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42012 – PPS System

Beschreiben Sie den Aufbau von PPS-Systemen und ordnen Sie in diese Struktur die Mengenplanung ein. Welche Aufgaben hat die Mengenplanung? Unter einem PPS-System versteht man ein in der Praxis eingesetztes computergestütztes System der Produktionsplanung und -steuerung. Sie versuchen das komplexe Problem der Produktionsplanung schrittweise optimal zu lösen. Dazu wird der Prozess in Module zerlegt (Sukzessivplanung). PPS-Systeme arbeiten meist nicht nach dem Gewinnprinzip sondern mit Ersatzzielen (meist Zeit- oder Mengenziele). Ein PPS-System hat folgenden Aufbau: Grunddatenverwaltung (Basis) Hat als Aufgabe die Erstellung und Pflege der Grunddaten, welche allen Modulen zur Verfügung stehen: •

Teilestammdaten - z.B. Sachnummer, Sicherheitsbestand, Lagerkostensatz

•

Erzeugnisstrukturdaten - z.B. Stücklisten, Teileverwendungsnachweis, Rezepturen

•

Arbeitsplandaten - Beschreibung der Arbeitsgänge

•

Produktionsmitteldaten - z.B. Arbeitsplatznummer, Kapazitäten, Wartungsintervalle

Produktionsplanung : •

Primärbedarfsplanung

•

Materialbedarfsplanung ( Materialbedarfsermittlung, Losgrößenplanung)

•

Durchlaufterminierung

•

Kapazitätsabgleich

Produktionssteuerung : •

Auftragsfreigabe

•

Feintermin- und Reihenfolgeplanung

Betriebsdatenerfassung und -kontrolle Ausgangspunkt ist die Primärbedarfsplanung. Sie ist die Schnittstelle zwischen Absatz- und Produktionsbereich. Sie bestimmt, welche Produktarten in welchen Mengen wann hergestellt werden. Kein endgültiges Produktionsprogramm, da keine Kapazitätsabstimmung berücksichtigt wird! Änderung durch Nachfolgemodule möglich! Materialbedarfsplanung => schließt sich an die Primärbedarfsplanung an, d.h. sie ist abhängig vom Produktionsprogramm der Unternehmung. Für die Mengenplanung muss  Sabrina Rendenius / Anja Kratzke / Rolf Baumanns WS 2007 / 2008 überarbeitet von Michaela Thulke WS 2009/2010

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feststehen, welche Produkte das Unternehmen in der nächsten Planungsperiode in welchen Mengen herstellen will. Die Mengenplanung vereint die Problembereiche der Materialbedarfsermittlung sowie der Losgrößenplanung. Die Materialbedarfsermittlung bestimmt auf Basis des Produktionsprogramms den Sekundärbedarf. Die Materialbedarfsplanung kann entweder programmgebunden über Stücklisten (synthetisch), Verwendungsnachweise (analytisch) oder Rezepturen oder verbrauchsgebunden auf die Bedarfswerte der Vergangenheit zurückgreifend erfolgen (ABC und RSU Analyse). Ausgehend von den Nettobedarfsmengen bestimmt die Losgrößenplanung die kostenminimale Losgröße. Ziel ist die Minimierung der Summe aus Rüst- und Lagerhaltungskosten.

Die Mengenbedarfsplanung kann entweder programm- oder verbrauchsgebunden erfolgen. Welche der beiden Dispositionsarten auf ein bestimmtes Teil anzuwenden ist, lässt sich mit Hilfe der ABC – Analyse ermitteln: Materialbedarfsplanung (programm- oder verbrauchsgebunden) Welche der beiden Dispositionsarten auf ein bestimmtes Teil anzuwenden ist, lässt sich mit Hilfe der ABC – Analyse ermitteln.

Welches Gut verursacht welche Lagerhaltungs – bzw. Kapitalbindungskosten? A-Teile: B-Teile: C-Teile:

70 % am Gesamtwert der im Unternehmen gelagerten Materialien 10 % physischer Anteil der gelagerten Materialarten 20 % am Gesamtwert der im U. gelagerten Materialien 20 % physischer Anteil der gelagerten Materialarten 10 % Gesamtwert 70 % physischer Anteil der gelagerten Materialarten

A-Teile:

sind programmgebunden zu disponieren, weil überschüssige Mengen hohe Lagerhaltungs- und Kapitalbindungskosten verursachen.

