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Auswahl an MC-Fragen Am Schneidkeil beträgt die Summe Freiwinkel + Keilwinkel + Spanwinkel =  90° Aufgaben von Kühlschmierstoffen sind:  1.) Kühlung, 2.) Schmierung, 3.) Reinigung, 4.) Abtransport von Spänen, 5.) Korrosionsschutz Bei der Spanbildung am Schneidkeil können Schwingungen auftreten wenn  einzelne oder mehrere Parameter ungünstig gewählt sind Bei einfachen Werkzeugen mit Wendeschneidplatten liegt die Standzeit unter Beacht. der Wirtschaftlichkeit etwa bei:  weniger als einer Stunde – Kostenoptimale Standzeit  weniger als einer Stunde(20-30 Minuten) – Zeitoptimale Standzeit Bei Gewitter donnert es. Warum?  kleine Funken knistern-große Funken donnern Bei welchem Verfahren treten negative Spanwinkel auf?  Schleifen Beim Schleifen verwendet man Scheiben mit hartem Bindemittel für  weiche Werkstoffe Beim Bohren ist die Schnittgeschwindigkeit vc  Außen maximal & Innen =0 ; wg. D=0(vc=*D*n; n-Drehzahl) Bohren, Senken ( Bohren zur Erzeugung von Plan- oder Kegelflächen), Reiben(Aufbohren mit geringer Spannungsdichte) Beim Hobeln (langer Hub, große Teile, kl. Stückzahl) wird die Schnittbewegung durch  den Tisch ausgeführt (das Werkstück wird bewegt) Beim Stoßen (kurzer Hub, kurze Flächen, kleine Stückzahl) wird die Schnittbewegung durch  das Werkzeug ausgeführt Beim Räumen (für Außen- und Innenprofile, große Stückzahlen wg. Teurer Räumnadeln) wird die Räumbewegung  durch das Werkzeug ausgeführt (ziehen) Beim Spitzendrehen handelt es sich um  Bearbeitung langer Drehteile zwischen Spitzen Beim Anschleifen von Bohrern  muss die Bohrergeometrie peinlich genau beachtet werden Beim Scherschneiden von Blech ist eine große Scherzone  äußerst unvorteilhaft für gute Materialausnutzung Beim Stauchen kommt es zu einer ausgebauchten Form durch  Zusammenspiel von innerer- und äußerer Reibung Beim Stahlguss ist die Schwindung etwa  doppelt so groß wie beim Gusseisen Beim Tiefziehen kommt es zu einer  radialen Dehnung und tangentialen Stauchung (Formänderungen) Beim Tiefziehen kann Zipfelbildung verhindert werden durch  Wahl geeigneter spezieller Bleche ohne Textur Beim Tiefziehen können Bodenreißer verhindert werden durch  Verkleinerung des Ziehverhältnisses  Beim Tiefziehen kann Faltenbildung verhindert werden durch  Vergrößerung der Niederhaltekraft / Einsatz eines Niederhalters Beim Tiefziehen treten folgende Spannungen auf  Zug(radial; max. an Bodenrundung) und Druck(tangential; max. an Außenkante) (Spannungen) Beim Rückwärtsfließpressen kommt es  1. zur axialen Stauchung mit radialem Stofffluss  2. Zur radialen Stauchung mit axialem Stofffluss Beim Stoßen wird die Schnittbewegung ausgeführt durch den  Stoßmeißel Das Maximum der Zugspannung liegt beim Tiefziehen  an der Bodenrundung Der Butzen(ausgeschnittenes Werkstück)  vergrößert sich im Durchmesser

01/05/2021

T.K.

