Logistyka - Notatki z wykładu wykłady PDF

Preview

Summary

Notatki z wykładu Logistyka Miejska...

Description

Logistyka jest procesem planowania, wdrażania i sterowania skutecznym i efektywnym przepływem zasobów i informacji w przedsiębiorstwie. K K K- konkurencja – kooperacja - kontrola

1. Trade of Diagram problemu typu „trade-off” Trade off - polega na szukaniu najlepszych rozwiązań z punktu widzenia całości. Powiązania występujące w systemach logistycznych czy produkcyjnych bardzo często powodują powstawanie tzw. "konfliktów kosztowych", co oznacza, że poprawa w jednej części systemu może się wiązać z pogorszeniem w innej. Jeśli jednak powoduje to zwiększenie korzyści systemu jako całości, to takie działanie jest korzystne Zależności typu trade off w przedsiębiorstwie to zależności substytucyjne, odnoszące się one do relacji między dwoma lub większą liczbą produktów, cech jakościowych, poziomem tych cech, a kosztami niezbędnymi dla jego osiągnięcia. Klasycznym przykładem zjawiska trade off w logistyce jest sytuacja utrzymywania dużej ilości zapasów, a sytuacja w której posiadany zapas jest sprowadzany do minimum. Należy wtedy zestawić i porównać ze sobą koszty zapasów i niedoborów.

Warunki wstępne

Małe przesyłki

Postulaty

Obniżka kosztów zapasów

b

Najniższe koszty logistyczne

a b Duże przesyłki

Obniżka kosztów transportu

2. Reguły logistyczne standaryzacji konsolidacji 80/20 opóźnienia zróżnicowanej dystrybucji strategii mieszanej

3. Quick response Strategia, według której sprzedawca i dostawca współdziałają w celu jak najszybszej reakcji na potrzeby klienta. QR – z ang. quick response, czyli szybka reakcja, odpowiedź. Istotą QR jest jak najszybsze zidentyfikowane i zaspokojenie realnego popytu na produkty finalne zgłaszanego przez kolejne ogniwa łańcucha dostaw. Koncepcja QR pozwala obniżyć ryzyko poprzez wypróbowanie produktu w mniejszej ilości. Jeżeli „towar się sprzedaje”, to bardzo szybko uzupełnia się jego ilości, aby uzyskać dostępność produktu dla klienta i przez to zapewnić mu właściwą obsługę.

4. ECR

           

Efficient Consumer Response Efektywna obsługa klienta to strategia zakładająca ścisłą współpracę producentów, dystrybutorów i detalistów dla jednoczesnego podniesienia jakości obsługi i obniżki kosztów (m.in. dzięki zmniejszeniu zapasów). ZAŁOŻENIA eliminacja działań nie dodających wartości uznanie zaspokojenia potrzeb ostatecznego klienta za wspólny cel wszystkich współpracujących przedsiębiorstw pełne wykorzystanie informacji wspólne eliminowanie barier w przepływie dóbr i informacji traktowanie czasu przepływu jako miernika sprawności łańcucha dostaw CELE strategiczny – wzrost udziału w rynku taktyczny – optymalizacja dostaw operacyjny – redukcja kosztów KORZYŚCI Skrócenie czasu przepływów Poprawę zarządzania towarami na półkach Obniżenie kosztów działalności Podniesienie poziomu obsługi poprawę świeżości produktów

5. Zapasy Zapas to określona ilość dóbr znajdująca się w rozpatrywanym systemie logistycznym, bieżąco nie wykorzystywana, a przeznaczona do późniejszego przetworzenia lub sprzedaży. Dobra te mają określoną lokalizację, a ich ilość wyrażona jest w miarach ilościowych bądź wartościowych    

surowce i materiały produkcja w toku wyroby gotowe towary

Funkcje zapasów: -antycypacja przyszłego popytu -zabezpieczenie przed fluktuacją popytu i podaży -zabezpieczenie ciągłości dostaw MTS – MAKE TO STOCK MTO – MAKE TO ORDER ETO – ENGINEERING TO ORDER ATO – ASSEMBLE TO ORDER FTO – FINISH TO ORDER SYSTEM (PUSH) –zapas jest (”pchany”) w kanały dystrybucji, a produkcja odbywa się na podstawie głównego harmonogramu produkcji, (ATO,MTS) – produkty niższego rzędu SYSTEM (PULL) –zapas jest (”ciągniony”) przez ogniwa łańcucha dystrybucyjnego od strony klienta (ETO, MTO) – produkty wyższego rzędu

