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Was ist Qualität? Qualität ist die Beschaffenheit einer Einheit bezüglich ihrer Eignung, festgelegte und vorausgesetzte Erfordernisse zu erfüllen. Grundbegriffe: Lebensdauer – Zuverlässigkeit – fehlerfreie Produkte – Erfüllung von Kundenanforderungen – Werterhalt Qualitätsprüfung: Damals (60er): Prü...

Description

Was ist Qualität? Qualität ist die Beschaffenheit einer Einheit bezüglich ihrer Eignung, festgelegte und vorausgesetzte Erfordernisse zu erfüllen. Grundbegriffe: Lebensdauer – Zuverlässigkeit – fehlerfreie Produkte – Erfüllung von Kundenanforderungen – Werterhalt Qualitätsprüfung: Damals (60er): Prüfung nach Fertigung (Post) – Heute: Prüfung vor, in und nach der Fertigung (Pre, In, Post) House of Quality (QFD-Methode) (Pre-Prozes-Prüfung): - strategisches Planungsinstrument – Kundenanforderungen gewichten, Verbindung (oder auch nicht) zu Qualitätsmerkmalen durchdenken und qual. Merkmale, Bedeutung ausrechnen. Beispiel: Kundenanforderungen → Preis/Kosten, Ausstattung, Image, Garantie, Individualität, operative Ziele, Ergebnisse, Ranking (3,4,5,3,5) | Qualitätsmerkmale → Motorleistung (22110), Design (13203), Zuverlässigkeit (10230), Preis (32121), „Sound“ (12303) Q-Merkmale: 0 = keine Verbindung, 1 = es gibt Berührungen, 2 = Abhängigkeiten, 3 = direkte Abhängigkeiten FMEA (Fehler-Möglichkeits-Einfluss-Analyse) (Pre): - Wer nimmt daran Teil? → Konstrukteur, Vertrieb, Qualitätsabteilung, Kaufleute - W ann werden sie gemacht? → in der Entwicklungsphase (Pre-P-P) – Welche gibt es? → Konstruktions-FMEA, Prozess-FMEA, Dienstleistungs-FMEA - Wozu dient sie? → Zur Erfassung und Bewertung des möglichen Fehlers – Was muss unternommen werden wenn RPZ > 100 ist ? z.B. 100% Prüfung einführen Beispiel: horizontal → P-Element, Fehler, Folge, Ursache, Prüfung, Auftreten, Bedeutung für den Kunden, Entdeckung, RPZ, Maßnahmen RPZ > 100 | Vertikal → (Beispiel Ansaugstutzen) Druckgießen, Bohren, Transport Fehlerbaumanalyse (Pre) (Zuverlässigkeitsprüfung): - Wann wird eine Fehlerbaumanalyse angewandt? → in der Entwicklungsphase – Wozu dient sie? → Systeme über eine bestimmte Zeit zu beurteilen. Dauerbelastungstest. Die prozentuale Ausfallwahrscheinlichkeit festzustellen. Ablaufplan: - Systemanalyse – Darstellung der Systemstruktur (Komponenten beleuchten) – Festlegen der unerwünschten Ereignisse (Fehler, Versagensarten) – Festlegen der Topereignisse – Erstellung des Fehlerbaumes Zuverlässigkeitsprüfung – Pre (Dauerschwingversuch) oder Post (Kundenbefragung): - Weibull (Lebensdauerzeitkriterium) – Wozu dient sie? → Um zu erkennen ob die Kundenanforderungen erfüllt DOE – Design of Experiments (Pre): 1. Problem formulieren 2. Informationen beschaffen 3. Versuchsplan erstellen 4. Versuche durchführen 5. Ereignisse interpretieren 6. Analyse der Daten 7. Bericht 8. Prozessverbesserung ABC-Analyse (In) (Pareto-Diamgramm): - Wann wird sie angewandt? → In der Produktion – Definition → Ermittlung der Häufigkeit der Fehler eines Produktes in den einzelnen Produktionsstufen. Bedeutungsanteil der Fehler in % ermitteln und ein Diagramm mit der Summenhäufigkeit erstellen. Ursache-Wirkungs-Diagramm (In) – Fish-Bone-Diagramm: - Wann wird sie angewandt? → In der Produktion – Definition → Beurteilung eines Fehlers hinsichtlich seiner Auftretungsursache. 