C-Teile:

bieten sich für die verbrauchsgebundene Bedarfsplanung an.

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Teileart

Bedarfsverlauf

A

B

C

P

V

V

S

P

P

V

U

P

P

V

R

P: Programmgebundene Bedarfsplanung V: Verbrauchsgebundene Bedarfsplanung Zeitplanung Setzt sich aus Durchlaufminimierung und Kapazitätsabgleich zusammen. Hier soll die Bearbeitungszeit der Aufträge auf den einzelnen Maschinen grob festgelegt werden. Die Durchlaufterminierung setzt mit Hilfe der Netzplantechnik die Termine (Was wird wo wie lange bearbeitet) fest. Der Kapazitätsausgleich versucht dann, die Kapazität der Belastung anzupassen (z. B: Überstunden) oder zu verändern (zeitliche Verschiebung, Fremdbezug statt Eigenfertigung). Auftragsfreigabe Legt fest, welche Aufträge zur Produktion freigegeben werden. Vorher wird noch geprüft, ob alle erforderlichen Vorprodukte, Materialien usw. vorhanden sind (Verfügbarkeitsprüfung). Reihenfolgeplanung Legt die zeitliche Reihenfolge der Abarbeitung der freigegebenen Aufträge auf die entsprechenden Arbeitsplätze fest (Maschinenbelegungsplan) Anwendung der Prioritätsregeln (PR)! Ankunftsbezogene PR •

FIFO: First in, first out (first in bezieht sich auf gesamten Produktionsbereich)

•

FCFS: First come, first served (first come bezieht sich nur auf jeweilige Maschine)

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Bearbeitungszeitorientierte PR •

KOZ: Kürzeste Operationszeit (auf betrachteter Maschine)

•

LOZ: Längste Operationszeit (analog zu KOZ)

•

KRB: Kürzeste Restoperationszeit (über alle noch folgenden Maschinen)

•

WAA: Geringste Anzahl der Restoperationen (Regel der wenigsten noch auszuführenden Arbeitsgänge)

Terminorientierte PR •

Die Regel des frühesten Fertigstellungs- bzw. Liefertermins

•

SZ- oder Slack-Regel: Minimale Schlupfzeit (Zeitdifferenz zwischen Fertigstellungstermin und Ist-Zeitpunkt abzüglich Summe der Restbearbeitungszeiten)

Wertorientierte PR •

•

WT-Regel 

Statisch: höchster Endproduktwert



Dynamisch: aktuell höchster Kapitalbindungswert

Deckungsbeitragsregel 

Gesamtdeckungsbeitrag des gesamten Auftrags



Stückdeckungsbeitrag

Kundenbezogene PR 

Wichtigster Kunde wird zuerst produziert. Primärbedarfsplanung

P L A N U N G

Materialbedarfsplanung Durchlaufterminierung Datenverwaltung Kapazitätsabgleich

S T E U E R U N G

Auftragsfreigabe Feintermin- und Reihenfolgeplanung Betriebsdatenerfassung und -kontrolle

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Betriebsdatenerfassung und -kontrolle (BDE) Erfasst alle Daten und arbeitet diese auf. Hier werden Probleme erkannt und Gegenmaßnahmen eingeleitet oder als ok abgestempelt.

Was versteht man unter dem Bedarfssortiment eines Unternehmens? Hängt von den Vorgaben der Konstruktion und den eingesetzten Produktionsverfahren ab. Bezüglich des Bedarfssortiments eines Unternehmens unterscheidet man die Sortimentsbreite und die Sortimentstiefe. Die Sortimentsbreite umfasst die Zahl unterschiedlicher Materialarten. Die Sortimentstiefe bezieht sich dagegen auf die Zahl der alternativ zur Herstellung eines bestimmten Produktes einsetzbaren Materialien. Beide Angaben sind um die Mindestqualitätsanforderungen die an die Materialien gestellt werden zu ergänzen. Entscheidungshilfen : Wertanalyse, Typenbereinigung, Normung, CAD

Erklären Sie den Unterschied zwischen Primär- und Sekundärbedarf. •

Primärbedarf - leitet sich aus Absatzüberlegungen des zu produzierenden Gutes und geplanten Lagerbestandsveränderungen her

•

Sekundärbedarf - für Primärbedarf benötigte Rohstoffe und Zwischenerzeugnisse

•

Tertiärbedarf - Hilfs- und Betriebsstoffe sowie Dienstleistungen

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