Naczym pol egaiczym j estAnal i zaABC/ XYZ Klasyfikacja ABC bardzo często znajduje zastosowanie w gospodarce magazynowej i zarządzaniu zapasami. Pozwala ona wyróżnić materiały, które będą dla firmy najbardziej istotne. Podział materiałów na odpowiednie grupy jest najważniejszy z punktu widzenia sprawnego działania przedsiębiorstwa. Metodę ABC można rozszerzyć o klasyfikację XYZ, co jest niezbędne do zbadania regularności zużycia materiałów. Powyższa analiza jest swego rodzaju rozszerzeniem Zasady Pareto, która w 1951 roku została opracowana przez amerykańskiego teoretyka zarządzania Josepha Jurana a jej nazwa pochodzi od włoskiego ekonomisty i socjologa Vilfreda Pareto. Według tej

zasady 80% dóbr znajduje się w posiadaniu zaledwie 20% społeczeństwa. Rzecz jasna te proporcje nie są tak sztywne i w rzeczywistości znacznie częściej odbiegają od wartości 80/20. Powyższa zasada znajduje jednak odzwierciedlenie w wielu dziedzinach życia.

6. Przykładowe mierniki i standardy obsługi klienta    

       

Elementy przedtransakcyjne: wygoda w kontaktowaniu się klienta z firmą, struktura organizacyjna, elastyczność dostawcy w dostosowaniu się do indywidualnych potrzeb klienta, docelowe terminy dostawy, czas odpowiedzi na zapytanie ofertowe Elementy transakcyjne: czas realizacji zamówienia, dostępność zapasów, wskaźnik realizacji zamówień, terminowość dostawy, produkty zastępcze. Elementy potransakcyjne: naprawy i gwarancje, reklamacje, zwroty, dostępność części zamiennych

7. Zasady Toyoty Dział I. Dalekosiężna koncepcja Zasada 1. Opierać decyzje w zarządzaniu na dalekosiężnej koncepcji – nawet kosztem krótkoterminowych wyników finansowych Dział II. Odpowiedni proces prowadzi do odpowiednich wyników Zasada 2. Stworzyć ciągły i płynny proces ujawniania problemów

Zasada 3. Wykorzystać systemy „ciągnięcia”, aby uniknąć nadprodukcji Zasada 4. Wyrównywać obciążenie pracą (heijunka) Zasada 5. Stworzyć kulturę przerywania procesów w celu rozwiązywania problemów, by od razu uzyskiwać właściwą jakość Zasada 6. Standardowe zadania są podstawą ciągłej poprawy i upełnomocniania pracowników Zasada 7. Stosować kontrolę wizualną, aby żaden problem nie pozostał w ukryciu Zasada 8. Stosować wyłącznie niezawodną, gruntownie sprawdzoną technologię, służącą pracownikom i procesom Dział III. Wzbogacać organizację, dbając o rozwój własnych ludzi i partnerów Zasada 9. Wychowywać liderów, którzy gruntownie rozumieją pracę, żyją ogólną koncepcją firmy i nauczają innych Zasada 10. Wykształcić wyjątkowych ludzi i zespoły realizujące ogólną koncepcję firmy Zasada 11. Szanować szeroką sieć partnerów i dostawców, rzucając im wyzwania i pomagając im w doskonaleniu się Dział IV. Stałe rozwiązywanie fundamentalnych problemów jest siłą napędową uczenia się organizacji Zasada 12. Angażować się osobiście, aby gruntownie zrozumieć sytuację (genchi genbutsu) Zasada 13. Podejmować decyzje powoli, w drodze konsensusu i starannie rozważając wszystkie możliwości, potem szybko wdrażać decyzje (nemawashi) Zasada 14. Zostać organizacją uczącą się dzięki niestrudzonej refleksji (hansei) i ciągłej poprawie (kaizen) OPISANE TUTAJ -> https://www.jakosc.biz/14-zasad-toyoty-poznaj-system-produkcyjny-toyoty/

8. Just in time Just-in-time (JIT) (ang. dokładnie na czas) – metoda zarządzania stosowana w celu redukcji pracy w toku (ang. work in progress) i poziomu zapasów w całym procesie produkcyjno-magazynowym i związanych z tym kosztów. Just in time- technika polegająca na efektywnym wykorzystaniu dostaw i redukcji zapasów. Sposób eliminacji wszystkich czynności i czasów nie podnoszących wartości produktu. (zwalczanie marnotrawstwa) -zero zapasów, małe i częste dostawy dóbr, krótkie cykle realizacji zamówień, wysoka jakość,