I

Der Freiwinkel  am Schneidkeil soll  möglichst groß sein um Reibung an der Freifläche zu verhindern Der Grenzumformgrad Gr ist der  in einer Umformstufe maximal erreichbare Umformgrad  bestimmt durch:  Umformvermögen des Werkstoffs  Unerwünschte Deformationen  Kraftleitungsvermögen  Zulässige Flächenpressung(2000…2500 N/mm2) Der KC1*1 Wert für normalen Baustahl beträgt etwa  2000N/mm2 Der Keilwinkel am Drehmeißel sollte möglichst groß sein, um  Werkzeugbruch und Schwingungen zu vermeiden Der Keilwinkel  soll  möglichst groß sein um Werkzugbruch zu verhindern Der Kraftbedarf beim Scherschneiden mit parallelen Schneidekanten ist proportional wachsend mit  dem Schneidspalt vs Der Spannring soll dafür sorgen, dass  der Stempel niemals seine Position verliert Der Spanwinkel  am Schneidkeil soll  möglichst groß sein um die Spanabnahme zu erleichtern Die Bruchzone beim Scherschneiden sollte im Hinblick auf gute Schnittflächenqualität möglichst  klein sein Die übliche Standzeit für einfache Werkzeuge ist  20 – 60 min Die kostenoptimale Standzeit ist beim Trennen ist  größer als die Zeitoptimale Standzeit (für Wendeschneidplatten zw. 20...30 Minuten) Die Schnittflächenqualität beim Parallelschneiden(Scherschneiden) von Blech  Verschlechtert sich mit größerem Schneidespalt vs (Bruchzone wächst, Kraftaufwand sinkt wenn vs wächst[->niedrigerer Werkzeugverschleiß])  Verbessert sich mit kleinem Schneidespalt vs (Scherzone wächst, Kraftaufwand wächst[->höherer Werkzeugverschleiß]) Die vier Phasen des Scherschneidvorgangs sind: 1. elastische und plastische Deformation 2. Scherphase 3. Bruchphase 4. Rückfederung Die spezifische Schnittkraft Kc beim Drehen ist abhängig  vom Werkstoff und den Schnittbedingungen Die Standzeit T ist die  Eingriffszeit, die die Schneide spanend im Eingriff ist(wenn das Werkszeug arbeitet) Durch Freiflächenverschleiß am Drehmeißel  wird der Durchmesser des Drehteils (Werkstücks) vergrößert Durch Kolkverschleiß am Drehmeißel  verschlechtert sich die Werkstückoberfläche Eine Bohrung in Stahlblech mit dem Durchmesser 20mm ohne weitere Genauigkeitsanforderungen soll hergestellt werden. Wie sieht die Fertigungsfolge aus?  Vorbohren auf 10mm, Aufbohren auf 20mm genügt  Bei hohen Genauigkeitsanforderungen müsste vorgebohrt, aufgebohrt und gerieben werden und ev. würde Innendrehen und ev. Innenrundschleifen flg Ein wellenförmiger Rand am napfförmigen Tiefziehenteilen heißt  Zipfel Ein Zylindrisches Ziehteil weißt die geringste Blechdicke an folgender Stelle auf  Im Bereich der Bodenrundung Formsand muss sorgfältig verdichtet werden weil Sandpartikel sonst  in den oberen Schichten der Schmelze angelagert werden Formänderung (Dehnung) h ist  die Summe sehr vieler Gleitungen in den Kristallebenen (bezogene Formänderungen dürfen nicht addiert werden 1+2+3 ≠ g ) Fließpressschultern haben Winkel von  30°, 45° oder 60°  gehen in die Düse über  sind Teil der Matrize Große Zahnradrohlinge gießt man besonders durch

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II



Schleuderguss

Gusseisen enthält im Unterschied zu Stahl den Kohlenstoff als  Graphit Gussteile sollten  im Gegenlauffräsverfahren gefräst werden  Gleichlauffräsen (+ bessere Oberfläche[samtig matt] - stark Verschleiß bei harten Werkstoffen) -> zum Schlichten, zum Schruppen weicher Gussteile  Gegenlauffräsen (+ weniger Verschleiß bei harten Werkstücken – schlechtere Oberfläche wegen Vorgleiten der Schneide[streifig] - senkrechte Kraftkomponente kann Werkstück hochreißen) -> für Gussteile, zum Schruppen Gussgerechte Gestaltung: I. Bearbeitungsflächen müssen eindeutige Begrenzungen haben II. Bearbeitungsflächen müssen auf gleicher Ebene sein III. Werkzeugauslauf muss groß genug sein IV. Für Bohrungen müssen Ansatzflächen vorgesehen sein(sonst Abrutschen od. Brechen des Bohrers) V. Gussteil muss vom Speiser her konsequent kleiner werden(sonst Materialhäufung -> Lunker) VI. Gussteil muss Entnahmegerecht konstruiert werden (sonst Losteile nötig wegen Hinterschneidungen) VII. Mit extra Steiger Außenlunker vermeiden VIII. Mit Schreckplatten Innenlunker verhindern IX. Schwindungen dürfen nicht behindert werden (sonst Spannungen) Harte Schneidstoffe sind für  Schlichtbearbeitung (hohe Schnittgeschwindigkeit, geringer Vorschub) Hauptzeit ist  Das ganze Verfahren In der automatisierten Fertigung ist eine Spanform besonders günstig:  Bröckelspan (Wendelspäne und Spiralspäne sind zumindest brauchbar)  Bandspan/Fließspan, Wirrspan, sind eher ungünstig In der Umformtechnik sollte die  Kaltumformung bevorzugt werden Innere Spannungen führen zu  Kaltverfestigung -> Anzahl der Gitterfehler steigt -> Werkstoff versprödet Jeweils eine Fließkurve in der Kaltumformung gilt für  Einen Werkstoff und mehrere Umformverfahren Mit steigender Härte des Schneidstoffes  sinkt seine Zähigkeit und umgekehrt Pulvermetallurgie ist ein  Umformverfahren in 2 Schritten (Formgebung durch Druck+ Heißpressen/Sintern) Pulvermetallurgie dient der  Verbindung von nichtlegierbaren Stoffen (z.B. Metalle und Keramik)  Kosteneinsparung bei komplizierten Formen Pulvermetallurgie hat einen Raumerfüllungsgrad(Anteil Metall zu Luft)  von 20-45% Plastomere (mehrmals plastifizierbar; PP,PVC,PE) Duromere (nur einmal plastifizierbar, EP-Epoxidharz) Elastomere (gummiartig)  je mehr Chlor in Plastik desto härter ist es Schwarzer Temperguss wird folgenderweise hergestellt:  In kohlenstoffreicher Umgebung geglüht Stahl gehört allgemein zu den  kristallinen Werkstoffen Stahlguss enthält im Unterschied zu Gusseisen  meist weniger Kohlenstoff(-> zugfester, zäher) und weniger Verunreinigungen Stahlguss ist duktil(verformbar) und schweißbar Unter dem Begriff Lunkerbildung beim Gießen versteht man  Schwindungshohlräume / Erstarrungshohlräume Unter einem Korn oder Kristallit versteht man in der Fertigungstechnik  den Gefügeaufbau metallische Stoffe Unter Grauguss versteht man  vor allem aus Eisen und Kohlenstoff bestehende Gussteile

