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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE NEZAHUALCOYOTL DIVISION DE PROCESOS DE PRODUCCION AREA MANUFACTURA GUERRERO MUÑOZ CHRISTIAN ALEXIS ADMINISTRACION DE LA CALIDAD En una empresa procesadora de alimentos de carnes frías se detectó mediante una inspección los siguientes problemas en los paquetes de salchichas, esta empresa cuenta con 3 máquinas empacadoras (A, B, C) y se trabajan 2 turnos, y dados los resultados de la inspección se obtuvieron diferentes problemas, los cuales se muestran a continuación. Máquinas empacadoras

Turno I II I II I II

A B C

Falta vacío 4300 6300 3500 6600 8500 9120

Problemas Mancha Verde Mancha amarilla 700 700 650 650 700 400 500 420 800 324 655 345

D1.- Integrar equipo. Área Producción Compras

Cargo Coordinador Secretario

Calidad Ventas Mantenimiento D2.- Definir Problema.

Moderador Integrante Integrante

Responsabilidad Liderar equipo. Toma nota de las ideas o aportaciones. Coordina las participaciones. Aporta ideas. Aporta ideas.

Diagrama de Pareto de Problemas (Máquina A) 14000 100 12000 80

8000

60

6000 40 4000 20 2000 0 Problemas (Máquina A) C2 Porcentaje % acumulado

0 Falta vacío 10600 79.7 79.7

Figura 1 Diagrama de Pareto (máquina A)

Mancha amarilla 1350 10.2 89.8

Mancha verde 1350 10.2 100.0

Porcentaje

C2

10000

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Diagrama de Pareto de Problemas (Máquina B) 100

12000

10000

8000

C5

60 6000 40

Porcentaje

80

4000 20

2000

0 Problemas (Máquina B) C5 Porcentaje % acumulado

0 Falta vacío 10100 83.3 83.3

Mancha verde 1200 9.9 93.2

Mancha amarilla 820 6.8 100.0

Figura 2 Diagrama de Pareto (Máquina B)

Diagrama de Pareto de Problemas (Máquina C) 20000

100

C8

60 10000 40 5000 20

0 Problemas (Máquina C) C8 Porcentaje % acumulado

Figura 3 Diagrama de Pareto (máquina C)

Falta vacío 17620 89.2 89.2

Mancha verde 1455 7.4 96.6

Mancha amarilla 669 3.4 100.0

0

Porcentaje

80

15000

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Diagrama de Pareto de Problemas (Turno I) 20000

100

80

C2

60 10000 40

Porcentaje

15000

5000 20

0 Problemas (Turno I) C2 Porcentaje % acumulado

Falta vacio

Mancha verde

Mancha amarilla

16300 81.8 81.8

2200 11.0 92.9

1424 7.1 100.0

0

Figura 4 Diagrama de Pareto (Turno I)

25000

100

20000

80

15000

60

10000

40

5000

20

0 Problemas (Turno II) C5 Porcentaje % acumulado

Figura Diagrama de Pareto (Turno II)

Falta vacio 22020 87.2 87.2

Mancha verde 1805 7.2 94.4

Mancha amarilla 1415 5.6 100.0

0

Porcentaje

C5

Diagrama de Pareto de Problemas (Turno II)

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Diagrama de Pareto de Problemas empaque de salchichas 50000 100 40000

C17

30000 60 20000

40

10000

Porcentaje

80

20

0 Problemas empaque de salchichas C17 Porcentaje % acumulado

Falta vacío 38320 84.8 84.8

Mancha verde Mancha amarilla 4005 2839 8.9 6.3 93.7 100.0

0

Figura 1 Diagrama de Pareto de problemas en el empaque de salchichas.

D4.- Identificar y verificar causa-raíz. Diagrama de causa y efecto Mediciones

Material

Personal

No se verificò materia prima Personal de nuevo ingreso con poca experiencia

Empaque defectuoso No se da mantenimiento preventivo a la empacadora

Peso fuera de especificaciòn

Desajuste maquina No siempre se inspecciona los productos

Entorno

Métodos

Máquinas

De acuerdo con el diagrama causa-efecto realizado, e identificando las principales causas podemos interpretar que la causa raíz que se presenta es el método, principalmente la causa raíz es que no se inspeccionan los productos, lo que ocasiona que el producto este fuera de especificación y el empaque presente defectos.