5-M-Methode: Mensch, Methode, Material, Milieu, Messen Korrelationsdiagramm (In): Definition → beschriebt die Abhängigkeit von 2 Variablen (R-Wert 1 dann Zusammenhang) Qualitätsregelkarte (Mittelwertkarte) (In): Definition → Kontrollkarte zur Beschreibung von Prozessen → Achsenbenennung: x = Zeitachse; y = Wertachse – Aufgabe der Regelkarte → Prozess regeln und dokumentieren AQL-Stichprobenprüfung (In): Accepted Quality Level = Annehmbare Qualitätsgrenzlage → definiert den maximalen Anteil fehlerhafter Einheiten in % Prozessfähigkeit (In): Definition → Beurteilung der Fertigungsqualität; wie genau arbeitet eine Maschine; Anlage – Was wird verglichen? → Vergleich der Kundenanforderungen mit den Fertigungsmöglichkeiten. – Was sind der cp und cpk Wert? → cp beschreibt die Kundenanforderungen, c pk die Fertigungsgenauigkeiten Pre-, In- und Post-Prozess-Prüfung: Pre = Beurteilung der Qualität in der Entwicklungsphase → FMEA, Wareneingangskontrolle, Fehlerbaumanalyse – In = Prüfung im Rahmen des Fertigungsprozesses → ABC-Analyse, Prozessintegrierte Prüfung, AQL-Stichprobenprüfung, Qualitätsregelkarte – Post = Beurteilung der Qualität in der Nutzungsphase → Auswertung der Reklamationsstatistik, Sichtkontrolle, Prüfung nach der Fertigung, Kundenbefragun KLAUSUR 1 1. Charakteristische Lebensdauer und Ausfallsteilheit → Tabelle horizontal: Nr., LW, O Zahl (j), Hj, F(t) – Die Ausfallsteilheit b ist ein Maß für die Streuung mit dem in der Praxis vorkommenden Bereich 0,25 < b < 5. Sie ist ein Formparameter und legt die Kurvenform fest. 2. 4 Verfahren der Qualitätsbewertung → Fehlerbaumanalyse (Pre), Prozess-FMEA (Pre), Qualitätsregelkarte (In), AQL-Stichprobenprüfung (In) 3. 2 Argumente QP damals und heute → a) Bauteile sind wesentlich komplexer geworden. Dadurch mehr Fehlerquellen. b) Heute schaffen die modernen Maschinen höhere Stückzahlen, also haben prozentual gleich gebliebene Ausfälle (Stückzahlen oder Maschinenzeiten) eine größere Bedeutung. 4. 2 Verfahren der Zuverlässigkeitsprüfung → a) Lebensdaueruntersuchung nach Weiball mit einem Dauerschwingversuch an einem Stahlträger b) Kundenbefragung auf Zufriedenheit und Zuverlässigkeit des Produkts 5. Prüfplanung → Pre (Wareneingangskontrolle), In (Qualitätsregelkarte), Post (Kundenbefragung) 6. Erklärung von Prozessintegrierter Prüfung/Prozesskennfeld → Eine prozessintegrierte Prüfung findet während der Produktion statt. Z.B. wenn Bauteile zwischen 2 Fertigungsstationen über ein Förderband laufen und dabei jedes Bauteil automatisch durch ein Ultraschallgerät oder Ähnliches auf evtl. Fertigungsfehler überprüft werden. Durch das Prozesskennfeld lässt sich eine optimale Fertigungsstrategie ausarbeiten und der Fertigungsprozess wird besser und effektiver gestaltet. 7. 2 Aufgaben von Fähigkeitsuntersuchungen → a) Beurteilung der Prozessfähigkeit b) Beurteilung der Maschinenfähigkeit – Zweck: a+b) das Langzeitverhalten eines Herstellungsprozesses/Maschine zu beschreiben um

Kundenanforderungen zu erfüllen. – Zeitpunkt: a) bei der Lieferantenbeurteilung b) bei der Maschinenabnahme – Umfang: a+b) wird vom Kunden vorgegeben ||| Ermittlung der Fähigkeit mit c p und c pk: Graph mit Toleranz (vom Kunden), Prozessmittelwert (erm. in Prod.) und Prozessstreubreite (max. Streuung der i. d. Pro. ermit. Werte) Unterschied cp und cpk: beim cp wird der Abstand zwischen oberem und unterem Grenzwert (/6* σ) mit einbezogen, beim cpk der Abstand zwischen Prozessmittelwert und Grenzwert (/3*σ). 8. Begriff Prozesswirkungsgrad → Der Prozesswirkungsgrad ist die Nutzleistung dividiert durch sich selbst und alle anderen Leistungen. 