten zur Lagerung von Materialien und Gütern. Wichtige Dinge: Leistungskriterien der Lagerwirtschaft, Prozesskosten im Lager (S. 3) Einflüsse auf die Lagergestaltung (S. 4) Bestandteile einer Verpackung (S. 5) Funktionen der Verpackung (S. 6) Paletten (S. 8 f.)

Kommissionierung: Automatische Identifikations-Systeme spielen in der Lagerwirtschaft zur schnellen Datenerfassung eine große Rolle. Durch den Wegfall manueller Tätigkeiten können sie zur erheblichen Steigerung der Effizienz beitragen. 1. Optische Verfahren  Barcode-Systeme  OCR-Systeme (Optische Zeichenerkennung)  Video-Systeme (Erkennen von Fahrzeugnummern (Maut)), Erkennen von Objekten in Lagern, z.B. für automatische Kommissionierungssysteme 2. Biometrische Verfahren zur Personenerkennung  Fingerabdruck, Stimmanalyse, Gesichterserkennung 3. RFID-Systeme  Radio Frequency Identification  Es gibt ein Lesegerät (mobil/stationär) und einen Transponder 1. Ähnlich wie ein Stempelsystem  Transpondergrößen: Staubkorn – kleiner Kasten (Container)  Vorteile und Nachteile (S. 14) Lagerstrategien 1. Feste Lagerplatzvergabe  jedem Artikel ist ein fester Lagerort zugewiesen  Vorteil: Immer leichter Zugriff 2. Freie Lagerplatzvergabe innerhalb fester Bereiche  Zonung  Lagerung erfolgt entsprechend der Umschlagshäufigkeit  Vorteil: Erhöhte Umschlagshäufigkeit  Querverteilung  Lagerung eines Artikels über mehrere Gänge  Vorteil: Zugriffssicherheit bei Ausfall eines Fördersystems 3. Chaotische Lagerplatzvergabe (völlig frei)

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Lagerung auf beliebig freien Lagerplätzen Vorteil: Erhöhte Ausnutzung der Lagerkapazitäten

Strategien zur Ein- und Auslagerung 1. Fifo-Prinzip: First in – first out  Die zuerst eingelagerten Waren werden auch wieder zuerst ausgelagert. Es werden Ladenhüter vermieden – gängigste Strategie 2. Lifo-Prinzip: Last in – first out  Die zuletzt eingelagerten Waren werden zuerst ausgelagert. In der Regel unerwünscht, jedoch teils aufgrund der Lagerkonstruktion nicht anders möglich 3. Fefo-Prinzip: First Expire – first out  Waren, deren Mindesthaltbarkeitsdatum zuerst abgelaufen ist, werden zuerst ausgelagert – anzutreffen in der Lebensmittelindustrie. 4. Hifo-Prinzip: Highest in- first out / Lofo-Prinzip: Lowest in – first out  Ein- und Auslagerung nach dem Warenwert, Prinzipien mit untergeordneter Rollen Belieferungsstrategien (bieten sich an zum outsourcen) 1. Just In Time / Just In Sequence Hauptziel ist die Bestandsoptimierung  Just-In-Time: Bedarfsgerechte und zeitpunktgenaue Anlieferung (z.B. in die Produktion)  Just-In-Sequence: Bedarfsgerechte und zeitpunktgenaue Anlieferung von Materialien/Systemen in der gewünschten Produktionsreihenfolge 2. Continuous Replenishment  Auf Basis von POS-Daten, Lagerbestands- und Lagerabsatzdaten wird das Lager kontinuierlich vom Lieferanten aus aufgefüllt  Im Idealfall kann der Lieferant eigenständig Lieferungen veranlassen  Zum Continuous Replenishment gehört als Unterart das VMI Vendor Managed Inventory:  Buyer Managed Inventory (BMI): Der Empfänger hat den Haupteinfluss aufs Lager  Co-Managed-Inventory (CMI): Der Einfluss auf Bestellungen wird geteilt.  Vendor-Managed-Inventory (VMI): Der Lieferant hat den Haupteinfluss aufs Lager 3. Vendor Managed Inventory  der Lieferant eigenverantwortlich die Bestandsführung des Kundenlagers

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Kompliziertes Verfahren, welches Vertrauen und eine längere Einführungsphase benötigt Kann viele Vorteile bringen (S. 27)

Warenannahme (S. 30) Lagertypen (detailliert ab S. 39) -

Blocklager / Zeilenlager Fach-Regallager Paletten-Flachregallager Hochregallager Paletten-Einfahr- bzw. Paletten-Durchfahr-Regallager Verschiebe-Regallager Paternoster-Regallager

Kommissioniersysteme

Zwei Methoden zur Kommissionierung 1. „Person-zur-Ware“-Methode (statisch)  Der Mitarbeiter bewegt sich zur Ware. Er muss klären, von welchem Ort die Ware zu entnehmen ist, er muss den Weg finden und das Lagerfach identifizieren  Technik: Pick by List, Pick by Light, Pick by Voice, Pick by Terminal, Pick by Point, Pick by Vision 2. „Ware-zur-Person“-Methode (dynamisch)  Die Ware kommt über ein automatisches Fördersystem in die Kommissionierzone gefahren  Automaten besitzen eine sehr hohe Kommissionierleistung mit niedrigen Fehlerraten