Unter Standzeit verstehen Sie die Zeit, in der sich ein Werkzeug  bis zum Erreichen bestimmter Verschleißanzeichen ununterbrochen im Eingriff befindet

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III

Unter Temperguss versteht man  thermisch nachbehandelte Gussteile Umformfestigkeit Kf ist die bei einem  einachsigem Spannungszustand zur plastischen Formänderung erforderliche Normalspannung (wirkt senkrecht zur Werkstoffoberfläche) Umformtechnische Verfahren können allgemein in folgendem Fall eingesetzt werden  Großserien- und Massenfertigung Vorteile der Umformtechnik sind:  gute Werkstoffausnutzung  ungestörter Faserverlauf (nicht so beim Fräsen)  Kaltverfestigung (Erhöhung der Festigkeit, Verringerung der Duktilität)  Nachteile: teuer -> Großserien/Massenfertigung; Warmumformung vermeiden(wg. Verzunderung, Werkzeugverschleiß, Energieaufwand) Warum werden Stabelektroden beim E-Handschweißen umhüllt?  Um das Schweißbad vor der Umgebungsluft zu schützen(Schutzgasbildung)  Schlackebildung  Erhöhung der Leitfähigkeit im Lichtbogen(Widerstandsverringerung)  Zusätzliche Legierungswirkung  Erhöhung der Ausbringung Warmumformung wird bei  900 bis 1100°C durchgeführt Was ist unter Hinterschneidung beim Gießen zu verstehen?  Formelemente die die Modellentnahme behindern Was ist beim Herstellen von Blechzuschnitten für Biegeteile zu beachten  Der Schnittgrad muss an der Innenseite der Biegung liegen Was ist eine Seigerung beim Gießen  Anreicherung von Legierungselementen Was verstehen sie unter der „neutralen Faser“ beim biegen von Blech?  Die neutrale Faser ändert ihre Länge nicht  Die Biegespannung beträgt hier Null Was verstehen sie unter Schwindung beim Gießen?  Der Gusswerkstoff zieht sich bei Erstarrung zusammen und verkleinert sich Weitere Ziehverfahren sind  Hydromechanisches Ziehen(große Formänderung in einem Schritt)  Abstreckziehen  Streckziehen  Explosiv Welche Aussage zur spezifischen Schnittkraft KC in der Trenntechnik ist richtig?  KC hängt von mehreren Einflussgrößen ab und wird tabellarisch dargestellt (vom Werkstoff, von allen Spanungsbedingungen insb. h-Spanungsdicke [sinkt h steigt KC]) Wichtige Gußverfahren sind:  Gießen mit verlorenen Formen (kleine Stückzahlen)  Handformverfahren (Sand mit Modell drin->Gießtümpel,[Querlauf,Anschnitt, Speiser]-Kreislaufmaterial; Modell größer als Gussteil, wg. 0,52%Schwindung)  Maschinenformverfahren  Gießen mit verlorenen Modellen(einmalige Herstellung von Musterteilen)  Feingießverfahren (Wachsmodell in Keramikbrei-Brennen-Wachs raus,Guss rein; kleine Teile+Turbinenschaufeln)  Vollformgießverfahren( Schaumstoffmodell in Sand verdampft beim eingießen)  Gießen in Dauerformen ( mehrmalige Verwendbarkeit; hohe Maßgenauigkeit, teuere Maschinen-> nur Serienfertigung)  Kokillengussverfahren (Formfüllung durch Schwerkraft; Bremsbacken, Gerätegehäuse)  Schleuderguss (Formfüllung durch Fliehkraft; für rotationssymetrische Gusstücke mit Axialem Durchbruch)  Strangguss (Formfüllung durch Schwerkraft; Gussteile Vormaterial zum Walzen, Rohre)  Druckguss (sehr gute Automatisierung; Formfüllung durch Druckkraft; Kaltkammerverfahren(Ofen außerhalb, kleine Teile)/Warmkammerverfahren(Ofen innerhalb, größere Teile)) Wovon ist die spezifische Schnittkraft KC abhängig?  Vom Werkstoff und den Zerspanbedingungen Zähe Schneidstoffe sind für  Schruppbearbeitung (geringe Schnittgeschwindigkeit, hoher Vorschub) Zum MAG-Schweißen benötigt man  Gasflasche mit CO2 Zum WIG-Schweißen benötigt man  Wolframelektrode, Argon, Helium, Stickstoff

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