Opis JIT pozwala na zsynchronizowanie wszystkich czynności w procesie produkcyjnym dzięki wykorzystaniu systemu ssącego oraz ciągłego przepływu. W tej metodzie wykorzystywane są kanbany, które wyznaczają kiedy procesy produkcyjne powinny zostać uruchomione. Kanbany zazwyczaj stanowią bardzo wyraźne sygnały, takie jak dostępność lub brak jakiegoś asortymentu. Kiedy jest właściwie wdrożona, JIT może przynieść bardzo duże osiągnięcia przy zwrocie kosztów inwestycyjnych jakie poniosła firma, ale również podnieść jakość i wydajność. Kolejny zapas jest zamawiany w momencie kiedy zostanie osiągnięte minimum magazynowe. Dzięki temu minimalizuje się przestrzeń i koszty magazynowe. Jednakże jedną z przeszkód w systemie JIT jest fakt, że poziom minimum magazynowego determinowany jest przez historię zapotrzebowania. Jeśli zapotrzebowanie wzrasta powyżej planowanego na podstawie przeciętnych danych z poprzednich okresów/u, firma może wyczerpać wszystkie zapasy i spotykać się z zażaleniami ze strony klienta. Aby zapewnić 95-procentową sprawność obsługi firma powinna wprowadzić minimum 2 odmienne standardy zarządzania zapasami na bezpiecznym poziomie. Przewidywany poziom zapotrzebowania powinien być planowany na podstawie Kanban do czasu kiedy nie będzie można ustalić trendów. Ostatnimi czasy analitycy twierdzą, że lepszym od jakichkolwiek innych wskaźników jest przeciętne zapotrzebowanie z ostatnich 13 tygodni.

9. Góra lodowa Teoria ta nawiązuje do sytuacji występujących w przyrodzie, tzn. do gór lądowych, które pływając po powierzchni wody są widoczne tylko w niewielkim stopniu, ponieważ ich większa część pozostaje pod wodą. Wiąże się ona z obecnym od około 80 lat trendem rozwoju zaopatrzenia low cost off-shore sourcing. Polega on na lokowaniu produkcji w krajach o niskich kosztach pracy. Koszty pracy są niskie (górna część), ale nie dolicza się do nich tzw. kosztów niewidocznych (dolna część), które obejmują m.in. koszty zapasu towarów na rynkach zbytu, koszty transportu, koszty zarządzania transakcjami oraz koszty pomocy udzielonej dostawcy. Po zsumowaniu kosztów okazuje się że najtańszą alternatywą jest kraj o najniższym poziomie płac ale w danym regionie sprzedaży. (Ameryka Pół-Meksyk, Europa Zach.-Turcja i Rumunia, Japonia-Chiny).

10.

Zjawisko forrestera -> efekt byczego bicza

Efekt byczego bicza (bullwhip effect) jest pojęciem związanym z łańcuchem dostaw. Efekt ten wyjaśnia wahania sprzedaży (popytu), produkcji i dostaw. Pod pojęciem tym rozumie się zniekształcenia popytu, nasilające się wraz z przesuwaniem się w górę łańcucha dostaw. Efekt ten wynika głównie z nieefektywnego przepływu informacji w łańcuchu dostaw, co powoduje gromadzenie nadmiernych zapasów u poszczególnych partnerów. Wymienia się cztery podstawowe przypadki efektu byczego bicza: efekt Forrestera, związany z czasem realizacji i przetwarzania sygnału o poziomie zapotrzebowania, efekt Burbidge’a, związany z grupowaniem zamówień, efekt Houlihana, związany z racjonowaniem i niedoborem produktów, efekt promocji, związany z fluktuacją cen. Pojawienie się efektu byczego bicza powoduje wzrost zróżnicowania popytu i zamówień w kolejnych ogniwach łańcucha dostaw, a tym samym niekorzystnie wpływa na stabilność działań realizowanych przez cały łańcuch. Przyczyny powstawania efektu byczego bicza można ująć w dwie grupy: wynikające z działalności operacyjnej podmiotów, wynikające z zachowań podmiotów. Przyczyny: manipulowanie cenami, brak produktów, grupowanie zamówień, Ograniczanie: zmniejszenie kosztów zamawiania, unikanie manipulowania cenami, wymiana informacji i koordynacja

11.

6w

właściwy produkt właściwa ilość właściwy stan właściwe miejsce właściwy czas właściwy koszt

12.

Ishikawa

Diagram Ishikawy, diagram przyczyn i skutków (ang. cause and effect diagram), znany także jako diagram ryby lub jako diagram rybiej ości (ang. fishbone diagram), a także diagram drzewa błędów, bowiem po odwróceniu schematu o 90° zgodnie z ruchem wskazówek zegara diagram przypomina drzewo, używany jest do ilustrowania związków przyczynowo-skutkowych, pomaga w ten sposób oddzielić przyczyny od skutków danej sytuacji i dostrzec złożoność problemu.

