TEMA 4 DPO - Apuntes 4 PDF

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TEMA 4: PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP) Y ERP 1. PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES En muchas ocasiones, la demanda de los materiales de una empresa constituye una demanda dependiente, ya que dependerá del número de productos que se deseen fabricar en cada periodo. En el entorno actual, la meta de la gestión de stocks es asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar adecuados. Para eso es necesario estar en contacto con los proveedores para comunicarles inmediatamente la orden en caso de necesitar suministros. Para eso es necesario tener sistemas informatizados que puedan manejarlos y se realicen los pedidos en el momento preciso, de forma que el proveedor tenga tiempo de suministrarlos. El MRP o Planificación de las necesidades de materiales nace como técnica informatizada de gestión de stocks y programación de producción. Este parte del Programa Maestro de Producción (PMP) para calcular la cantidad requerida de materias primas y componentes en cada semana del horizonte de planificación. En este caso la demanda depende de otro producto (de orden superior). *CARACTERÍSTICAS DEL MRP: – Está orientado al producto – Es prospectivo (se basa en necesidades futuras) – Realiza un ajuste en el tiempo de las necesidades (prioridades) – No tiene en cuenta las restricciones de capacidades (fallos/ limitaciones) – Es una base de datos integral *VENTAJAS DEL MRP: – Mejora el servicio al cliente: reduce, asegura y mejora los tiempos de entrega – Reduce los niveles de inventario: planifica las recepciones en el momento en que se necesitan para cada materia prima o componente. – Mejora la eficiencia operativa: reduce los errores, no se incrementan los trabajos de planificación, aprovecha mejor la capacidad productiva y reduce errores. *ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP: El funcionamiento de un sistema MRP requiere de entradas y salidas (outputs). Entradas: – Programa Maestro de Producción (PMP): nos indica la cantidad que debemos fabricar de cada artículo en función de las necesidades del mercado en un horizonte de semanas. Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada producto, respetando plazos de entrega y las restricciones de capacidad. (Se corresponde con las necesidades brutas) –

Lista de materiales o estructura de fabricación: indica los distintos materiales y componentes que forman el producto final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno. Dentro de esa lista se puede distinguir entre: · Elemento final: producto terminado que se vende directamente al cliente · Elemento intermedio: aquel que forma parte de otro elemento, y a su vez, está formado por otros componentes. · Elementos de base o comprados: aquellos que no tienen ningún componente

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Estado del inventario: refleja la cantidad almacenada de cada material, componente o

producto final. Se mantiene gracias a las recepciones de pedidos, vales de material, etc. Además recoge información sobre el tamaño de lote de cada artículo, tiempos de suministro, niveles de stock de seguridad, etc. Proceso: A partir del PMP se determinan las cantidades necesarias de cada artículo en cada periodo de tiempo. Después se analizan las necesidades brutas de los materiales y componentes gracias a la listade materiales. Y después, se calculan las necesidades netas: Nec. Netas = Nec. Brutas – (stock disponible + recep. programadas – S.Seguridad – Canti. comprometidas)

Si las necesidades netas son mayores que cero, se emite la orden de pedido/ fabricación en el periodo de tiempo que permita que el material esté disponible en el momento que se requiera comenzar la fabricación del producto. Como resultado aparecen las salidas: Salidas: – Previsión de inventario: se actualiza según los pedidos futuros y recepciones planificadas de los mismos, resultado de explotar las necesidades. –

Plan de ordenes de fabricación o pedido: indica la cantidad de material que se va a pedir en cada periodo de tiempo, sirviendo como base para emitir órdenes de pedido a cada proveedor, o que el departamento de producción emita las ordenes de fabricación a cada centro de trabajo. Algunas empresas que llevan muchos años operando con MRP permiten que el propio sistema realice los pedidos automáticamente.

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Informes secundarios: elaboran informes de excepción, informes de rendimiento e informes de planificación.

2. TAMAÑO DEL LOTE DE PEDIDO Debemos determinar el lote (tamaño) a fabricar más adecuado para cumplir los objetivos de la organización. Entre los métodos, aplicando Wilson, está el de cantidad económica de pedido; pero tiene ciertas restricciones: coste unitario no dependiente del tamaño del pedido y asume demanda uniforme todo el año). Ventajas lotes grandes - Reduce los tiempos de cambio de maquina - Reduce el coste anual de emisión de pedidos - Reduce el coste de adquisición y transporte (rappels por volumen de compras)

Ventajas lotes pequeños - Reduce el coste de almacenamiento - Reduce riesgo de obsolescencia - Reduce nivel de stock en curso - Reduce los tiempos de fabricación de pedidos

Para solucionar ese problema, se han desarrollado métodos alternativos: –

Pedidos lote a lote: se hacen pedidos iguales a las necesidades netas del periodo, minimizando el coste de almacenamiento. Por tanto, la cantidad de pedido y el tempo de aprovisionamiento son variables.

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Periodo constante: se fija un intervalo entre pedidos y lotes, se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo variable el tamaño.

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Lote económico de pedido (minimo coste unitario): se calcula la cantidad económica de pedido (Wilson), suponiendo demanda conocida y constante durante el periodo, tiempo de

suministro conocido y costes conocidos y fijos en el periodo. –

Método de Silver- Meal: selecciona el lote que nos permite obtener el mínimo coste total (emisión más almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.

3. EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS MRP: MRP DE BUCLE CERRADO (MRPII) Y ERP 1. MRP: Realiza la explosión de las necesidades a partir del PMP, no tiene en cuenta la capacidad (inicios de los 70) 2. MRP de bucle cerrado: incluye las limitaciones de capacidad existentes en la organización (finales de los 70) 3. MRP II: Incorpora en el proceso la planificación de todos los recursos de la empresa industrial, incluyendo aspectos operacionales y financieros. El sistema permite hacer simulaciones. 4. ERP: incluye otras áreas de la empresa en su campo de actuación: distribución, gestión de personal, contabilidad, diseño, calidad... (años 80) (BRP) *APLICACIONES MRP: las tácticas para suavizar la carga y minimizar el efecto de cambio en los plazos son: –

Solapamiento: reduce el tiempo de entrega, mandando las piezas a la segunda operación antes de que el lote entero sea completado en la primera operación.

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División de operaciones: manda el lote a dos máquinas diferentes para la misma operación

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División de lotes: implica desmenuzar el pedido y llevar a cabo parte de éste por delante del programa

*VALORACIÓN DE LOS SISTEMAS ERP: MRP (planificación materiales) + control capacidades MRP bucle cerrado + horas de trabajo, coste materiales y capital MRP II (planificación recursos) + datos de pedido, proveedores y clientes ERP (planificación de recursos de la empresa) Además, MRP se puede utilizar cuando la demanda de varios servicios o artículos de servicios se clasifican como demanda dependiente; cuando está relacionada o detivada de la demanda de otros: restaurante y hospitales....