TEMA 4 DPO - Apuntes 4 PDF

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Tema 4 DPO. MRP
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María Pastrana Espárraga, Celia Rueda Mota y Juan José Jerez Rodríguez

Tema 4. Planificación de las necesidades de materiales (MRP) y ERP 1. Planificación de las necesidades de componentes/materiales Características de la demanda: • •

Demanda independiente: demanda no relacionada con otros artículos. Demanda dependiente: demanda derivada, relacionada con otros artículos.

Un ejemplo puede ser el siguiente: ruedas de repuesto de un coche. La demanda dependiente sería una rueda por coche fabricado y la demanda independiente si vendemos ruedas de repuesto. Para ello, necesitamos el MRP o Planificación de las necesidades de materiales. Dicha planificación la encontramos en el siguiente esquema (visto en temas anteriores):

El MRP nace como una técnica informatizada de gestión de stocks y de programación de la producción que partiendo del Programa Maestro de Producción (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificación. A partir de dichos cálculos desarrolla una planificación de las órdenes de fabricación, las de pedido a emitir en cada momento, y personal. Las características del sistema MRP son las siguientes: El MRP está orientado al producto Es prospectivo, es decir, se basa en necesidades futuras Realiza un decalaje o ajuste en el tiempo de las necesidades (por prioridades) No tiene en cuenta las restricciones de capacidades (fallo o limitación) [importante] Es una base de datos integral Por otro lado, las ventajas del sistema MRP son las siguientes: Mejora del servicio al cliente. Reduce, asegura y mejora los tiempos de entrega. Reducción de niveles de inventario. Planifica las recepciones en el momento que se necesitan para cada materia prima o componente.

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María Pastrana Espárraga, Celia Rueda Mota y Juan José Jerez Rodríguez Mejora de la eficiencia operativa. Reduce los errores, no se incrementan los trabajos de planificación, mejora del aprovechamiento de la capacidad productiva, reduce errores, etc. Elementos del sistema MRP. El funcionamiento de un sistema MRP aparece en la siguiente figura, donde se observa cómo las entradas del sistema son: el Programa maestro de producción (PMP), la lista de materiales (LM) y el inventario disponible. A partir de estas entradas, el programa informático procesa la información y genera una serie de salidas u outputs, entre las que podemos señalar: el inventario previsto, el plan de órdenes de fabricación y pedido a proveedores, y los informes secundarios.

ENTRADAS DEL SISTEMA MRP: A) El Programa Maestro de Producción, nos indica la cantidad de cada artículo que debemos fabricar en función de las necesidades del mercado para un horizonte de tiempo de varias semanas. Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de producto, de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y las restricciones de capacidad existentes. A partir del PMP, el sistema MRP procede a realizar la explosión de necesidades de los distintos materiales y componentes necesarios. B) Lista de materiales o estructura de fabricación Elemento final Elemento intermedio Elementos base o comprados (sin componentes) Fabricación modular Indica los distintos materiales y componentes que integran cada producto final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de ellos.

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María Pastrana Espárraga, Celia Rueda Mota y Juan José Jerez Rodríguez Dentro de la lista de materiales se pueden distinguir distintos tipos de elementos: elemento final (producto terminado que se vende directamente al cliente); elemento intermedio (aquél que forma parte de otro elemento y, a su vez, está formado por distintos elementos o componentes) y los elementos de base o comprados (aquéllos que no tienen ningún componente). C) Estado inventario. Refleja la cantidad almacenada de cada material, componente o producto final. Recoge información relativa al tamaño de cada lote, tiempos de suministro, niveles de stocks, etc. Necesidades brutas (NB) Recepciones programadas (RP) Inventario disponible (Stock-Stock de seguridad) Cantidades comprometidas (reservadas) Necesidades netas: necesidades brutas- (inventario disponible + recepciones programadas – cantidades comprometidas) SALIDAS DEL SISTEMA MRP: A)

Previsión de inventario, se actualiza en función de los pedidos emitidos y las recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosión de necesidades.

B)

Plan de órdenes de fabricación o pedido indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada período de tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir las correspondientes órdenes de pedido a cada proveedor, y por el departamento de producción para lanzar las correspondientes órdenes de fabricación a cada centro de trabajo. Algunas empresas, que llevan muchos años operando bajo un sistema MRP, permiten que sea el propio sistema el que realice automáticamente los pedidos sin necesidad de autorización por parte del director de compras o de fabricación.