LUDZIE

METODY

- zbyt mało kontaktów pracowników z klientami - dostawy realizują nisko opłacani przewoźnicy

- zły przepływ informacji - zdecentalizowama logistyka

- urządzenia załadowcze niszczą towary na paletach

MASZYNY

- kiepskie opakowanie - stare palety

MATERIAŁY

Ishikawa opracował diagram przyczynowo-skutkowy, w którym analiza rozpoczynana jest od stwierdzenia wystąpienia skutku (np. braku, awarii lub innego niepożądanego stanu) i prowadzona w kierunku identyfikacji wszystkich możliwych przyczyn, które go spowodowały. Wśród przyczyn wymienił on 5 głównych składowych – określanych jako tzw. 5M: Manpower (ludzie), Methods (metody), Machinery (maszyny), Materials (materiały), Man agement (zarządzanie). Każda z tych składowych rozbija się na poszczególne przyczyny, które powinny być rozpatrywane indywidualnie jako problemy do rozwiązania .

13.

Łancuch dostaw

Sieć powiązanych i współzależnych organizacji, które działając na zasadzie wzajemnej współpracy, wspólnie kontrolują, kierują i usprawniają przepływy rzeczowe oraz przepływy informacji od dostawców do ostatecznych użytkowników

Dostawcy

Producenci

Hurtownicy

Detaliści

Klienci

Przepływ informacji Przepływ produktów Przepływ gotówki

    

Wyznaczniki Łańcucha Dostaw Brak podziału na logistykę zaopatrzenia i dystrybucji oraz łączenie jej w jedną całość – zarządzanie łańcuchem dostaw Większe powiązanie informatyczne i strukturalne ogniw łańcucha Konieczność stworzenia mocno zintegrowanej struktury transportowo-magazynowej Zarządzanie mocami produkcyjnymi oraz zapasami na poziomie łańcucha a nie tylko na poziomie poszczególnych ogniw „Rozsądny” podział zysków i ryzyka pomiędzy podmiotami łańcucha

14.

Model bezpieczeństwa

Zapas bezpieczeństwa - (eng: safety stock)- jest to ilość towaru magazynowanego przez przedsiębiorstwo, w celu zabezpieczenia jednostki przed nieoczekiwanymi zmianami popytu na wyroby lub opóźnieniami związanymi z dostarczeniem towarów. Zapas bezpieczeństwa powiększa zapasy istniejące w przedsiębiorstwie wyliczane na podstawie prognozy popytu lub średniego popytu i średniego czasu realizacji zamówienia.

15. Zarządzanie zapasami – model reorder Sformalizowany sposób odnawiania stanów zapasów magazynowych. Wyróżniamy dwa klasyczne modele uzupełniania zapasów: 1. Model zamawiania oparty na poziomie informacyjnym (model of replenishment based on reorder level) Model, w którym decyzja o złożeniu zamówienia jest podejmowana w momencie, gdy poziom zapasu dysponowanego obniży się poniżej pewnego określonego poziomu, zwanego poziomem informacyjnym lub punktem ponownego zamówienia (ang. ROP - Reorder Point). Wielkość zamówienia w tym systemie jest wielkością stałą - wskazane jest, aby była ona równa ekonomicznej wielkości zamówienia. Inna nazwa: system przeglądu ciągłego. 2. Model zamawiania oparty na przeglądzie okresowym (model of replenishment based on periodical review) Model, w którym zamówienie składane jest w określonym cyklu o stałym okresie przeglądu (ang. ROC - Reorder Cycle), przy czym wielkość zamówienia jest zmienna i wyznaczana jako różnica pomiędzy pewnym, określonym poziomem zapasu, zwanym zapasem maksymalnym a aktualnym poziomem zapasu dysponowanego.

16. WMS Magazynowy System Informatyczny (ang. Warehouse Management System, WMS) – program do zarządzania ruchem produktów w magazynach, wykorzystywany w logistyce.

17. Reguła 4W i 5W Reguła ta opisuje w najprostszy sposób wymagania, jakim powinno sprostać zabezpieczenie logistyczne. Zasada "4W" dotyczy działań bojowych (czasu "W"): 1. 2. 3. 4.

Właściwa ilość; Właściwa jakość; Właściwe miejsce; Właściwy czas;

Zasada "5W" dotyczy funkcjonowania logistyki w warunkach pokoju (czasu "P"), jest to reguła "4W" poszerzona o zagadnienie kosztów logistycznych: 1. 2. 3. 4. 5.

Właściwa ilość; Właściwa jakość; Właściwe miejsce; Właściwy czas; Właściwy koszt...