9. Prüfplan für ein Produktaudit → Beispiel Golfschläger: a) zufällige Entnahme der Teile aus der Fertigung b) Erfassung der Fehler c) Bildung der Qualitätskennzahl → Tabelle horizontal: Prüfmerkmale, mögliche Fehler, Gewichtung – vertikal: Geometrie, Härte, Oberfläche, Durchbiegung, Festigkeit der Verbindungen (1, 10, 100) QKZ = ∑(mögliche Fehler – tatsächliche Fehler) / ∑(mögliche Fehler) → =1=100%=she gut - =0=0%=sehr schlecht 10. Aufgabe von QS-Handbuch → Arbeits- und Prüfanweisungen, sowie Normen festzustellen und zu dokumentieren - 10 Unternehmensprozesse → Marktforschung, Warenannahme, Konstruktion, Fertigung, Management, Prüfung (QS), Kaufmännischer Bereich, Entwicklung, Produktkonzept, Erprobung, Entsorgung, Wartung 11. Verfahrensanweisung für Unternehmensprozess → Beispiel Schweißen: Zweck: Verbindung zweier Bauteile – Anwendungsbereich: Metallbau – Zuständigkeiten: Schweißer und Schweißaufsicht – Vorgehensweise/Ablaufplan – Dokumentation: Aufzeichnung der IST Daten durch den Schweißer – Verteiler: Schweißaufsichtspersonal, Schweißer und Chef KLAUSUR 2 1. Begriff Qualität → Qualität ist die Beschaffenheit einer Einheit bezüglich ihrer Eignung, festgelegte und vorausgesetzte Erfordernisse zu erfüllen. Für den Kunden ist Qualität, wenn seine speziellen Anforderungen erfüllt werden. Qualitätsmerkmale sind für ein Produkt unverzichtbare Erfordernisse, die von jedem als selbstverständlich vorausgesetzt werden. 2. Aufgabe von Qualitätsplanung → Die QP hat die Aufgabe festzulegen, wann welche Qualitätsprüfungen in der Entwicklung und Fertigung vorgenommen werden um die Qualitätsanforderungen des Kunden zu erfüllen. Die QP wird mit der Auftragsannahme eingeleitet und während der gesamten Produktentstehungsphase weitergeführt und verbessert. In der QP wird das Produkt und Schwachstellen analysiert und die Qualitätsprüfung speziell darauf abgestimmt. 3. Was sind Fehler, Fehlerfolge und Fehlerursache? → Fehler = Stiel beim Golfschläger gebrochen – Ursache = Materialfehler – Fehlerfolge = Schläger unbrauchbar – Auswirkung auf Kunde = unzufrieden 4. House Of Quality → 1. Kundenanforderungen festlegen 2. Qualitätsmerkmale festlegen 3. Gewichtung für KA festlegen 4. operative ziele festlegen 5. Verbindung von QM zu KA definieren 6. Berechnen der Ereignisse für QM über Gewichtung und Verbindungszahl (Muster siehe Rückseite unter HoQ) 5. Konstruktions-FMEA → horizontal: Produktmerkmal, Fehler, Fehlerfolge, Fehlerursache, Auftreten, Bedeutung, Entdecken, RPZ, Prüfung, Maßnahmen – vertikal: z.B. Bohren, Drehen, Schweißen, Montage, Oberfläche, Verpack. 6. Optimierung von Prozessergebnis → (DoE) Forderung: Positioniergenauigkeit ± 5mm – Effekt A: Walzlager (+) / Gleitlager (-) – Effekt B: Lichtschranke (+)/Endschalter (-) – Effekt C: Hydraulik (+)/Pneumatik (-) (x±mm 24353,5657) Effekte: Ein Effekt ist eine Systemkomponente die im Versuch mit 2 Lösungen untersucht wird. Wechselwirkungen: beschreiben hinsichtlich der Kombination verschiedener Effekte den Einfluss auf die Zielgröße. Je größer der Wert, desto mehr Einfluss. (auch für Effekte) 7. Qualitätsregelkarte für ein Drehteil am Handhabungsautomaten → Graph: y-Schadhafte Teile pro Los, x-Zeit - Jede Stunde werden 20 entnommen und lehrend geprüft und anschließend in die QRK eingezeichnet Einsatzgebiete: Drehen, Bohren, Fräsen – Aufgaben: Regeln, Dokumentationen 8. Aufgabe der Stichprobenprüfung → Sie soll mit einem möglichst geringen Aufwand gewährleisten, dass eine möglichst geringe Anzahl von Schadhaften Bauteilen weiterverarbeitet wird. Operationscharakteristik → Bei einer AQL-Zahl die mit einem Kunden vereinbart wurde muss entsprechend der Losgröße eine bestimmte Anzahl von Bauteilen aus der Produktion entnommen werden und lehrend geprüft werden. Nur eine bestimmte Menge der Drehteile darf außerhalb der Toleranz sein. Bei zu vielen Ausschussteilen wird der Kunde die Ware nicht annehmen. Merkmalumwandlung? → Ein diskretes (Lehrendes) Merkmal lässt sich nicht in ein Kontinuierliches (gemessenes) Merkmal umwandeln, da keine Messwerte vorhanden sind....