Innerbetrieblicher Transport Zum innerbetrieblichen Transport dienen innerbetriebliche Fördersysteme Es wird zwischen Stetig-Fördersystemen und Unstetig-Fördersystemen unterschieden

1. Stetigförderer sind Transportmittel, die über einen festgelegten, gleichbleibenden Förderweg einen kontinuierlichen Materialfluss gewährleisten => werden eher von automatisierten Unternehmen verwendet 2. Unstetigförderer sind Transportmittel, deren Bewegungsrichtung i.d.R. frei gewählt werden kann => werden von Betrieben mit geringer Automatisierung verwendet

Tansportsteuerung Aufgabe der Transportsteuerung ist die Steuerung der Bewegung von Transporteinheiten durch das innerbetriebliche Fördersystem. Die Steuerung von Transporteinheiten ist hierarchisch aufgebaut: 1. Mitfahrende Steuerungen der Transporteinheiten a. Passive Steuerung: Transporteinheiten verfügen über eine Kodierung (z.B. Strichcode/Barcode oder Transponder), die über stationäre Lesegeräte oder RFID erfasst wird. b. Aktive Steuerung: Transporteinheiten sind mit Messfühlern, Datenerfassungs- und -übermittlungseinheiten ausgestattet. Sie übernehmen die Antriebsregelung, Spurführung, Abstandsregelung, Durchfahrtsregelung oder die Zielsteuerung durch das Transportnetz => automatisiertes Fahren mäßig 2. Stationäre Einzelsteuerungen a. Stationäre Einzelsteuerungen bestehen aus Messfühlern (Schalter, Kontakte, Lichtschranken oder Leseeinrichtungen) zur Erfassung der durchlaufenden Lade- und Transporteinheiten oder aus Stellgliedern zum Umschalten zwischen Betriebszuständen

3. Zugeordnete Gruppensteuerung a. In größeren Systemen erfolgt die Steuerung von abgegrenzten Teilsystemen durch eine zugeordnete Gruppensteuerung. Durch die Gruppensteuerung erfolgt ein

Informationsaustausch sowohl mit der Zentralsteuerung als auch mit den Einzelsteuerungen und den mitfahrenden Steuerungen 4. Übergeordnete Zentralsteuerung a. Die übergeordnete Zentralsteuerung überwacht das gesamte Transportnetz. Sie übernimmt übergeordnete Funktionen wie die Wegverfolgung der Transporteinheiten, die Verkehrsüberwachung, die Staukontrolle oder die Erfassung/Auswertung von Störungen  So dezentral wie möglich, so zentral wie nötig !

Außerbetrieblicher Transport Vier Verkehrsträger: Straße, Schiene, Wasser und Luft Transportnetze: Elementare Netz strukturen: Linienstruktur (A) Ringstruktur (B) Sternstruktur (C)

Verknüpfte Flächennetzstrukturen Linien-Stern-Netz (A) Sterncluster-Netz (B) Ring-Linien-Netz /Spinnennetz (C)

Tourenplanung Z.B. zur Lösung des klassischen Rundreiseproblems (Traveling-SalesmanProblem TSP) bieten sich sowohl heuristische als auch exakte Verfahren an: 1. Sweep-Verfahren a. Das Sweep-Verfahren ist ein heuristisches Verfahren. b. Es löst für z.B. mehrere zu planenden Touren das Tourenzuordnungsproblem von Kunden und das Reihenfolgeproblem innerhalb einer Tour zweistufig nacheinander c. Wenn alle Kunden einer Tour zugeordnet sind, endet das Verfahren 2. Savings-Verfahren a. Das Savings-Verfahren ist ebenfalls ein heuristisches Verfahren und löst beim TSP das Tourenzuordnungsproblem und das Reihenfolgeproblem simultan bzw. parallel. b. Erste Basislösung des Problems sind Einzeltouren zu jedem Kunden. c. In weiteren Iterationen werden Einsparungen (Savings) berechnet, die durch Zusammenlegung von Einzeltouren zu Zweiertouren ermöglicht werden. Die Kunden mit den größten Savings werden zusammengelegt d. Nach der Tourenbildung über zwei Kunden werden erneut Savings für die Zusammenlegung von Zweiertouren ermittelt usw. e. Das Verfahren endet, wenn z.B. die Ladekapazität der Transportmittel erreicht ist 3. Branch-and-Bound-Verfahren a. ist ein exaktes Verfahren zur Lösung des TSP b. Der Lösungsraum wird bei diesem Verfahren aufgeteilt (Branching) und eingegrenzt (Bounding) c. Branching (Verzweigung/Aufteilung): Durch Festsetzung eines Wertes für jeweils eine Variable wird der Lösungsraum in viele Unterprobleme verzweigt d. Bounding (Schranke/Eingrenzung): Auf der Suche nach der optimalen Lösung werden nur diejenigen Unterprobleme weiterverfolgt, die die besten Werte aufweisen. Von Verzweigung zu Verzweigung erreicht man so die optimale Lösung

Qualitätsbegriffe / Prozessmanagement / Lean und KVP lerne ich mit Skript!...