Como complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP también proporcionan una serie de informes secundarios muy útiles para la toma de decisiones: informes de excepción, informes de rendimiento e informes de planificación. La estructura del MRP es la siguiente:

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María Pastrana Espárraga, Celia Rueda Mota y Juan José Jerez Rodríguez 2. Tamaño del lote de pedido En este apartado tenemos que diferenciar dos tipos de empresas: a) Empresas que trabajan por pedidos, es decir, no usan lotes. b) Resto de empresas o almacenes, las cuáles usan lotes. Las ventajas de los lotes grandes son las siguientes: Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria Reducción del coste anual de emisión de pedidos Reducción del coste de adquisición y transporte (rappels por volumen de compras). Las ventajas de los lotes pequeños son las siguientes: Reducción del coste de almacenamiento Reducción del resigo de obsolescencia de los productos Reducción del nivel de stocks en curso Reducción en los tiempos de fabricación de cada pedido. Métodos a diferenciar: Pedidos lote a lote: pedidos iguales a las necesidades netas, minimizando el coste de almacenamiento. La cantidad de pedido y el tiempo de reaprovisionamiento son variables. Período constante: se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a las necesidades netas del intervalo elegido. Se minimizan costes de almacenamiento y la cantidad de pedido es variable. Para ello, calculamos el lote económico de pedido (Q). Mínimo coste unitario: se calcula el coste unitario como suma de los costes de emisión y almacenamiento unitario para las necesidades netas del primer período. A continuación se calcula para los dos primeros, para los tres primeros, etc., seleccionando el lote que suponga el primer mínimo relativo. Método Silver-Meal: selecciona el lote que da lugar al mínimo coste total (emisión más almacenamiento) por el período para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento. Los problemas que nos podemos encontrar son los siguientes: Dimensión por lotes: pueden aumentar las existencias Stock de seguridad: puede aumentar el stock de seguridad en exceso (tranquilidad/colchones) Método de actualización del MRP: si el PMP varía o lo hace la estructura de fabricación, hay que modificar el MRP. Para ello distinguimos dos métodos: o Método de regeneración o MRP regenerativo: se recalculan todos los datos. o Método de cambio neto: se recalculan solo lo datos necesarios.

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María Pastrana Espárraga, Celia Rueda Mota y Juan José Jerez Rodríguez 3. Evolución de los sistemas MRP: MRP de bucle cerrado y MRP Al inicio de los años 70, el MRP (material requirements planning) realiza la explosión de necesidades a partir del programa maestro, no tiene presente la capacidad. A finales de los años 70, encontramos el MRP de bucle cerrado. Éste incluye las limitaciones de capacidad existentes en la organización. Más tarde, hablamos del MRP II (Manufacturing Resource Planning II). Incorpora en el proceso de planificación todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo aspectos operacionales y también financieros. El sistema permite hacer simulaciones. En los años 80 nos encontramos ya con el ERP (Enterprise Resources Planning). Éste incluye otras áreas de la empresa en su campo de actuación: distribución, gestión de personal, contabilidad, diseño y desarrollo de nuevos productos, gestión de calidad, mantenimiento, etc. Antes eran llamados BRP. Aplicaciones MRP (planificación de la capacidad). Las tácticas para suavizar la carga y minimizar el efecto de los cambios en los plazos incluyen: Solapamiento: reduce el tiempo de entrega y consiste en mandar las piezas a la segunda operación antes de que el lote entero sea completado en la primera operación. División de operaciones: manda el lote a dos máquinas diferentes para la misma operación. Implica desmenuzar el pedido y llevar a cabo parte de éste por delante del programa.

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María Pastrana Espárraga, Celia Rueda Mota y Juan José Jerez Rodríguez 4. Valoración de los sistemas ERP

En el esquema anterior vemos la evolución de los sistemas MRP. Como ya hemos indicado, las ventajas de los sistemas MRP son sustanciales. Sin embargo, no todas las empresas han optado por estos sistemas y otras lo han abandonado. Entre las principales causas del fracaso de la implantación de sistemas MRP se suelen señalar la falta de compromiso de la alta dirección en la implantación y la gran exactitud que estos sistemas necesitan en la información de partida para funcionar correctamente. En la actualidad, estos sistemas están utilizándose en gran número de organizaciones, especialmente con procesos de fabricación por lotes utilizando el mismo equipo de producción. Por el contrario, no funcionan bien en empresas que producen un bajo número de unidades por año. Por ello, Gaither y Fraizer recomienda su implantación en las empresas que tengan las siguientes características: Contar con un sistema informático efectivo Lista de materiales y estados de inventario informatizados y con elevado grado de exactitud Sistema de fabricación complejo con largos ciclos de fabricación Tiempos de suministro y fabricación relativamente flexibles Programa maestro estable Compromiso y apoyo de la alta dirección en la implantación del sistema

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María Pastrana Espárraga, Celia Rueda Mota y Juan José Jerez Rodríguez Planificación de los recursos de la empresa: ERP.

5. MRP en servicios Se puede utilizar cuando la demanda de varios servicios o artículos de servicios se clasifica como demanda dependiente cuando está directamente relacionada con, o derivada de, la demanda de otros servicios. o o

Restaurante: panecillos necesarios para cada comida Hospitales: instrumental quirúrgico

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