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No siempre se inspecciona los productos

Peso fuera de especificaciòn

Empaque defectuoso

D5.- Establecer acciones correctivas. 1.- Designar a un encargado de inspección para que realice muestreos en el proceso de empaque y de esta forma asegure las especificaciones del producto y empaque. 2.- Establecer un método adecuado de inspección en el área de empaquetado (tipo de inspección, encargado, muestras, tiempos). 3.- Dar mantenimiento más adecuado a las máquinas empacadoras, para prevenir y/o disminuir los problemas presentados. 4.- Capacitación de los operarios de las empacadoras en ambos turnos. 5.- Definir correctamente los criterios a evaluar en la inspección del proceso de empaquetado.

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D6.- Establecer plan de acción. Plan de acciones correctivas en el proceso de empaque, para la causa de “no inspección del producto y empaque”. Objetivo: Establecer roles para llevar a cabo las acciones correctivas establecidas, precisando el tiempo en que se realizaran dichas acciones. Alcance: ACCIÓN Designar a un encargado de inspección para que realice muestreos en el proceso de empaque. Establecer un método adecuado de inspección en el área de empaquetado (tipo de inspección, encargado, muestras, tiempos). . Dar mantenimiento más adecuado a las máquinas empacadoras, para prevenir

RESPONSABLE Jefe de calidad

Jefe de calidad

Encargado de mantenimiento

TIEMPO En 2 semanas máximo el inspector debe de estar realizando sus actividades correspondientes. En un plazo máximo de 1 semana se debe de tener definido el método.

Inmediatamente comenzar a dar un mejor mantenimiento a las empacadoras.

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE NEZAHUALCOYOTL DIVISION DE PROCESOS DE PRODUCCION AREA MANUFACTURA GUERRERO MUÑOZ CHRISTIAN ALEXIS ADMINISTRACION DE LA CALIDAD y/o disminuir los problemas presentados. Capacitación de los operarios de las empacadoras en ambos turnos. Definir correctamente los criterios a evaluar en la inspección del proceso de empaquetado.

Jefe de Producción

Al igual que la designación de un inspector, es necesario que en un plazo máximo de 2 semanas se comience a capacitar a los operarios. Junto con el jefe de calidad y mantenimiento, se definirán los criterios a evaluar.

Jefe de Producción

D7.- Prevenir recurrencia Después de implementar el plan de acción se realizó un muestreo para identificar los paquetes de salchicha con defectos. Se analizaron los datos obtenidos con una gráfica de control obteniendo. G r á f i c a P de P a q ue uett e s d e f e c t u o s o s 0,18 1

P r o p o r c ió ión n

0,16

LCS=0,1550

0,14

_ P=0,1290

0,12 LCI=0,1031

0,10

0,08 1

1

2

3

4

5 M u e st r a

6

7

8

9

Las pruebas se realizaron con tamaños de la muestra desiguales

De acuerdo con la gráfica de control, el proceso se encuentra fuera de control, sin embargo, se redujo el porcentaje de defectos en los paquetes de salchichas de un 85% a un 12.9% en

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE NEZAHUALCOYOTL DIVISION DE PROCESOS DE PRODUCCION AREA MANUFACTURA GUERRERO MUÑOZ CHRISTIAN ALEXIS ADMINISTRACION DE LA CALIDAD cuanto a P promedio, eso implica la toma de acciones inmediatas para lograr que el proceso esté en control.

D8.- Reconocimiento de esfuerzo del equipo. Se documentan los análisis y acciones del equipo de trabajo para eventos posteriores. El líder del 8D reconoce los esfuerzos del equipo y se da por concluido el objetivo del equipo, invitando a los empleados a seguir con la metodología correcta para la mejora de la produccion....